3D프린팅 글룩,GLUCK

글룩 소식ㅣ대량 양산을 완성하는 3D프린팅 로봇 자동화 공정

글룩AI — Thu, 7 May 2026 11:15:10 +0900

GLUCK

3D프린팅 기술은 실제 제품을 안정적으로 생산하는 대량 양산 체계로 빠르게 확장되고 있습니다. 특히 디지털 설계와 첨단 제조 기술이 결합되면서, 기존 제조 방식으로 구현하기 어려웠던 복잡한 형상의 부품도 정밀하게 제작할 수 있는 환경이 마련되고 있습니다.

하지만 제조 산업이 실제 양산 단계로 확장되는 과정에서 가장 중요한 영역은 오히려 출력 이후의 공정에 있습니다. 제품의 표면을 다듬고 최종 완성도를 결정하는 후공정 단계에서, 글룩(GLUCK)은 출력부터 후처리·최종 마감까지 하나로 연결되는 로봇 자동화 기반 스마트 제조 시스템을 구축하며 제조 효율과 품질 안정화를 고도화하고 있습니다.

품질을 결정하는 후공정 기술

GLUCK

3D프린팅 공정 중 후공정은 제품의 표면을 다듬는 샌딩과 색을 입히는 도색을 포함하는 필수 과정입니다. 이 단계는 제품의 최종 품질과 내구성을 결정짓는 핵심 공정이지만, 제조 비용이 추가로 발생하는 병목 구간으로 분류되어 왔습니다.

기존 후공정은 숙련 작업자의 감각과 경험에 의존하는 수작업 방식이 중심이었습니다. 소량 시제품 제작에는 효과적이지만, 수천 개 이상의 부품을 동일한 품질로 생산해야 하는 양산 환경에서는 한계가 분명했습니다. 작업자의 컨디션이나 압력 차이에 따라 표면 거칠기와 두께가 달라질 수 있고, 사람이 직접 수행하는 공정은 24시간 연속 운영에도 제약이 존재합니다. 또한 분진과 유해 가스가 발생하는 작업 환경은 작업자 안전 문제까지 동반합니다.

결국 이러한 요소는 납기 지연과 생산 단가 상승으로 이어지며, 3D프린팅이 가진 빠른 제조의 장점을 약화시키게 됩니다. 글룩은 이러한 문제를 해결하기 위해 출력·세척·후처리·최종 마감까지 연결되는 통합 자동화 제조 시스템을 운영하며, 제조 공정 전반의 효율화와 품질 안정화를 추진하고 있습니다.

샌딩과 도색의 로봇 자동화 도입

로봇 자동화 시스템의 핵심은 '샌드블라스트 자동화 로봇'과 '도색 자동화 로봇'의 개발에 있습니다. 후가공 로봇은 숙련된 작업자의 움직임과 노하우를 정밀하게 학습하여, 복잡한 곡면을 가진 부품도 오차 없이 처리합니다.

GLUCK’s 3D Printing Sandblasting Automation Robot

샌드블라스트 자동화 로봇

샌드블라스트 로봇은 강력한 연마제를 분사하여 표면을 균일하게 다듬는 작업을 수행합니다. 로봇 팔에 장착된 힘 제어센서는 제품의 형상에 맞춰 일정한 압력을 유지하며, 수작업으로는 도달하기 어려운 좁은 틈새나 복잡한 구조 내부까지 정밀하게 연마합니다.

GLUCK’s 3D Printing Painting Automation Robot

도색 자동화 로봇

정밀 제어 기능이 탑재된 도장 로봇을 배치하여, 365일 24시간 무인 생산이 가능한 환경을 구현했습니다. 로봇은 설정된 경로에 따라 일정한 두께로 도료를 분사하며, 모든 제품에 균일한 품질을 형성합니다.

데이터 기반 생산 관리 체계

Painting Simulation Training System

단순 제조 공정을 넘어, 제조 데이터를 기반으로 생산 과정 전체를 최적화하는 체계를 지향합니다. 모든 출력 및 후가공 데이터는 중앙 시스템 서버에 업로드되어 실시간으로 모니터링되며, 이를 통해 공정 품질과 생산 안정성을 체계적으로 관리합니다.

이러한 정밀 데이터 관리 시스템은 AMR·AGV·휴머노이드처럼 다수의 기체가 동일한 성능을 내야 하는 로봇 부품 제조에서 특히 중요한 역할을 합니다. 글룩은 산업용 3D프린팅과 자동화 후처리 공정을 결합해 설계 변경에 빠르게 대응할 수 있는 온디맨드 대량 생산 체계를 구축했으며, 이를 통해 휴머노이드 로봇 부품 생산 기간을 기존 대비 최대 1/6 수준으로 단축하고, 타이어 금형 제작 시간을 약 75% 절감하는 등 정밀 제조의 효율성을 높이고 있습니다.

관련 사례는 아래 글에서 더 자세히 확인하실 수 있습니다.

> 3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.
> "휴머노이드 부품 생산기간, 6분의 1로 줄였다"는 이 기술은

3D프린팅 스마트 팩토리, 24시간 무인 생산 시스템

GLUCK’s 3D Printing Smart Factory

파주에 위치한 글룩의 스마트 SLA 팩토리는 국내 최대 규모 수준의 산업용 SLA 인프라를 기반으로 운영되고 있습니다. 약 50기의 대형 산업용 SLA 장비와 자동화 후처리 시스템이 24시간 가동되며, 연간 수십 톤 규모의 레진을 활용해 수십만 개 이상의 부품을 생산합니다.

품질의 안정성 : 연간 수십 톤 규모의 제품을 생산하며 축적된 데이터는 곧 품질을 보장합니다. 어떤 형상이든 최적의 공정 변수를 찾아내어, 사출 성형에 버금가는 표면 품질과 정밀도를 구현합니다.

검증된 양산 능력 : 13,000회 이상의 빌드 운영을 통해 대규모 프로젝트도 안정적으로 소화할 수 있는 글룩의 SLA 3D 프린팅 스마트 팩토리 운영 노하우가 축적되었습니다.

철저한 데이터 보안: 고객의 디자인 데이터는 암호화되어 관리되며, 프로젝트 완료 후 완전 파기 정책을 통해 지식재산권 유출을 엄격히 차단합니다.

이러한 제조 인프라는 로봇 산업뿐 아니라 의료, 문화예술, 패션, 전시·굿즈 산업 등 정밀성과 반복 생산이 동시에 요구되는 다양한 산업 분야로 확장되고 있습니다.

글룩의 로봇 자동화 제조 시스템은 3D프린팅이 단순히 복잡한 형상을 구현하는 기술을 넘어, 품질·속도·생산 효율까지 동시에 확보할 수 있는 제조 방식으로 진화하고 있음을 보여줍니다. 자동화와 표준화, AI 기반 공정 제어가 결합된 제조 환경은 기존 금형 중심 생산 방식의 한계를 넘어, 보다 유연하고 빠른 생산 체계를 가능하게 합니다. 피지컬 AI 시대에는 아이디어를 얼마나 빠르게 실제 제품으로 구현하고 검증할 수 있는지가 기업 경쟁력으로 이어집니다.

글룩은 이러한 제조 혁신을 기반으로, 복잡한 로봇 부품과 정밀 제품이 실제 산업 현장에서 안정적으로 생산될 수 있도록 제조 전 과정을 지원하고 있습니다.

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글룩 홈페이지 및 온라인 견적 문의: https://www.glucklab.com

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3D프린팅으로 배포된, 영화 '프로젝트 헤일메리' 외계인 로키!

글룩AI — Thu, 30 Apr 2026 17:59:14 +0900

Rocky from Project Hail Mary

영화 캐릭터가 제품으로 탄생하는 과정은 오랫동안 콘텐츠 산업의 중요한 시장이었습니다. 최근에는 디지털 설계와 산업용 제조 기술이 결합하면서, 단순한 수집용 굿즈를 넘어 원작의 복잡한 형태와 디테일까지 정밀하게 재현하는 방식이 빠르게 확산되고 있습니다.

이러한 흐름을 잘 보여주는 사례가 바로 아마존의 영화·콘텐츠 제작사인 아마존 MGM 스튜디오 의 로키(Rocky) 피규어 제작 챌린지입니다. 아마존 MGM 스튜디오는 영화 프로젝트 헤일메리(Project Hail Mary) 개봉과 함께, 작품 속 외계인 캐릭터 로키의 3D 설계 데이터를 무료로 공개했습니다. 영화 속 캐릭터를 팬들이 직접 자신의 공간에 구현할 수 있도록 설계 데이터를 무료로 배포한 이 사례는 단순한 마케팅 효과를 넘어 하나의 팬 문화를 형성했습니다.

전 세계를 휩쓴 외계인, 로키(Rocky)

Rocky from Project Hail Mary

프로젝트 헤일메리는 주인공과 외계 존재가 협력해 인류를 구하는 과정을 담은 SF 영화입니다. 작품에 등장하는 로키는 다섯 개의 팔이 방사형으로 뻗은 독특한 신체 구조를 가진 캐릭터입니다. 특히 로키는 팬들에게 단순한 굿즈 이상의 의미를 지닙니다. 주인공과 언어와 환경의 한계를 넘어 교감하고 협력하는 존재로 그려지며, 극 중 주인공이 로키에게 조각상을 만들어 마음을 전하는 장면은 두 존재 사이의 신뢰와 우정을 상징적으로 보여줍니다.

이 때문에 로키 피규어는 단순한 캐릭터 상품이 아니라, 영화 속 감정과 관계를 현실에서 다시 경험하게 하는 매개체로 작용합니다. 팬들이 직접 로키를 제작하고 소장하는 것은 콘텐츠를 소비하는 것을 넘어, 작품의 감동을 자신의 방식으로 재현하는 과정으로 이어집니다.

무료 파일 배포로 팬을 파트너로 만든 전략

Official Website to Download the Rocky 3D Printing Figure from Project Hail Mary

일반적으로 영화사는 캐릭터 저작권과 제작 자산을 엄격하게 관리합니다. 하지만 아마존 MGM 스튜디오가 로키의 고품질 3D 설계 파일을 무료로 공개한 것은 매우 이례적인 선택이었습니다. 이는 단순한 팬서비스를 넘어, 팬들이 캐릭터를 직접 출력하고 소장하는 경험을 통해 영화에 더 깊이 몰입하도록 만든 팬 참여형 마케팅 전략으로 볼 수 있습니다.

팬들은 공개된 파일을 활용해 자신만의 로키를 제작했고, 관절이 움직이는 액션 피규어 버전이나 크기와 형태를 바꾼 다양한 모델을 공유했습니다. 나아가 3D프린터가 없는 팬들을 위해 출력물을 대신 제작·판매하는 개인 제작자들도 등장하며, 하나의 디지털 파일은 새로운 창작물과 소규모 제조 시장으로 확장되었습니다.

이 사례는 콘텐츠 IP를 개방했을 때 팬덤이 단순한 소비자를 넘어 창작과 제조 생태계의 참여자로 전환될 수 있음을 보여줍니다. 로키 사례는 3D프린팅이 복잡한 캐릭터 형상까지 실제 제품으로 구현할 수 있는 제작 방식으로 확장되고 있으며, 콘텐츠 IP와 결합했을 때 새로운 비즈니스 기회를 만들어낼 수 있음을 보여주는 사례입니다. 팬은 더 이상 콘텐츠를 소비하는 사람에만 머물지 않고, 캐릭터를 직접 만들고 변형하며 확산시키는 제작자로 변화하고 있습니다.

복잡한 관절 구조를 3D프린팅으로 구현하다

Rocky 3D-Printed Figure from Project Hail Mary

로키를 제작하는 과정에서 가장 큰 걸림돌은 독특한 신체 구조였습니다. 다섯 개의 팔이 사방으로 뻗어 있고, 팔꿈치와 손목처럼 작은 관절부까지 정밀하게 표현해야 했기 때문입니다. 이러한 설계를 구현하기 위해 3D프린팅이 핵심 제작 방식으로 활용되었습니다. 3D프린팅은 디지털 설계를 기반으로 형상을 한 층씩 쌓아 올리기 때문에, 복잡한 각도와 얇은 구조, 섬세한 표면 표현에 유리합니다.

특히 매끄러운 표면과 정밀한 디테일이 중요한 피규어 제작에는 SLA 방식이 효과적입니다. 액체 레진을 빛으로 굳혀 형상을 만드는 방식이기 때문에, 층 결이 적고 표면 품질이 뛰어나 로키의 복잡한 관절과 신체 질감을 정밀하게 구현할 수 있습니다. 로키 프로젝트의 의미는 여기에서 한 단계 더 확장됩니다. 동일한 디지털 설계 데이터만 있다면, 여러 사용자가 각자의 장비로도 같은 캐릭터를 제작할 수 있기 때문입니다. 이는 산업용 3D프린팅이 단순히 복잡한 조형을 만드는 기술을 넘어, 동일한 품질의 제품을 반복 생산할 수 있는 제조 방식으로 발전하고 있음을 보여줍니다.

결국 로키 사례는 상상 속 캐릭터를 실제 제품으로 구현하는 데 3D프린팅이 얼마나 효과적인지 보여주는 사례입니다. 복잡한 형상, 정밀한 디테일, 반복 생산 가능성까지 갖춘 3D프린팅은 굿즈 산업과 정밀 제조 분야에서 더욱 중요한 제작 방식으로 자리 잡고 있습니다.

산업용 3D프린팅, 동일한 품질의 대량생산 솔루션

Mass-Produced Merchandise for the National Museum of Korea by GLUCK, Manufactured Using SLA 3D Printing

아마존 MGM 스튜디오의 로키 사례는 산업용 3D프린팅이 복잡한 캐릭터 제작을 넘어, 정밀한 구조 설계와 온디맨드 생산까지 뒷받침할 수 있음을 보여줍니다.

온디맨드 생산은 대량 재고를 미리 쌓아두는 방식이 아니라, 필요한 시점에 필요한 수량만큼 즉시 제작하는 방식입니다. 설계 데이터만으로 빠르게 생산에 착수할 수 있고, 디자인 수정 후에도 즉시 제작이 가능하다는 점에서 현대 제조 공정에 적합한 생산 방식입니다.

글룩(GLUCK)은 이러한 제조 환경에 맞춰 대규모 산업용 3D프린팅 인프라를 기반으로, 정밀한 캐릭터 조형부터 산업용 부품의 대량 생산까지 연결하는 제조 체계를 운영하고 있습니다. 특히 산업용 SLA 장비를 통해 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 정밀도를 구현하며, 복잡한 관절 구조나 미세한 표면 표현이 필요한 부품도 안정적으로 생산합니다.

이러한 인프라는 제품 개발 초기 단계부터 양산 전환까지 하나의 워크플로우로 연결됩니다. 산업용 3D프린팅은 설계의 자유도를 높이는 것을 넘어, 제조 속도와 정밀도를 동시에 확보할 수 있는 핵심 생산 수단으로 자리 잡고 있습니다.

디지털 데이터가 현실의 정밀한 제품으로 구현되기까지, 글룩은 모든 제조 과정을 함께합니다.

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References

VoxelMatters, “Project Hail Mary's 3D print campaign turns Rocky into a desktop phenomenon,” VoxelMatters. (online article).

Rocky, the alien from Project Hail Mary, brought to life through distributed 3D printing!

Rocky from Project Hail Mary

The transformation of movie characters into real-world products has long been a key market within the content industry. Recently, the convergence of digital design and industrial manufacturing technologies has accelerated a shift beyond simple collectible goods toward highly precise production methods capable of faithfully reproducing complex forms and fine details from the original content.

A representative example of this trend is the Rocky figure production challenge led by Amazon MGM Studios, Amazon’s film and content production arm. Alongside the release of Project Hail Mary, the studio made the 3D design data of the alien character Rocky publicly available. This initiative allowed fans to physically recreate the character in their own spaces, evolving beyond a promotional campaign into a participatory culture that merges content IP with digital manufacturing.

A Global Phenomenon: Rocky

Rocky from Project Hail Mary

Project Hail Mary is a science fiction story about a human protagonist collaborating with an extraterrestrial being to save humanity. Rocky, the alien character in the story, features a highly distinctive body structure with five arms extending radially. Although the distributed 3D model was designed as a small-scale figure of approximately 2.75 inches, accurately reproducing its multi-jointed structure required a high level of manufacturing precision.

More importantly, Rocky holds significance beyond that of a typical collectible. In the story, Rocky forms a deep bond with the protagonist, overcoming barriers of language and environment. A particularly meaningful moment occurs when the protagonist creates a sculpture for Rocky, symbolizing trust and friendship between two fundamentally different beings.

Because of this narrative context, the Rocky figure functions not merely as merchandise but as a physical representation of the emotional connection within the story. For fans, printing and owning the figure becomes an act of reliving and reinterpreting that emotional experience.

Turning Fans into Production Partners

Official Website to Download the Rocky 3D Printing Figure from Project Hail Mary

Traditionally, film studios strictly control character IP and production assets. However, Amazon MGM Studios took an unconventional approach by releasing high-quality 3D design files of Rocky to the public. This decision goes beyond fan service, serving as a participatory marketing strategy that deepens audience engagement by enabling fans to physically create and own the character.

Fans used the open files to produce their own versions of Rocky, sharing variations such as articulated action figures and scaled or modified designs. In addition, independent creators began offering printing services for those without access to 3D printers, leading to the emergence of a small-scale manufacturing market.

A single digital file thus evolved into a wide range of user-generated creations, demonstrating how opening up content IP can transform fans from passive consumers into active participants in a broader creative and manufacturing ecosystem. This case highlights how 3D printing can extend beyond prototyping into a viable method for producing complex character-based products and unlocking new business opportunities.

Reproducing Complex Structures Through 3D Printing

Rocky 3D-Printed Figure from Project Hail Mary

One of the greatest challenges in producing Rocky was its unconventional anatomy. The five arms extend in multiple directions, and each joint—such as elbows and wrists—requires precise articulation and detail.

To overcome these challenges, 3D printing was adopted as the core manufacturing method. Because it builds objects layer by layer from digital design data, 3D printing is particularly well-suited for producing complex geometries, thin structures, and intricate surface details.

For high-quality figures, SLA (stereolithography) is especially effective. This process uses light to cure liquid resin, resulting in smooth surfaces with minimal layer lines. It enables accurate reproduction of Rocky’s complex joints and fine textures.

The significance of the Rocky project extends further. With a single digital design file, identical figures can be produced across different locations using different machines. This demonstrates how 3D printing is evolving from a tool for creating complex shapes into a manufacturing method capable of consistent, repeatable production.

Ultimately, the Rocky case shows how 3D printing can effectively translate imaginary characters into tangible products. With its ability to handle complex geometries, deliver high precision, and support repeat production, 3D printing is becoming an essential production method in both the collectibles market and precision manufacturing industries.

Industrial 3D Printing as a Scalable Manufacturing Solution

Mass-Produced Merchandise for the National Museum of Korea by GLUCK, Manufactured Using SLA 3D Printing

The Rocky project also illustrates how industrial 3D printing supports not only complex character production but also precise structural design and on-demand manufacturing.

On-demand production refers to manufacturing products only when needed, rather than maintaining large inventories in advance. With 3D printing, production can begin immediately from digital design data without the need for molds, and revised designs can be re-produced instantly. This flexibility makes it highly suitable for modern manufacturing environments.

GLUCK operates a large-scale industrial 3D printing infrastructure designed to support this type of production. Its system connects precision character modeling with the mass production of industrial components. Using industrial SLA equipment, GLUCK achieves accuracy levels of up to ±50 micrometers (0.05 mm), enabling stable production of parts requiring intricate structures and fine surface details.

This infrastructure integrates the entire workflow, from early-stage development to full-scale production. Industrial 3D printing not only expands design freedom but also enables manufacturers to achieve both speed and precision, positioning it as a key production technology in the evolving manufacturing landscape.

From digital data to high-precision physical products, GLUCK supports every step of the manufacturing process.

For high-quality merchandise production, consult GLUCK today.

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References

VoxelMatters, “Project Hail Mary's 3D print campaign turns Rocky into a desktop phenomenon,” VoxelMatters. (online article).

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글룩 인사이트ㅣ학생들의 아이디어가 제품으로 이어지는 과정, 졸업작품의 변화

글룩AI — Fri, 24 Apr 2026 18:14:03 +0900

서울과기대 산업디자인학과 김은수님, UNIT FLX 드론

최근 몇 년 사이, AI와 디지털 제작 기술의 발전은 제품을 만드는 방식 자체를 빠르게 바꾸고 있습니다. 디자인, 제품 기능 구현, 프로토타이핑 제작 까지 이어지는 과정이 단축되면서, 기업이나 전문 연구소에서만 가능했던 수준의 제작이 이제는 대학 안에서도 구현되고 있습니다.

이 변화는 학생들의 결과물에서도 그대로 드러납니다. 단순히 아이디어를 표현하는 것을 넘어, 실제로 작동가능한 수준까지 설계를 끌어올리는 사례가 빠르게 늘고 있습니다. AI 기반 설계 도구와 3D프린팅 같은 제작 기술이 결합되면서, 생각한 것을 바로 만들어보는 환경이 현실이 된 것입니다.

최근 대학의 졸업 전시회는 단순한 학업의 마침표를 넘어 새로운 산업 트렌드의 시작점이 되고 있습니다. 과거에 졸업 작품이 아이디어를 시각화한 모형에 그쳤다면, 이제는 당장 시장에 내놓아도 손색없는 완성품의 형태까지 구현하고 있습니다. 디자인 엔지니어링부터 로봇 공학, 산업 디자인에 이르기까지 전공의 경계는 점점 흐려지고 있습니다. 학생들은 산업용 3D프린팅을 중심으로 설계와 제작을 동시에 다루며, 대학 수업과 작업실은 제품이 시작되는 환경으로 바꾸고 있습니다.

산업 디자인, 렌더링을 넘어 정밀한 부품으로 구현하다

건국대 산업디자인학과, 이재승 님 도심형 항공 모빌리티, STEPNN

산업 디자인 전공에서도 제작 기준이 달라지고 있습니다. 이제는 보기 좋은 외형을 제안하는 것에서 끝나지 않고, 실제로 움직이고 조립되는 구조까지 함께 설계해야 합니다. 특히 로봇, 드론, 이동형 디바이스처럼 내부 부품이 많은 제품은 외관만으로 완성도를 판단하기 어렵습니다. 모든 부품이 정밀하게 맞물려야 하고, 동시에 외부 디자인은 제품의 인상을 결정합니다.

특히 2025년 진행된 제2회 글룩(GLUCK) 졸업전시 지원 프로젝트에 참여한 산업 디자인 전공 학생들의 작업은 이러한 변화를 잘 보여줍니다. 학생들은 운반 로봇이나 드론처럼 구조가 복잡한 제품을 제작하면서, 내부 프레임과 외부 하우징을 함께 설계했습니다. 산업 디자인에서의 3D프린팅은 단순한 시제품 제작 수단이 아닌, 아이디어를 렌더링에 머무르게 하지 않고, 실제 프로토타입으로 전환하는 제작 방식입니다.

로봇 공학, 기능을 넘어 외관까지 완성하는 설계

KAIST 모빌리티·로보틱스 디자인 연구소, 무브랩의 웨어러블 로봇

로봇공학 전공의 학생들은 이제 내부 기능 구현에만 집중하지 않습니다. 모터와 센서가 정상적으로 작동하는 것을 넘어, 그 구조를 어떻게 외부 형태로 완성할 것인가까지 함께 설계합니다. 로봇은 내부에 복잡한 기계 요소가 밀집되어 있기 때문에, 외형을 단순히 덮는 방식으로는 완성도 있는 결과를 만들기 어렵습니다. 관절의 움직임, 배선의 위치, 부품 간 간섭까지 고려하지 않으면 실제로는 작동하지 않는 구조가 되기 쉽습니다. 그래서 최근에는 설계 단계부터 내부 구조와 외관을 동시에 다룹니다.

로봇의 움직임에 맞춰 외형이 자연스럽게 이어지도록 설계하고, 사용자가 보기에 이질감 없는 형태를 만드는 것이 중요한 기준이 됩니다. 기능을 구현하는 단계에서 멈추지 않고, 그 기능을 담아내는 외관까지 완성하는 과정으로 확장되고 있습니다.

디자인 융합, 디자인과 공학이 만나 최종 제품까지

홍익대학교 Youngjoon Bahng 작품

이제 좋은 제품은 보기 좋은 디자인만으로 완성되지 않습니다. 사용자의 움직임, 내부 구조, 전자부품의 배치, 생산 가능성까지 함께 설계되어야 합니다. 디자인 융합전공은 이러한 변화에 맞춰 디자인 감각과 공학 설계를 함께 다루는 분야입니다. 제품의 외형뿐 아니라 손에 잡히는 구조, 부품이 결합되는 방식, 실제 작동 가능성까지 하나의 제품 안에서 검토합니다.

디자인엔지니어링 융합전공이나 융합디자인학부와 같은 학과에서는 디자인 감각과 기술적 설계가 자연스럽게 연결됩니다. 학생들은 웨어러블 디바이스나 소형 스마트 기기를 제작하며 직접 설계합니다. 제품의 디지털 설계 파일만 있으면 3D프린팅을 활용해 단순한 목업을 넘어 실제 사용 가능성을 검토할 수 있는 최종 제품으로 빠르게 제작 할 수 있습니다. 디자인과 설계, 생산이 하나의 흐름으로 연결되면서, 학생들은 제품을 완성하는 디자이너 로 성장하게 됩니다.

패션 디자인, 신체 위에 알고리즘을 설계하다

왼쪽: robot.objects 작업물, 오른쪽: 국민대학교 금속공예 졸업전시 학생작

최근 패션 디자인은 옷을 만드는 방식을 넘어, 기술과 소재를 결합해 새로운 착용 경험을 설계하는 방향으로 확장되고 있습니다. 이 흐름이 바로 패션테크입니다. 패션테크는 의류에 전자부품을 붙이는 수준에 머무르지 않습니다. 신체의 움직임, 착용자의 감각까지 함께 고려해 옷을 하나의 시스템처럼 설계하는 분야에 가깝습니다.

이 과정에서 3D프린팅은 패션의 표현 방식을 넓혀주는 도구로 활용됩니다. 학생들은 옷감 위에 테크 오브제를 결합하거나, 신체 곡선을 따라 장식과 기능 구조를 설계하며 기존 봉제 방식으로는 만들기 어려운 형태를 구현합니다. 특히 산업용 SLA 3D프린팅은 얇고 정교한 디테일을 표현할 수 있어, 액세서리, 슈즈 파츠, 바디 피스, 장식 구조물 제작에 적합합니다. 유연성과 강도를 함께 고려한 소재를 활용하면, 움직임에 따라 형태가 달라지는 구조나 신체에 밀착되는 입체적인 파츠도 제작할 수 있습니다.

아이디어를 실제로 구현하는 인재를 위한 산업용 3D프린팅 솔루션

서울과기대 산업디자인학과 김은수님, UNIT FLX 드론 제작 과정 , GLUCK SLA 3D 프린팅

단순히 아이디어를 제시하는 수준을 넘어, 자신의 설계가 실제 공장에서생산될 때 발생할 수 있는 문제를 시제품 단계에서 미리 고민해 본 경험은 실제 현장에서 매우 중요한 자산이 됩니다.

글룩의 SLA 산업용 3D프린팅은 데이터상에 존재하는 형상 그대로, 레이저를 이용해 액상 수지를 정밀하게 경화시키는 방식입니다. 이는 다른 3D프린팅 방식(FDM 등)에 비해 월등히 높은 해상도와 매끄러운 표면 품질을 자랑하며 사출 성형 부품에 필적하는 매끄러운 표면 마감은 3D프린팅 기술이 단순한 형태 제작을 넘어, 최종 결과물의 품질까지 책임질 수 있음을 보여줍니다.

글룩은 2024년 제1회 졸업전시 지원 프로그램을 시작으로, 2026년 제3회 졸업전시 지원 프로그램을 개최하며 다양한 학과의 학생들을 모집하고 있습니다.

학생들이 비용이라는 현실적인 장벽 때문에 창의적인 시도를 포기하지 않도록, 글룩은 산업용 3D프린팅 제작 지원을 지속하고 있습니다. 더 많은 학생들이 새로운 기술을 직접 경험하고, 자신의 아이디어를 실제 제품에 가까운 결과물로 구현할 수 있기를 기대합니다.

2026년 졸업 작품 제작 지원 프로그램에 대한 자세한 내용은 아래 공식 인스타그램에서 확인하실 수 있습니다!
글룩 X 제3회 졸업 작품 제작 지원 프로그램 바로가기

SLA 3D프린팅 솔루션,

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글룩 인사이트ㅣ일상속 로봇 디자인, 7가지 사례

글룩AI — Tue, 14 Apr 2026 11:39:18 +0900

무브랩, WalkON Suit F1 Vision

카페에서 로봇이 커피를 내리고, 물류 현장을 누비는 모습은 이제 더 이상 낯설지 않습니다. 로봇은 산업 현장을 넘어 우리의 감각과 취향이 닿는 디자인 트렌드로도 확장되고 있습니다. 디지털 설계와 로봇 디자인, 그리고 3D프린팅이 이러한 상상을 현실로 만들고 있습니다.

피지컬 AI와 로보틱스 기술이 빠르게 발전하면서, 로봇은 사람과 물리적으로 상호작용하고 자연스럽게 공존하는 존재로 변화하고 있습니다. 이에 따라 이제 로봇에도 단순한 기능을 넘어, 시각적인 스타일과 사용자 경험(UX)을 함께 고려한 디자인이 중요한 요소로 자리 잡고 있습니다. 실제 로봇 외장부터 웨어러블 장치, 로봇 미학에서 영감 받은 패션 오브제까지, 일상 속 로봇 디자인 7가지 사례를 소개합니다.

4족 보행 로봇 커버 튜닝

GLUCK @ gluck_3dprinting_art

GLUCK에서 제작된 더피(Derpy) 로봇 하우징

넷플릭스 오리지널 애니메이션〈케이팝 데몬 헌터스〉의 인기 캐릭터 ‘더피(Derpy)’를 모티브로 한 3D프린팅 로봇 커스텀 커버를 제작했습니다. 기성 로봇을 3D 스캐너로 정밀하게 역설계하고, 실제 가동 범위까지 반영해 안정적으로 호환되는 조립 구조를 구현 했습니다.

이 프로젝트는 산업용 SLA 3D프린팅 전문 서비스 기업 글룩(GLUCK)이 3D 스캐너를 통해 원본 로봇의 복잡한 관절 부위, 모터 위치, 센서 화각을 정밀하게 스캔해 디지털 데이터로 변환한 뒤, 로봇이 걷고 뛰고 주저앉는 모든 동작 범위를 시뮬레이션하여 부품 간 간섭이 발생하지 않도록 결합 구조를 설계했습니다. 산업용 SLA 3D프린팅으로 출력된 커버는 사출품에 가까운 매끄러운 표면 품질을 구현하며, 애니메이션 속 캐릭터가 현실로 구현된 듯한 인상적인 로봇 하우징으로 완성되었습니다.

로봇 하우징의 새로운 스타일

Rui.yamg @y.angr

Rui.yamg , Anthropogenic Creature C1 ‘Symbiosis’

Rui.yamg은 로봇 강아지의 외형 위에 새로운 스킨 디자인을 더했습니다. 동물의 뼈를 연상시키는 경량화 구조를 통해, 로봇의 형태가 단순한 내부 구조에 머무르지 않고 외형과 분위기 자체로도 강하게 드러날 수 있음을 보여줍니다.

이러한 유기적이고 갈비뼈를 닮은 형태는 경량화 구조 설계와 생체 모방 설계와도 깊이 맞닿아 있습니다. 로봇이 움직일 때 상대적으로 힘을 덜 받는 부위의 소재를 과감히 덜어내 가볍게 만들면서도, 남겨진 골격의 형태 자체가 미학적 인상과 미래적인 분위기를 형성하도록 설계한 것입니다. 이처럼 내부가 비어 있고 얽힌 복잡한 구조물은 3D프린팅 기술을 통해 더욱 효과적으로 구현될 수 있습니다.

신체를 보완하고 교정하는 기술

Andrea Piccinno @nozzle_torino

Andrea Piccinno, Passive Neck Exoskeleton

3D 프린팅으로 제작된 척추를 보조하는 웨어러블 구조는 신체 움직임을 고려해 설계되었으며, 착용 안정성과 지지 구조를 보여줍니다. 몸에 자연스럽게 밀착되면서도 안정적으로 지지해 주는 점이 이 로봇의 가장 큰 특징입니다.

Andrea Piccinno가 제작한 이 척추 교정 로봇은 숨을 쉬고 허리를 굽히는 사람의 움직임을 고려해 설계되었습니다. 단단하게 지지해야 할 부위는 견고하게, 유연성이 필요한 부위는 부드러운 탄성을 가질 수 있도록 두께와 패턴을 부위별로 다르게 적용했습니다. 몸에 밀착되는 맞춤형 보조 구조를 통해, 기계구조가 단순한 장비를 넘어 일상 속에서 사용할 수 있는 편안한 웨어러블 장치로 발전할 수 있음을 보여줍니다.

착용형 의료 로봇

워크온슈트 F1 비전 @movelab.design

무브랩, WalkON Suit F1 Vision

무브랩이 디자인한 차세대 의료 웨어러블 로봇 ‘워크온슈트 F1 비전(WalkON Suit F1 Vision)’입니다. 사용자가 있는 곳으로 스스로 이동해 착용을 돕도록 설계된 웨어러블 로봇으로, 인체공학적 구조를 통해 안정감과 경량감을 함께 보여줍니다. 하반신 마비 장애인을 위해 개발되었으며, 휠체어에 앉아 있는 사용자에게 로봇이 직접 다가가 착용을 돕는 구조를 갖추고 있습니다.

이러한 고도화된 시스템을 구현하기 위해서는 다양한 구동 모터, 정밀 센서, 배터리가 탑재되어야 하지만, 로봇의 무게 증가는 곧 사용자의 피로도와 직결됩니다. 그래서 이 프로젝트에서 가장 중요한 과제는 경량화 설계였습니다. 무브랩은 기계 장치 특유의 차가운 인상을 줄이고, 사람의 몸을 감싸는 듯한 인체공학적 곡선 디자인을 적용해 기능성과 사용자 경험을 함께 고려했습니다.

스트리트 웨어로 들어온 사이버펑크

HYPEBROTHER @hypebrotherofficial

HYPEBROTHER, Mechanical Exoskeleton Series

테크웨어와 사이버펑크 무드를 선보이는 스트리트 브랜드 입니다. 기계식 관절 아머 등 다관절 구조 디자인을 통해, 로봇의 형태가 이제는 기능을 넘어 하나의 스타일로 자리 잡고 있음을 보여줍니다.

로봇이 담아내는 분위기는 젊은 세대의 서브컬쳐 패션 시장으로도 확장되고 있습니다. 스트리트 브랜드 HYPEBROTHER는 로봇의 구조적이고 단단한 외형을 결합해 사이버펑크 스타일을 완성했습니다. 수많은 다관절 구조가 맞물리는 이러한 패션 아이템은 3D프린팅 기술을 통해 보다 정교하고 효율적으로 구현될 수 있습니다.

착용할 수 있는 알고리즘 기반 디지털 설계

디자이너 RJ @robot.objects

디자이너 RJ, ORBWEAVER

디자이너 RJ는 알고리즘 기반 설계를 통해, 마치 살아 움직이는 듯한 디자인을 선보입니다. 3D 스캐닝과 디지털 설계 과정을 바탕으로 제작된 구조는 착용자의 몸과 자연스럽게 어우러지며, 이러한 설계 방식은 로봇 외장이나 부품 디자인에서 중요한 경량화와 곡면 설계, 연결 구조 구현과도 맞닿아 있습니다.

3D 스캐너로 착용자의 신체 곡선을 정밀하게 스캔한 뒤, 인체가 움직일 때 발생하는 경로를 알고리즘에 반영합니다. 그러면 프로그램은 가장 가볍고도 안정적인 골격 구조를 계산해 도출합니다. 예술과 디지털 설계 엔지니어링이 자연스럽게 연결 사례라고 볼 수 있습니다.

3D프린팅으로 완성한 패션

WHYNOEN @whynoen

Dinara Garaeva, WHYNOEN

디자이너 디나라 가라에바의 브랜드 WHYNOEN은 디지털 패션과 착용형 오브제 사이를 넘나드는 작업을 선보입니다. 기하학적인 구조와 곡선 디테일이 강조된 디자인은 미래적인 분위기를 만들면서도, 3D프린팅을 통해 가볍고 정교하게 구현됩니다. 그 결과 헤드피스처럼 입체감이 큰 형태도 실제로 착용 가능한 패션 아이템으로 완성됩니다.

이 브랜드가 선보이는 아방가르드한 바디 코르셋과 거대한 헤드피스는 미래적인 형태로 정밀한 로봇의 구조를 떠올리게 하는 곡선으로 이루어져 있습니다. 직물, 가죽 패턴, 금속 세공만으로는 이러한 복잡한 3차원 디테일을 형태의 제품을 구현하기가 쉽지 않지만, 3D프린팅 기술은 보다 정교하게 구현 할 수 있도록 돕습니다. 덕분에 큰 부피감과 강한 복잡한 형태를 지닌 구조물도 실제 착용 가능한 패션 오브제로 완성될 수 있습니다.

로봇 디자인, 일상과 취향의 영역으로 확장되다

기능하는 장치로, 그리고 나를 표현하는 스타일로. 지금까지 살펴본 7가지의 사례들은 로봇과 기술이 한계를 극복하게 해주는 착용형 의료 기기로, 내 공간을 채워주는 로봇 디자인 커버로, 그리고 패션 오브제로 진화하고 있습니다.

그리고 디자인의 제약 없이 현실로 구현 될 수 있었던 배경에는, 산업용 3D프린팅이라는 제조 기술이 뒷받침 하고 있습니다.

로봇의 복잡한 설계을 완성하는 산업용 SLA 3D프린팅

GLUCK에서 제작된 더피(Derpy) 로봇 하우징

산업용 3D프린팅은 정밀한 구조 설계와 높은 조립 완성도가 요구되는 로봇 제작에 적합한 제조 방식입니다. 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 팩토리를 보유한 글룩(GLUCK)은, 로봇의 구조 설계와 하우징 아이디어, 3D 모델링 파일이 실제 작동 가능한 제품으로 구현될 수 있도록 제작 전반을 지원합니다.

✅ 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 고정밀 품질

✅ 외장 및 내부 부품의 복잡한 구조 구현

✅ 경량화 설계와 부품 통합을 위한 DfAM 컨설팅 지원

이러한 제조 방법은 미세한 부품부터 곡면이 많은 외장 하우징까지 높은 해상도와 우수한 표면 품질로 구현하며, 부품 분할을 최소화하거나 통합 출력이 가능해 구조적 안정성을 높이고, 조립 공정과 제작 리드타임도 함께 줄일 수 있습니다.

로봇 제조를 위한 3D프린팅 솔루션,

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34g 초소형 비행 로봇 벌, 3D프린팅으로 제작한 드론 수십 마리

글룩AI — Wed, 8 Apr 2026 18:00:57 +0900

Festo – BionicBee

자연의 구조와 움직임에서 아이디어를 얻는 생체모방 설계는 오랫동안 다양한 기술 개발에 활용돼 왔습니다. 최근에는 디지털 설계와 첨단 제조 기술이 발전하면서, 실제 로봇 개발과 정밀한 부품 설계에서 빠르게 확장되고 있습니다.

Festo가 개발한 초소형 자율 비행 로봇 바이오닉비(BionicBee), 벌의 비행 방식을 바탕으로 설계된 이 로봇은 작은 크기 안에 정교한 구조와 기능을 구현해야 한다는 점에서 설계와 제조 기술이 함께 뒷받침되어야 하는 프로젝트였습니다.

바이오닉비, 초소형 비행 로봇

Festo – BionicBee

Festo는 자동화와 제어 기술 분야의 기업이지만, 한편으로는 자연에서 아이디어를 얻은 로봇 연구도 꾸준히 선보여 왔습니다. 바이오닉비(BionicBee) 는 그 흐름에서 나온 대표적인 사례로, 초소형 비행 로봇에 자율 제어 개념을 결합한 프로젝트입니다.

이 로봇은 날개 길이 약 240mm, 무게 약 34g 수준의 작은 비행체입니다. 크기는 작지만, 실제 구현 과정에서는 구동, 제어, 통신 기능을 함께 담아야 했기 때문에 구조 설계와 제작 정밀도가 매우 중요했습니다.

Festo

특히 바이오닉비는 단순한 소형 비행체가 아니라, 스스로 비행 경로를 판단하고 제어할 수 있도록 개발됐다는 점에서 의미가 있습니다. 좁거나 복잡한 공간에서도 비행할 수 있도록 설계됐으며, 여러 대가 동시에 움직이며 서로의 위치를 인식하는 군집 비행 개념도 함께 구현했습니다. 각각의 기체가 개별적으로 비행을 제어하면서도 동시에 함께 움직여야 했기 때문에, 이 프로젝트에서는 설계와 제어, 제작 완성도가 모두 중요하게 작용했습니다.

이 사례는 단순히 작은 로봇을 만드는 데 그치지 않고, 초경량 구조 설계와 자율 제어, 정밀 제조 기술이 함께 결합돼야 한다는 점에서 의미가 있습니다.

34g 초경량화 드론 제조 방법, 고해상도 3D프린팅

Festo – BionicBee

바이오닉비를 만드는 과정에서 가장 큰 걸림돌은 무게였습니다. 34g이라는 가벼운 몸체 안에 모터, 배터리, 통신 회로, 기어박스 같은 필수 부품을 모두 집어넣어야 했기 때문입니다. 부품이 조금만 무거워져도 비행 성능은 급격히 떨어집니다.

기존의 절삭 가공이나 금형 방식으로는 이 문제를 해결하기 어려웠습니다. 내부가 비어 있으면서도 튼튼하게 하중을 버티는 복잡한 격자 구조를 만들어야 했지만, 기존 제조법으로는 그런 미세한 형상을 뽑아내는 것이 불가능했습니다. 결국 해답은 미세한 단위까지 표현할 수 있는 산업용 3D 프린팅 기술에서 찾았습니다. 특수 소재를 사용해 종이처럼 얇으면서도 단단한 로봇 뼈대를 찍어냈습니다. 여기에 알고리즘 기반 최적화 설계를 적용해 경량화 구조를 개선했습니다.

Festo – BionicBee

특히 이 프로젝트에서는 단순한 소형화보다, 가벼우면서도 필요한 강도를 유지하는 구조 설계가 더 중요했습니다. 3D프린팅은 이런 요구에 맞춰 얇은 벽 두께와 복잡한 형상을 정밀하게 구현하는 데 유리했고, 비행 로봇에 필요한 경량화 된 부품 제작에 적합한 선택지가 됐습니다.

그 결과 로봇 프레임의 무게를 20g에서 3g으로 줄이는 성과를 거두었습니다. 뼈대에서 줄인 17g의 여유 덕분에 더 큰 배터리와 정밀 센서를 탑재할 수 있었고, 이는 곧 안정적인 자율 비행으로 이어졌습니다. 이는 제조 기술의 정밀도가 설계의 자유도를 어디까지 넓힐 수 있는지 보여주고 있습니다.

동일한 품질의 대량 로봇 제조 솔루션

Festo – BionicBee

바이오닉비 프로젝트의 의미는 수십 마리의 로봇을 똑같은 품질로 만들어냈다는 점에 있습니다. 여러대의 로봇이 동일하게 군집 비행을 하려면 모든 로봇이 0.01g의 무게 오차도 없이 동일하게 작동해야 합니다. 산업용 3D 프린팅은 디지털 설계만 있으면 수백 개의 부품을 편차 없이 즉시 생산할 수 있는 환경을 제공했습니다.

완성된 바이오닉비는 초당 15~20Hz 수준으로 날개를 구동하며, 벌의 날갯짓을 참고한 비행 시스템을 구현했습니다. 이를 바탕으로 훼스토는 약 20대의 바이오닉비가 동시에 공간 안에서 비행하는 시연도 선보였습니다. 여러 기체가 서로의 위치를 인식하며 함께 움직였다는 점에서, 이 프로젝트는 단일 비행체 개발을 넘어 군집 제어까지 확장된 사례라고 볼 수 있습니다.

이 과정에서 산업용 3D프린팅은 반복 개발과 정밀 제작 측면에서 강점을 보였습니다. 동일한 디지털 설계를 바탕으로 복잡한 프레임 구조를 빠르게 제작할 수 있었고, 설계를 수정한 뒤에도 새로운 버전을 빠르게 다시 검증할 수 있었습니다. 특히 무게 중심이나 구조 형상을 여러 차례 조정해야 하는 프로젝트에서는, 훨씬 유연하게 대응할 수 있다는 점이 장점으로 작용합니다.

결국 이 사례는 3D프린팅이 단순히 복잡한 부품을 만드는 데 그치는 것이 아니라, 다수의 기체를 반복적으로 개발하고 성능을 맞춰가는 과정에서도 유효한 제조 방식이 될 수 있음을 보여줍니다. 초소형 비행 로봇처럼 설계 변경이 잦고 정밀도가 중요한 분야일수록, 이런 제조 유연성은 더 큰 의미를 갖습니다. 이는 다품종 생산이 필요한 고기능성 로봇 분야에서 3D 프린팅이 강력한 제조 수단이 될 수 있음을 의미합니다.

산업용 3D 프린팅, 로봇 양산 시스템으로의 전환

AI-Generated Image of SLA 3D Printing

훼스토의 바이오닉비 사례는 산업용 3D프린팅이 단순히 복잡한 부품을 만드는 기술에 그치지 않고, 정밀한 구조 설계와 다품종 대량 생산을 함께 뒷받침할 수 있다는 점을 보여줍니다. 금형 없이 복잡한 형상을 구현할 수 있고, 설계 변경 이후에도 빠르게 다시 제작하고 검증할 수 있다는 점에서 로봇 개발과 같은 분야에 특히 잘 맞는 방식입니다.

글룩(GLUCK)은 이러한 제조 방식에 맞춰 대규모 산업용 3D프린팅 인프라를 바탕으로, 정밀한 로봇 부품 제작부터 반복 생산 대응까지 연결할 수 있는 제조 체계를 운영하고 있습니다. 산업용 SLA 3D프린팅을 통해 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 정밀도를 구현할 수 있으며, 복잡한 구조나 경량화가 필요한 부품 제작할 수 있습니다.

또한 바이오닉비의 사례처럼 미세한 구조 설계를 통한 경량화와 부품 일체화를 가능하게 합니다. 특히 약 50기의 대형 산업용 SLA 장비가 24시간 가동되는 글룩의 3D 프린팅 스마트 팩토리는 수백, 수천 대의 군집 로봇이나 복잡한 서비스 로봇 부품을 디지털 설계파일 만으로 바로 생산 할 수 있는 독보적인 '온디맨드(On-demand) 대량 생산' 시스템을 제공합니다.

이런 제조 인프라는 로봇 분야에서도 의미가 있습니다. 개발 초기의 시제품 단계부터 구조 조정, 반복 검증, 양산 전환 준비까지 하나의 흐름으로 이어갈 수 있기 때문입니다. 결국 산업용 3D프린팅은 로봇 제조에서 설계를 자유롭게 할 수 있을 뿐만이 아니라 개발 속도와 설계 변경에 빠르게 대응할 수 있는 방식에서도 중요한 역할을 할 수 있습니다.

피지컬 AI 시대에는 더 빠르게 개발하고, 더 빠르게 검증하는 연구개발 속도가 중요해지고 있습니다.
글룩은 아이디어가 실제 로봇으로 구현되고 구동되기까지의 제조 과정을 함께합니다.

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References
[1] VoxelMatters, “Biomimicry Takes Flight: 3D Printed BionicBee,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/biomimicry-takes-flight-3d-printed-bionicbee/

34g Ultra-Small Flying Robot Bee: Dozens of Lightweight Drones Made with 3D Printing

Festo – BionicBee

Biomimetic design, which draws inspiration from the structures and movements of nature, has long been utilized in various technological developments. With recent advancements in digital design and cutting-edge manufacturing technologies, it is rapidly expanding into actual robot development and precise part design.

The BionicBee, an ultra-small autonomous flying robot developed by Festo, is a highly notable example of this. Designed based on the flight mechanism of a bee, this robot required both advanced design and manufacturing technologies to implement intricate structures and functions within a tiny size.

BionicBee, the Ultra-Small Flying Robot

Festo – BionicBee

While Festo is well-known as a company in the automation and control technology sector, it has also consistently showcased robotics research inspired by nature. The BionicBee is a representative example resulting from this trend, combining the concept of autonomous control with an ultra-small flying robot.

This robot is a tiny aircraft with a wingspan of about 240mm and a weight of around 34g. Although small in size, its actual implementation required driving, control, and communication functions to be integrated together, making structural design and manufacturing precision extremely important.

Festo

Notably, the BionicBee is not just a simple small aircraft; it is highly significant in that it was developed to autonomously determine and control its flight path. It is designed to fly in narrow or complex spaces and successfully implements the concept of swarm flight, where multiple units move simultaneously while recognizing each other's positions. Because each aircraft had to control its flight individually while moving together concurrently, the completeness of design, control, and manufacturing all played a crucial role in this project.

This case is meaningful because it goes beyond simply building a small robot; it demonstrates the necessary integration of ultra-lightweight structural design, autonomous control, and precision manufacturing technology.

Manufacturing Method for the 34g Ultra-Lightweight Drone: High-Resolution 3D Printing

Festo – BionicBee

The biggest hurdle in creating the BionicBee was its weight. All essential components, such as the motor, battery, communication circuits, and gearbox, had to fit inside a light 34g body. Even a slight increase in component weight would cause flight performance to drop drastically.

Traditional machining or molding methods struggled to solve this problem. It was necessary to create a complex lattice structure that was hollow inside yet strong enough to withstand structural loads, but it was impossible to produce such micro-geometries using conventional manufacturing methods. Ultimately, the solution was found in industrial 3D printing technology capable of expressing microscopic details. Using special materials, they printed a robot skeleton that was as thin as paper yet highly rigid. Furthermore, algorithm-based optimization design was applied to improve structural lightweighting.

Festo – BionicBee

In this project, a structural design that maintained the necessary strength while being lightweight was much more important than simple miniaturization. 3D printing was highly advantageous in precisely implementing thin wall thicknesses and complex geometries to meet these demands, making it the perfect choice for manufacturing the lightweight frames required for flying robots.

As a result, they achieved the remarkable feat of reducing the robot frame's weight from 20g to just 3g. The 17g of clearance saved from the skeleton allowed for the integration of a larger battery and precise sensors, which directly led to stable autonomous flight. This perfectly demonstrates how far the precision of manufacturing technology can expand the freedom of design.

Mass Robot Manufacturing Solution with Consistent Quality

Festo – BionicBee

The true significance of the BionicBee project lies in the fact that dozens of robots were produced with the exact same quality. For multiple robots to perform swarm flight identically, every robot must operate uniformly without even a 0.01g difference in weight. Industrial 3D printing provided an environment where hundreds of parts could be produced instantly and without variation, relying solely on digital designs.

The completed BionicBee operates its wings at a rate of 15 to 20Hz, implementing a flight system inspired by the flapping of a real bee. Based on this, Festo demonstrated about 20 BionicBees flying simultaneously in a shared space. Since multiple aircraft moved together while recognizing each other's positions, this project can be seen as a case that extends far beyond single aircraft development into swarm control.

Throughout this process, industrial 3D printing showed massive strengths in terms of iterative development and precision manufacturing. Complex frame structures could be rapidly produced based on identical digital designs, and even after modifying a design, the new version could be quickly verified again. Especially in projects requiring multiple adjustments to the center of gravity or structural shape, the ability to respond flexibly serves as a tremendous advantage.

Ultimately, this case demonstrates that 3D printing is not just for making complex parts; it can be a highly effective manufacturing method in the process of iteratively developing multiple aircraft and aligning their performance. In fields like ultra-small flying robots where design changes are frequent and precision is critical, this manufacturing flexibility holds even greater significance. This means that 3D printing can be a powerful manufacturing tool in the high-functionality robotics sector requiring high-mix production.

Industrial 3D Printing: Transition to a Robot Mass Production System

AI-Generated Image of SLA 3D Printing

Festo's BionicBee case shows that industrial 3D printing goes beyond being a technology for simply making complex parts; it can seamlessly support precise structural design and repetitive production at the same time. Because complex shapes can be realized without molds, and designs can be quickly remanufactured and verified after modifications, it is a method particularly well-suited for fields like robot development.

GLUCK operates a manufacturing system capable of connecting precise robot part production to repetitive production responses, backed by a large-scale industrial 3D printing infrastructure tailored to this exact manufacturing approach. Through industrial SLA 3D printing, a precision level of up to ±50μm (0.05mm) can be achieved, making it highly applicable to the production of parts requiring complex structures or extreme lightweighting.

Furthermore, much like the BionicBee case, it enables lightweighting and part consolidation through micro-structural design. In particular, GLUCK's 3D printing smart factory—where approximately 50 large-scale industrial SLA machines operate 24 hours a day—provides an unmatched 'On-demand mass production' system capable of immediately producing hundreds or thousands of swarm robots or complex service robot parts using nothing but digital design files.

Such a manufacturing infrastructure is highly significant in the robotics sector. This is because the entire flow—from the initial prototype stage of development to structural adjustment, repetitive verification, and preparation for the transition to mass production—can be seamlessly connected in one unbroken chain. Ultimately, industrial 3D printing can play a vital role in robot manufacturing, not only in terms of design freedom but also regarding development speed and the ability to respond rapidly to design changes.

In the era of Physical AI, the speed of R&D—developing faster and verifying faster—is becoming increasingly critical. GLUCK is with you throughout the entire manufacturing process, from the moment an idea is conceived to when it is implemented and operated as an actual robot.

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References
[1] VoxelMatters, “Biomimicry Takes Flight: 3D Printed BionicBee,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/biomimicry-takes-flight-3d-printed-bionicbee/

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CG인 줄 알았던 슈퍼맨 2025 휴머노이드, 현실로 다가온 로봇과의 일상

글룩AI — Thu, 2 Apr 2026 17:28:08 +0900

The engineer is installing the internal structure of the Animatronic Robot.

최근 뉴스나 SNS를 보면 하루가 멀다 하고 놀라운 소식들이 들려옵니다. 카페에서 커로봇이 커피를 내리는 모습이 일상이 되고, AGV(무인 운반 로봇)가 물류 창고에서 박스를 옮기며 휴머로이드 로봇이 우리 일상 속으로의 보급화되는 속도가 그 어느 때보다 빠르게 진행되고 있습니다.

불과 얼마 전까지만 해도 스크린 속 상상으로만 존재했던 기술들이 이제는 현실로 다가왔습니다. 특히 2025년 영화 슈퍼맨에서 관객들을 매료시켰던 고기능 휴머노이드 로봇과 인간의 신체 능력을 확장하는 웨어러블 로봇은, 더 이상 영화적 상상력에 머무르지 않습니다. 오늘날 이 기술들은 실제 산업과 일상 속에서 사람과 함께 작동하는 수준까지 발전하며, 로봇 기술의 성숙도를 보여주고 있습니다.

영화 산업의 전설적인 특수효과 스튜디오, 레거시 이펙츠(Legacy Effects)가 영화 <슈퍼맨>(2025) 제작 과정에서 보여준 모습 로봇 공학 및 제조 업계에 거대한 시사점을 던졌습니다. 과거에는 단순한 시각적 소품 제작용으로만 여겨졌던 3D프린팅 기술이, 이제는 고도의 메커니즘을 가진 휴머노이드 로봇과 인체의 움직임을 보조하는 착용형 웨어러블 로봇 제조에 최종적으로 적용되고 있음을 보여주었습니다.

영화 <슈퍼맨>의 휴머노이드 로봇, Gary

Gary, from Superman (2025)

최근 글로벌 로봇 시장의 가장 큰 숙제는 얼마나 정밀하고 가벼운 부품을 신속하게 공급하느냐 입니다. 영화 <슈퍼맨>의 '고독의 요새'에 등장하는 휴머노이드 로봇들, 특히 Gary는 인간과 유사한 독립적인 머리 움직임과 가동형 안구, 그리고 실제로 물건을 집을 수 있는 그리퍼를 갖춰야 했습니다.

기존 방식으로 이런 구조를 만들려면 금속 부품을 정밀하게 가공한 뒤, 복잡한 조립 과정을 거쳐야 했습니다. 문제는 이 과정이 비용도 많이 들고, 무게도 무거워진다는 점입니다. 이를 극복하기 위해 레거시 이펙츠는 3D프린팅을 통해 로봇의 내부 브라켓과 관절을 제작함으로써 문제를 해결했습니다.

Gary, from Superman (2025)

압도적인 경량화: 기존 금속 부품을 3D프린팅 파츠로 대체하여 로봇의 전체 질량을 획기적으로 줄였습니다. 이는 구동 모터의 부하를 낮추어 더욱 민첩하고 자연스러운 움직임을 가능하게 했습니다.
실시간 설계 반복: 엔지니어링 팀은 하루에 5~6번의 설계 수정을 거치며 오차 없는 부품을 완성했습니다. 설계를 수정하면 기다릴 필요 없이 바로 다시 출력해 테스트할 수 있었고, 하루에도 여러 번 부품을 개선할 수 있었습니다.

이 방식은 실제 휴머노이드 로봇 개발에도 그대로 적용될 수 있습니다. 설계를 바꾸고 곧바로 테스트할 수 있다는 점은, 로봇 개발 속도를 크게 높여주는 중요한 장점입니다.

사람의 능력을 확장하는 기술, 착용형 웨어러블 로봇

LexCorp Raptors armor, in 3D printed condition, not yet surface finished.

휴머노이드 로봇이 사람을 대신하는 기술이라면, 착용형 웨어러블 로봇은 사람의 움직임과 힘을 보조하는 기술입니다. 옷처럼 몸에 착용해 근력을 보완하거나 신체 기능을 도와주는 장치로, 의료·재활·산업·군사 등 여러 분야에서 빠르게 활용 범위가 넓어지고 있습니다.

이런 착용형 웨어러블 로봇의 개념은 영화 속에서도 자주 볼 수 있습니다. 영화 속 미스터 테리픽이 사용하는 ‘플라잉 체어(Flying Chair)’는 단순한 소품이 아니라, 앉은 자세와 선 자세를 자연스럽게 연결해주고, 배우가 의자로 지지를 받으면서 실제로 움직일 수 있도록 설계된 복잡한 구조물이었습니다. 이러한 특징은 실제 착용형 웨어러블 로봇이 지향하는 기능과도 맞닿아 있습니다.

Actual photo of Mr. Terrific’s Transforming Flying Chair.

레거시 이펙츠는 이 웨어러블 체어의 주요 구조물을 3D프린팅으로 제작했습니다. 배우의 신체 데이터를 스캔하여 부품의 크기를 1mm 단위로 정밀하게 조절할 수 있었고, 덕분에 배우의 몸에 딱 맞는 완벽한 피팅감을 구현했습니다.

과거에는 수십 개의 작은 나사와 부품으로 연결해야 했던 복잡한 기계 장치들을, 3D프린팅을 활용해 하나의 일체형 부품으로 통합 제작했습니다. 부품 수가 줄어드니 조립은 훨씬 간결해졌고, 배우가 장시간 착용해도 흔들림으로 인한 불편함이 없도록 견고한 조립성을 확보할 수 있었습니다. 여기에 정교한 표면 가공까지 더해진 결과물은, 실제 공장에서 갓 생산된 완제품과 비교해도 손색없는 매끄러운 완성도를 보여주었습니다.

효율적인 로봇 제조 방식, SLA 3D 프린팅

Hammer of Boravia armor, 3D printed but not yet surface finished.

레거시 이펙츠의 사례는 3D프린팅이 단순히 빠른 시제품 제작 수단에 그치지 않는다는 점을 보여줍니다. 디지털 설계 데이터를 실제 작동하는 부품으로 빠르게 연결해주는 효율적인 제조 방식으로 활용되고 있기 때문입니다.

영화 <슈퍼맨> 제작 사례는 3D프린팅이 단순한 소품 제작 기술이 아니라, 실제 움직이는 구조물과 로봇 시스템 제작에도 충분히 활용될 수 있다는 점을 보여줍니다. 그리고 이런 가능성은 실제 산업 현장에서는 산업용 SLA 3D프린팅을 통해 더욱 정밀하게 구현될 수 있습니다. 또한 표면 품질이 매우 매끄러워 외장 하우징, 센서 브라켓, 커버류 같은 부품도 별도의 복잡한 후가공 없이 최종 부품으로 활용할 수 있습니다. 복잡한 내부 구조를 정밀하게 구현할 수 있는 SLA 기술은 로봇을 더 가볍고, 더 정교하게 만들고자 하는 제조사에게 매우 현실적인 선택지입니다.

결국 3D프린팅은 로봇 개발 속도를 높이고, 설계 자유도를 넓히며, 실제 제품 수준의 부품 생산까지 가능하게 하는 제조 기술로 자리 잡고 있습니다. 복잡한 내부 구조를 완벽하게 구현하는 3D 프린팅 기술은 로봇의 경량화와 정밀함을 동시에 달성하고자 하는 제조사들에게 가장 현실적이고 효율적인 제조 솔루션입니다.

GLUCK은 반복 생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 인프라를 기반으로

로봇 개발과 양산 전환 과정에 필요한 3D프린팅 제조 솔루션을 지원하고 있습니다.

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References
[1] 3DPrint.com, “Superman One Year Later and the 3D Printing You Didn’t Notice,” 3DPrint.com. (online article).
Link: https://3dprint.com/324893/superman-one-year-later-and-the-3d-printing-you-didnt-notice/

Superman 2025: Humanoids We Thought Were CG—The Reality of Living with Robots

The engineer is installing the internal structure of the Animatronic Robot.

Every day, news and social media are filled with astonishing breakthroughs. From robotic baristas serving coffee to AGVs (Automated Guided Vehicles) navigating logistics warehouses, humanoid robots are integrating into our daily lives at an unprecedented pace.

Technologies that were once confined to the silver screen are now our reality. In particular, the high-performance humanoids and strength-enhancing wearable robots that captivated audiences in the 2025 film Superman are no longer just products of cinematic imagination. Today, these technologies have matured to the point where they operate alongside humans in actual industrial and everyday settings.

Legacy Effects, the legendary special effects studio, has provided profound insights into the robotics and manufacturing industries through their work on Superman (2025). They demonstrated that 3D printing—once viewed merely as a tool for creating visual props—is now being applied to the final production of complex humanoid mechanisms and wearable robots that assist human movement.

Gary, the Humanoid Robot from Superman

Gary, from Superman (2025)

A major challenge in the global robotics market today is the rapid supply of precise yet lightweight components. The humanoid robots featured in Superman’s "Fortress of Solitude," particularly the character Gary, required independent head movements, functional eyes, and grippers capable of actually picking up objects.

Traditionally, constructing such a mechanism required precision-machined metal parts and complex assembly processes. However, this approach is costly and adds significant weight. Legacy Effects overcame these hurdles by using 3D printing to manufacture the robot’s internal brackets and joints.

Gary, from Superman (2025)

Drastic Weight Reduction: By replacing traditional metal components with 3D-printed parts, the robot's total mass was significantly reduced. This lowered the load on the drive motors, enabling more agile and natural movements.
Real-time Design Iteration: The engineering team performed 5 to 6 design revisions per day to achieve zero-error components. Since redesigned parts could be printed and tested immediately, the team was able to refine the robot multiple times in a single day.

This methodology can be directly applied to real-world humanoid development. The ability to modify a design and test it instantly is a critical advantage that dramatically accelerates the speed of robot development.

Wearable Robots: Technology That Expands Human Capability

LexCorp Raptors armor, in 3D printed condition, not yet surface finished.

While humanoid robots replace human labor, wearable robots assist and augment human movement and strength. Designed to be worn like clothing, these devices support muscle power and physical functions, and their use is rapidly expanding across medical, rehabilitation, industrial, and military sectors.

This concept of wearable robotics is a frequent theme in cinema. In the film, the "Flying Chair" used by Mr. Terrific was not just a static prop; it was a complex structure designed to transition naturally between sitting and standing positions while supporting the actor’s movement. This functionality aligns perfectly with the goals of real-world wearable robotics.

Actual photo of Mr. Terrific’s Transforming Flying Chair.

Legacy Effects manufactured the primary structures of this wearable chair using 3D printing. By scanning the actor’s body, they were able to adjust component dimensions with 1mm precision, achieving a perfect fit. Complex mechanical devices that previously required dozens of screws and connectors were integrated into single-piece 3D-printed parts. This reduction in part count simplified assembly and ensured structural integrity, preventing discomfort for the actor during long hours of filming. The result, finished with high-precision surface processing, boasted a level of completion comparable to high-end mass-produced products.

The Efficient Choice for Robot Manufacturing: SLA 3D Printing

Hammer of Boravia armor, 3D printed but not yet surface finished.

The success of Legacy Effects proves that 3D printing is no longer just a rapid prototyping tool. It has evolved into an efficient manufacturing method that bridges the gap between digital design and functional, real-world components.

The production of Superman demonstrates that 3D printing is fully capable of creating moving structures and robotic systems. In industrial settings, these possibilities are realized even more precisely through industrial SLA 3D printing.

The smooth surface quality of SLA allows for the production of exterior housings, sensor brackets, and covers that can be used as end-use parts without the need for complex post-processing. For manufacturers aiming to make robots lighter and more sophisticated, SLA technology—capable of realizing complex internal geometries—is the most practical choice.

Ultimately, 3D printing has established itself as a core manufacturing technology that increases development speed, expands design freedom, and enables the production of end-use parts.

For manufacturers seeking to achieve both lightweight construction and high precision, 3D printing is the most efficient and realistic manufacturing solution available today.

GLUCK provides 3D printing manufacturing solutions for robot development and mass production transitions, powered by an industrial SLA 3D printing infrastructure capable of repeatable production.

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글룩 고객사례 ⑭ㅣ빠른 검증이 경쟁력이 되는 시대, XYZ의 로봇 개발 방식

글룩AI — Tue, 24 Mar 2026 16:35:12 +0900

xyz의 바리스 브루(BarisBrew), (사진: xyz 블로그)

최근 로봇 산업은 인공지능이 실제 물리적 공간에서 스스로 판단하고 움직이는 ‘피지컬 AI(Physical AI)’ 시대로 빠르게 진입하고 있습니다. 이러한 흐름 속에서 로봇 기업의 중요한 경쟁력 중 하나는 아이디어를 얼마나 빠르게 실제 제품으로 구현하고, 현장에서 검증하며, 개선해 나갈 수 있느냐에 달려 있습니다.

서비스 로봇의 일상화를 이끄는 로봇 기업, XYZ

XYZ는 식음료 제조와 서빙을 통해 현장의 업무 부담을 줄이는 지능형 F&B 로봇, 병원 내 혈액 운반을 수행하는 헬스케어 자율주행 로봇 등 사용자 중심의 다양한 서비스 로봇을 개발·운영하고 있습니다. 최근에는 로봇 빌딩 솔루션을 기반으로 한 초소형 층간 이동 로봇 상용화를 준비하며 서비스 로봇의 적용 영역을 지속적으로 넓혀가고 있습니다.

이번 글에서는 로봇 하드웨어와 소프트웨어를 자체 개발하며 다양한 서비스 로봇을 운영하는 XYZ와, 산업용 SLA 3D프린팅 솔루션을 제공하는 글룩(GLUCK)의 협업 사례를 소개합니다.

고객사 소개

XYZ

F&B 로봇, 자율주행 로봇 등 다양한 서비스 로봇을 개발·운영하며,

로봇 하드웨어와 소프트웨어를 통합한 로봇 솔루션을 제공합니다.

XYZ의 핵심 기술 중 하나는 사람과 로봇이 같은 공간에서

자연스럽고 안전하게 상호작용할 수 있도록 설계하는 HRI기반 기술입니다.

사람의 행동을 참고한 자연스러운 작동 방식을 구현하는 동시에,

로봇 팔의 가동 범위와 움직임을 안전하게 설계해 실제 일상 공간에서의 활용성을 높이고 있습니다.

XYZ의 로봇 개발과 3D프린팅 기반 제작 솔루션

xyz 바리스 브루, (사진:xyz 홈페이지)

건물 내 로봇과 스마트 장비를 통합 운영하는 스마트 관제 플랫폼을 기반으로, XYZ는 무인화·자동화 시스템을 구축하고 있습니다. 특히 협동 로봇 바리스(Baris) 시리즈와 아이스크림 로봇 아리스(aris)는 푸드 리테일·쇼핑몰·공공시설 등에서 활용 가능한 서비스 로봇으로 사업 영역을 넓혀가고 있습니다.

바리스시리즈와 아리스에 적용되는 일부 부품은 글룩의 산업용 3D프린팅 서비스를 통해 제작되었습니다. 사람과의 상호작용이 중요한 바리스타 로봇은 외관 완성도뿐 아니라 부품 간 정밀한 조립성과 구조 구현이 함께 요구되는데, 글룩의 SLA 산업용 3D프린팅 기술을 통해 정밀한 형상 구현이 필요한 부품을 보다 신속하고 정밀하게 제작할 수 있었습니다.

또한 로봇 팔처럼 미세한 오차 관리가 중요한 부품의 설계 검토와 테스트를 효율적으로 진행할 수 있고, 센서 위치나 외장 디자인이 변경되는 경우에도 디지털 파일 수정만으로 재출력이 가능해 맞춤형 로봇 부품 개발에 유연하게 대응할 수 있습니다.

로봇 R&D의 핵심, 빠른실패 빠른학습

글룩에서 제작된 xyz 로봇 부품

로봇 개발에서는 아이디어를 실제 부품으로 빠르게 구현하고, 이를 반복적으로 검증하는 과정이 중요합니다. 특히 서비스 로봇처럼 사람과 상호작용하는 제품은 정밀한 외관 부품과 안정적인 구조 설계가 함께 요구됩니다.

산업용 3D프린팅 솔루션을 활용하면, 개발 테스트 과정에서 발견된 오류나 개선 사항을 수정 후 즉시 반영해 다시 출력할 수 있어 실패 부담 없이 더욱 빠르고 과감한 설계 반복이 가능합니다. 또한 필요한 수량만 제작하는 온디맨드 생산 방식이 가능해 다품종 생산에 유연하게 대응할 수 있으며, 재고와 초기 생산 부담을 줄여 비용 효율성도 높일 수 있습니다

엑스와이지의 바리스타 로봇 ‘바리스브루’.(사진:xyz 기사)

✅ 부품 통합과 경량화

여러 부품을 하나의 일체형 파츠로 통합 출력해 조립 공정을 최소화하고, 동시에 경량화와 구조 개선을 통해 제조비용을 효율적으로 절감하고 동시에 로봇의 기동성 을 높일 수 있습니다.

✅ 외장 · 내부 부품의 복잡한 설계 구현

로봇의 외장 하우징을 넘어 복잡한 내부 설계 부품까지 구현할 수 있으며, 내부 브라켓, 센서 케이스, 정밀 구조 부품 등 다양한 영역으로 적용 범위를 확대하고 있습니다.

로봇 R&D를 위한 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅

국내 최대 규모의 산업용 3D프린팅 제조 서비스 기업 글룩은 약40기의 산업용 SLA 3D 프린팅 장비를 보유한 스마트 팩토리를 통해 로봇 산업의 혁신을 지원합니다.

① 고정밀 품질

글룩의 산업용 SLA 방식의 3D프린팅은 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 고정밀 출력과 매우 매끄러운 표면 품질을 구현할 수 있습니다.

GLUCK

② 최종 부품 수준의 프로토타입

실제 최종 부품과 유사한 수준의 내구성과 기능 검토가 가능하도록 제작하여 실제 사용 환경과 유사한 조건에서 반복 정밀도와 내구성을 확인하고, 양산 전 단계에서 필요한 검증을 진행할 수 있습니다.

GLUCK

③ DfAM 기반 설계 최적화

적층 제조 특화 설계(DfAM) 컨설팅을 제공합니다. 로봇 팔의 무게를 줄이는 경량화 설계, 부품 통합 등을 통해 연구개발의 효율을 극대화하고 제조 원가를 절감할 수 있는 최적의 솔루션을 제안합니다.

GLUCK

연구개발 속도는 제품 경쟁력과 연결됩니다

xyz

XYZ의 아이스크림 로봇 아리스와 바리스타 로봇 바리스 브루 사례는 3D프린팅이 로봇 개발 과정에서 어떤 역할을 할 수 있는지 보여줍니다. 설계 변경부터 시제품 제작, 반복 검증까지의 과정을 빠르게 연결할 수 있다는 점에서, 산업용 3D프린팅은 로봇 개발의 속도와 효율을 높이는 현실적인 제조 방식이 되고 있습니다.

글룩(GLUCK)은 산업용 SLA 3D프린팅 기술을 바탕으로 로봇 산업을 포함한 다양한 분야에서 빠른 제작 대응과 안정적인 품질을 함께 제공하고 있습니다. 또한 축적된 제조 경험과 설계 최적화 역량을 통해 경량화, 부품 통합, 개발 효율 개선과 같은 실제 제조 현장의 문제 해결에 기여하고 있습니다.

글룩의 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리

로봇 제조를 위한 3D프린팅 솔루션,

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로봇 산업의 성장, 3D프린팅이 로봇 부품 양산까지 연결되는 방식

글룩AI — Mon, 16 Mar 2026 17:13:28 +0900

Xpeng's humanoid robot Iron

최근 로봇 산업은 그 어느 때보다 뜨거운 관심을 받고 있습니다. 과거의 단순한 가정용 로봇 청소기의 시대를 지나, 이제는 인간의 형태를 닮은 휴머노이드 로봇이 다시금 기술 혁신의 중심에 섰습니다. 고령화, 노동력 부족, 인건비 상승과 같은 산업 환경 변화 속에서 로봇은 생산성과 운영 효율을 보완하는 수단으로 다시 주목받고 있습니다.

이와 함께 로봇 개발 방식도 달라지고 있습니다. 특히 복잡한 형상, 경량화, 부품 일체화가 중요한 로봇 부품 분야에서는 산업용 3D프린팅 활용이 점차 확대되는 흐름이 나타나고 있습니다.

오카도(Ocado): 50%가 3D프린팅으로 제작된 로봇

Ocado

로봇 제조 현장에서 3D프린팅이 얼마나 강력한 위력을 발휘하는지 보여주는 가장 상징적인 사례는 영국의 온라인 식료품 기업 '오카도(Ocado)'의 물류 로봇입니다. 오카도는 자신들의 창고 자동화 시스템(OSRS)을 위해 맞춤형 군집 로봇을 개발했는데, 놀랍게도 이 로봇 구성 부품의 50%가 3D프린팅으로 제작되었습니다.

이 로봇은 초당 4미터라는 엄청난 속도로 이동하며, 1분 미만의 충전 시간으로 가동되는 초경량 시스템입니다. 오카도제작에서 3D프린팅을 선택한 이유는 아래와 같다고 설명합니다.

경량화 설계: 로봇의 기동성과 에너지 효율을 높이기 위해 3D프린팅 경량화 설계 적용
부품 통합: 여러 개의 부품을 하나로 합치는 설계를 통해 조립 부담을 줄이고 구조 효율을 높임
생산 유연성: 필요한 사양의 부품을 빠르게 제작하고, 설계 변경에도 유연하게 대응

아이언(Iron): 휴머노이드 로봇의 손과 관절 부품에 적용되는 3D프린팅

Xpeng's humanoid robot Iron

휴머노이드 로봇 제작에서 가장 난도가 높은 부품은 인간의 손을 닮은 그리퍼와 관절 부위입니다. 이 분야에서 최근 가장 주목받는 사례는 중국의 전기차 및 로봇 기업인 Xpeng의 휴머노이드 로봇 아이언(Iron)입니다.

아이언 로봇은 내부를 재료로 가득 채우는 대신, 복잡한 격자 구조를 적용했습니다. 이를 통해 하중을 견디는 강성은 유지하면서도 부품의 무게를 줄여 배터리 효율과 기동성 향상에 대응했습니다. 이 과정에서 정밀한 격자 구조 구현에 유리한 SLA 3D프린팅 방식이 활용되며, 가볍고도 구조적으로 안정적인 부품 설계가 가능해집니다.

SLA 3D프린팅 활용 : SLA 프린팅은 액체 레진을 빛으로 굳혀가며 만들기 때문에, 아주 얇은 두께와 미세한 간격까지 정교하게 구현할 수 있습니다.
복잡한 기능성 구조: 손가락 마디마디와 관절 내부에 미세한 통로나 유압 시스템을 별도의 조립 없이 일체형으로 출력했습니다. 이는 부품 간 유격을 없애 누수를 방지하고 전체 크기를 최소화하는 결정적인 역할을 합니다.
맞춤형 및 신속 생산: 특정 작업에 최적화된 그리퍼나 보조용 핸드 등 저용량 고사양 부품을 데이터 수정만으로 신속하게 생산하여 실제 양산 모델에 적용하고 있습니다.

로봇 산업의 폭발적인 투자와 협동 로봇의 양산

X Square Robot

최근 로봇 산업에는 대형 투자가 이어지며 시장이 빠르게 확대되고 있습니다. 대표적으로 X Square Robot은 알리바바 클라우드가 주도한 대규모 투자 라운드를 유치하며 주목을 받았습니다. 이런 흐름은 로봇 기업들이 단순 시제품 제작을 넘어, 실제 적용과 초기 양산 단계까지 더 빠르게 검토하게 만드는 배경이 되고 있습니다.

이 과정에서 3D프린팅도 역할이 달라지고 있습니다. 과거에는 주로 프로토타입 제작에 활용됐다면, 이제는 초기 양산 부품이나 기능성 부품 생산까지 적용 범위가 넓어지고 있습니다. 특히 초기 시장에서는 수요가 불확실한 만큼 필요한 수량만 먼저 생산할 수 있는 방식이 더 유리할 수 있습니다. 여기에 테스트 결과나 시장 반응을 반영해 설계를 빠르게 수정할 수 있다는 점도 3D프린팅의 강점입니다.

저가형 로봇에 들어가는 그리퍼나 모터 주변 부품들은 이제 합리적이면서도 견고한 3D프린팅 부품으로 빠르게 대체되고 있습니다. 이는 새로운 로봇 스타트업들이 시장에 진입하는 문턱을 낮추어 주며, 로봇 시장의 성장을 가속화하고 있습니다.

글룩(GLUCK), 3D프린팅 전문 솔루션으로 산업 연구개발의 속도를 바꾸다

GLUCK's 3D Printing Smart Factory

국내 최대 규모의 산업용 3D프린팅 제조 서비스 기업 글룩은 약 40기의 산업용 SLA 장비를 보유한 스마트 팩토리를 통해 로봇 산업의 혁신을 지원합니다.

SLA 3D프린팅 기반 대량생산

최대 ±50μm 수준의 정밀도로 센서 하우징, 복잡한 기어 등 핵심 부품을 수천 개 단위로 양산할 수 있습니다.

최종 부품 수준의 기능성 프로토타입

최종 부품과 동일한 수준의 정밀도와 높은 내구성을 갖추고 있어, 실제 환경과 유사한 조건에서 기능 및 성능 테스트가 가능합니다.

DfAM 설계 컨설팅

부품 통합 및 경량화 등 산업용 3D프린팅의 장점을 극대화할 수 있는 적층 제조 특화 설계 솔루션을 제공하여 연구개발의 효율을 높입니다.

글룩의 다양한 로봇 제조 사례와 인사이트를 확인해보세요!
SLA 3D프린팅, 로봇 제조의 ‘맞춤형 대량생산’ 시대를 열다

SLA 3D프린팅, 로봇 제조의 ‘맞춤형 대량생산’ 시대를 열다

최근 전 세계적으로 로봇 산업이 빠르게 성장함에 따라, 이를 뒷받침할 제조 기술에 대한 관심도 뜨겁습니다. 그중에서도 특히 폴리머 SLA(광경화 수지 조형) 3D 프린팅 기술이 주목받고 있는데,

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The Core Solution for Humanoid and Robot Mass Production

Xpeng's humanoid robot Iron

Recently, the robot industry has been receiving more attention than ever before. Moving beyond the era of simple domestic robot vacuums, humanoid robots that resemble the human form have once again become the center of technological innovation. Amid changes in the industrial environment—such as aging populations, labor shortages, and rising labor costs—robots are being spotlighted again as a means to supplement productivity and operational efficiency.

Along with this, the methods of robot development are also changing. Particularly in the field of robot parts, where complex shapes, lightweighting, and part integration are critical, there is a growing trend of expanding the use of industrial 3D printing.

Ocado: A Robot Where 50% is Made via 3D Printing

Ocado

The most symbolic example showing how powerful 3D printing can be in robot manufacturing is the logistics robot from the British online grocery company, Ocado. Ocado developed a custom swarm robot for their warehouse automation system, and 50% of the components of this robot were manufactured via 3D printing. This robot is an ultra-lightweight system that moves at a tremendous speed of 4 meters per second and operates with a charging time of less than one minute. Ocado’s reason for choosing 3D printing was clear:

Lightweight Design: Applied 3D printing lightweight design to improve robot mobility and energy efficiency.
Part Integration: Reduced assembly burden and improved structural efficiency by designing multiple parts into a single integrated unit.
Production Flexibility: Rapidly manufactured parts with required specifications and flexibly responded to design changes.

Iron: 3D Printing Applied to Humanoid Robot Hands and Joint Parts

Xpeng's humanoid robot Iron

The most difficult parts to manufacture in humanoid robot production are the grippers and joints that resemble human hands. A case receiving significant attention recently in this field is the humanoid robot "Iron" from Xpeng, a Chinese electric vehicle and robotics company.

The Iron robot applied a complex lattice structure instead of filling the interior with solid material. Through this, it maintained the stiffness to withstand loads while reducing the weight of the parts, addressing battery efficiency and mobility improvements. In this process, the SLA 3D printing method, which is advantageous for implementing precise lattice structures, was utilized, enabling the design of parts that are both light and structurally stable.

Utilization of SLA 3D Printing: Since SLA printing works by curing liquid resin with light, it can precisely implement very thin thicknesses and minute intervals.
Complex Functional Structures: Micro-channels or hydraulic systems inside the finger segments and joints were printed as a single integrated piece without separate assembly. This plays a decisive role in eliminating tolerances between parts to prevent leaks and minimizing the overall size.
Customized and Rapid Production: Low-volume, high-specification parts—such as grippers optimized for specific tasks or auxiliary hands—are being rapidly produced through simple data modifications and applied to actual mass-production models.

Explosive Investment in the Robot Industry and Mass Production of Collaborative Robots

X Square Robot

Large-scale investments are continuing in the robot industry, and the market is expanding rapidly. Representatively, X Square Robot drew attention by attracting a large-scale investment round led by Alibaba Cloud. This trend serves as a background for robot companies to review actual applications and initial mass-production stages faster, moving beyond simple prototype production.

In this process, the role of 3D printing is also changing. While it was mainly utilized for prototype production in the past, its scope of application is now widening to include initial mass-production parts and functional part production. Especially in early markets where demand is uncertain, a method that allows producing only the required quantity first can be more advantageous than large-scale mold investment. Another strength of 3D printing is the ability to quickly modify designs based on test results or market reactions.

Grippers and motor-related parts used in low-cost robots are now being rapidly replaced with affordable yet robust 3D-printed parts. This lowers the barrier to entry for new robot startups and accelerates the growth of the robot market.

GLUCK: Changing the Speed of Industrial R&D with Specialized 3D Printing Solutions

GLUCK's 3D Printing Smart Factory

GLUCK, Korea's largest industrial 3D printing manufacturing service company, supports innovation in the robot industry through a smart factory equipped with approximately 40 industrial SLA machines.

Mass Production Based on SLA 3D Printing: We can mass-produce core parts such as sensor housings and complex gears in units of thousands with a precision of up to ±50μm.
End-use Part Level Functional Prototypes: Our prototypes possess the same level of precision and high durability as final parts, enabling function and performance tests under conditions similar to the actual environment.
DfAM (Design for Additive Manufacturing) Consulting: We improve R&D efficiency by providing specialized design solutions for additive manufacturing, maximizing the advantages of industrial 3D printing such as part integration and lightweighting.

Check out GLUCK's various robot manufacturing cases and insights!
SLA 3D Printing: Opening the Era of 'Customized Mass Production' in Robot Manufacturing

SLA 3D프린팅, 로봇 제조의 ‘맞춤형 대량생산’ 시대를 열다

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GLUCK supports the 3D printing manufacturing solutions required in the process of robot development and transition to mass production based on an industrial 3D printing infrastructure capable of repetitive production.

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References
[1] 3DPrint.com, “Will Growth in Robotics Spawn More 3D Printing?,” 3DPrint.com. (online article).
Link: https://3dprint.com/322846/will-growth-in-robotics-spawn-more-3d-printing/

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글룩 소식ㅣ100만 파트 돌파 — 제조는 더 유연해졌습니다

글룩AI — Tue, 10 Mar 2026 18:09:14 +0900

100만 파트 생산이 증명하는 산업용 3D프린팅

누적 100만 파트 생산은 하루아침에 이루어진 결과가 아닙니다. 이는 수많은 산업 분야에서 3D프린팅의 품질, 납기, 비용 경쟁력을 인정받았다는 뜻입니다.

[글룩(GLUCK) 누적 생산 데이터]
※ 누적 생산 제품 수: 1,000,000 파트 (100만 개)
※ 누적 레진 사용량: 84,000kg (84톤)
※ 누적 생산 빌드: 약 13,000회

이러한 누적 수치는 단순한 생산량을 넘어, 글룩의 품질 안정성과 양산 역량을 직접적으로 증명합니다.

품질의 안정성

100만 개의 파트를 생산하며 축적된 데이터는 곧 품질을 보장합니다. 어떤 형상이든 최적의 공정 변수를 찾아내어, 사출 성형에 버금가는 표면 품질과 정밀도를 구현합니다.

검증된 양산 능력

13,000회 이상의 빌드 운영을 통해 대규모 프로젝트도 안정적으로 소화할 수 있는 글룩의 SLA 3D 프린팅 스마트 팩토리 운영 노하우가 축적되었습니다.

레진 84톤, 상상이 되시나요?

84톤을 물의 양으로 환산하면 약 84,000리터에 해당합니다. 이는 우리가 편의점에서 흔히 보는 500mL 생수병으로 따지면 약 16만 8천 병, 가정용 2L 생수병으로는 무려 4만 2천 병을 가득 채울 수 있는 양이며, 거대한 10,000L 급수차(물탱크 트럭) 8~9대를 동원해야 실어 나를 수 있는 규모입니다.

84톤의 레진이 모여 글룩의 'SLA 3D프린팅 누적 생산 100만 파트 돌파'라는 기록을 세웠습니다.

3D프린팅이 더 이상 시제품제작에 머무르지 않고, 실제 산업 현장에서 쓰이는 최종 양산 부품 생산 기술로 완전히 자리 잡았음을 증명하는 지표입니다. 단일 빌드에서 수십, 수백 개의 부품을 동시에 생산해 내는 산업용 3D프린팅의 공정 특성 덕분에, 우리는 제조 산업의 중심에서 '대량 생산' 으로 시작하여 '맞춤형 대량 생산'으로 성공적으로 전환하고 있습니다.

양산 노하우로 견고해진 3D 프린팅 스마트 팩토리

이 모든 기록의 중심에는 경기도 파주에 위치한 글룩의 두 개의 스마트 팩토리가 있습니다. 이곳은 단순한 공장이 아닌, 설계부터 양산까지 이어지는 디지털 제조의 전초기지입니다.

제1팩토리 (대형·범용 생산): 600mm급 및 1,000mm급 초대형 산업용 SLA 장비들이 24시간 쉴 새 없이 가동됩니다. 자동차 범퍼 같은 대형 부품이나, 수천 개의 소형 부품을 한 번에 생산하는 대량 생산의 허브입니다.
제2팩토리 (엔지니어링 특화): 내열성, 고강도 등 제품의 특성과 적용 산업에 따라 엔지니어링 레진에 최적화된 600mm, 800mm급 최신 장비를 단계적으로 확장하며 정교한 출력물을 완성하고 있습니다.

특히 글룩의 가장 큰 강점은 DfAM 컨설팅입니다. 3D프린팅에 최적화된 설계를 제안하여 경량화, 일체화, 비용 절감이라는 가치를 고객에게 함께 제공합니다.

로봇, 소비재부터 타이어 제조 공정 혁신까지

글룩이 달성한 누적 생산 100만 파트는 특정 분야에 국한되지 않고 로봇, 전자, 자동차, 의료, 소비재 등 국내 산업 전반에 걸쳐 적용되었습니다. 각 산업군은 3D프린팅의 DfAM(적층제조특화설계), 리드타임 단축, 온디맨드 생산의이점을 활용하여 기존 제조 방식의 한계를 극복하고 있습니다.

로봇 및 전자 산업

로봇의 외장재나 커버 부품은 복잡한 곡면 디자인과 경량화가 필수적입니다. 글룩은 3D프린팅 제조 컨설팅은 DfAM 설계를 적용하여 부품 수를 줄여 조립 공정을 간소화하고, 중량을 감소시켜 로봇의 에너지 효율을 향상시킵니다.

자동차 및 의료 산업

신차 개발 및 의료 기기 시제품 제작 단계에서 기존의 CNC 가공이나 금형 제작은 높은 비용과 긴 리드타임이 소요됩니다. 글룩의 3D프린팅 대량 생산 시스템은 개발 기간을 단축하고, 기업의 R&D 효율성을 높이는 데 기여하고 있습니다.

문화 및 소비재 산업

국립중앙박물관의 전통문화 상품이나 브랜드 한정판 굿즈 등 다품종 대량 생산이 필요한 분야에서도 활용도가 높습니다. 3D프린팅 제조를 통해 재고 부담 없이 시장 반응에 따라 즉시 추가 생산이 가능한 제조 환경을 구축합니다.

제조 공정 혁신, 3D프린팅 타이어 마스터모델

특히 글룩의 기술력은 단순 부품 생산을 넘어, 복잡한 전통 제조 공정을 디지털로 전환하는 데에도 성과를 내고 있습니다. 대표적인 사례가 바로 '타이어 마스터모델' 제작 프로젝트입니다.

SLA 3D프린팅 기술을 활용해 기존 19단계에 달하던 제작 공정을 10단계 이하로 축소했습니다. 이에 따라 마스터모델 제작 시간은 기존 120시간에서 30시간으로 약 75%(1/4 수준) 단축되었습니다. 수작업 가공 과정을 디지털 데이터 출력으로 전환함으로써 생산 속도를 획기적으로 높인 결과입니다.

① 공정·리드타임 단축: 기존 19단계 → 10단계 이하, 제작시간 120시간 → 30시간(약 75%↓) .

② 정밀·품질 균일: 산업용 SLA로 ±0.06mm 이내 정밀도 확보, 작업자 편차 없이 안정적 품질 공급 .

③ 친환경 제조 공정 구축 : 적층 제조로 폐기물 최대 95%↓, 탄소 배출 약 79%↓

타이어 마스터모델 제작 공정이 어떻게 단축됐는지, 아래에서 더 자세히 확인해보세요!
3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.

3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.

타이어 제조 공정의 첫 시작은 타이어 금형제작이며, 타이어 금형제작 공정에서 가장 첫 단계는 타이어 마스터모델 제작입니다. 타이어 산업은 수십 년간 정밀 가공 중심의 공정 체계를 선호해

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글로벌 생산 거점 , 마더 팩토리(Mother Factory)

글룩은 100만 파트 생산을 통해 축적된 방대한 제조 데이터와 공정 노하우를 바탕으로, 향후 글로벌 3D프린팅 생산 거점의 기준이 될 ‘마더 팩토리’ 구축을 준비하고 있습니다.

국내 최대 규모의 3D프린팅 팩토리를 운영하며 축적한 제조 생산 경험은 단기간에 모방하기 어려운 핵심 자산입니다. 글룩은 단순한 출력 서비스를 넘어, 다양한 산업의 고객을 위한 글로벌 제조 파트너로 성장할 것입니다.

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3D프린팅 조명 제조 방식, 글로벌 조명 브랜드들이 선택한 이유

글룩AI — Tue, 10 Mar 2026 15:42:23 +0900

OCL's Printz lighting line

최근 조명 산업에서 산업용 3D프린팅이 빠르게 확산되고 있습니다. 과거에는 시제품 제작에 주로 사용되던 3D프린팅이 이제는 실제 판매 제품을 생산하는 제조 방식으로 자리잡고 있습니다. 특히 조명 산업은 디자인 자유도와 맞춤 제작 수요가 높기 때문에 3D프린팅과 매우 잘 맞는 분야로 평가받고 있습니다.

조명은 공간의 분위기를 결정짓는 인테리어의 완성 이라 불립니다. 하지만 상업용이나 건축용 조명은 크기가 크고 디자인이 복잡하여, 기존의 방식으로는 제작 비용과 시간이 막대하게 소요되는 분야였습니다.

최근 글로벌 조명 시장에서는 이러한 한계를 극복하기 위해 산업용 3D프린팅을 통한 대량 양산 체제를 구축하고 있습니다. 단순히 프로토타입을 만드는 수준을 넘어, 수만 개의 완제품을 생산하여 실제 상업 공간에 적용하고 있는 조명제조 사례들을 소개합니다.

글로벌 조명 브랜드의 3D프린팅 양산

조명 시장에서 3D프린팅은 더 이상 시제품 제작용이 아닙니다. 이미 전 세계 곳곳의 매장과 오피스에는 3D프린팅으로 출력된 조명들이 불을 밝히고 있습니다.

① Signify : 맥도날드 매장에 10,000개의 조명을 공급하다

세계 최대 조명 기업 중 하나인 Signify는 3D프린팅 대량 생산의 가능성을 가장 먼저 증명했습니다. 이미 글로벌 프랜차이즈인 맥도날드(McDonald’s) 매장을 위해 10,000개 이상의 조명을 3D프린팅으로 제작하여 공급했습니다. 산업용 3D프린팅이 단순한 이벤트성 제작이 아니라, 동일한 품질의 제품을 대규모로 균일하게 생산할 수 있는 시스템을 갖췄음을 의미합니다.

McDonald’s partners with Philips MyCreation for innovative lighting. Photo via Philips MyCreations.

② OCL : 'Printz' 컬렉션을 통한 대형 건축 조명 양산

미국의 하이엔드 건축 조명 브랜드인 OCL은 최근 'Printz'라는 3D프린팅 전용 컬렉션을 런칭했습니다. 이 제품들은 사무실, 리테일 매장, 대형 체육관 등 전문적인 설계가 필요한 공간에 맞춤형으로 공급됩니다.

특히이 조명들이 단순한 디자인 제품이 아니라 실제 상업 공간에서 사용되는 대형 조명 제품이라는 점입니다. 일반적인 조명 제품이 수십 센티미터 수준인 것과 달리, Printz 컬렉션은 직경이 최대 91cm에 달하는 대형 구조를 가지고 있습니다. 또한 85% 이상의 재활용 소재를 사용해 제작되어 친환경적인 제조 방식이라는 점에서도 의미가 있습니다.

OCL's Printz lighting line

③ Wooj & Gantri: 3D프린팅으로 수만 개 조명을 만드는 소규모 브랜드

브루클린 기반의 Wooj는 소규모 팀임에도 불구하고 3D프린팅 시스템을 통해 연간 15,000개 이상의 램프를 생산하고 있습니다. 또한 Gantri는 2017년부터 수많은 디자이너와 협업하여 수만 개의 독창적인 조명을 3D프린팅으로 시장에 내놓으며, 소규모 브랜드가 거대하게 성장할 수 있음을 보여주었습니다.

Left — Wooj, Right — Gantri

왜 조명 브랜들이 산업용 3D프린팅을 사용할까요?

기존의 제조 방식이 있음에도 불구하고, 왜 글로벌 브랜드들은 3D프린팅으로 제품을 대량으로 생산 할까요?

OCL's Printz lighting line

① 비용 절감과 몰드 없는 생산

기존 제작 공법에서 조명 디자인을 하나 바꾸려면 수천만 원에서 억 단위의 초기 제작비용이 발생합니다. 이는 창의적인 시도를 가로막는 경제적 족쇄가 됩니다. 하지만 3D프린팅은 초기제작 비용이 0원입니다. 디지털 파일만 있으면 즉시 생산에 들어갈 수 있으므로, 초기 자본이 부족한 스타트업부터 리스크를 줄이려는 대기업까지 모두에게 매력적인 대안입니다.

② 제로 리드타임과 로컬생산 가능

글로벌 공급망이 불안정한 시대에 중국이나 해외 공장에서 배가 오기만을 기다리는 것은 리스크가 너무 큽니다. 3D프린팅은 설계 데이터만 있다면 수요가 발생하는 현지에서 즉시 생산이 가능합니다. 트렌드에 맞춘 신제품을 단 몇 주 만에 전 세계 시장에 깔 수 있습니다.

③ 디자인 자유도

조명 디자인의 생명은 빛의 산란과 형태의 아름다움입니다. 3D프린팅은 사출 성형으로는 절대 구현할 수 없는 복잡한 내부 격자 구조나 유기적인 비정형 곡선을 손쉽게 만들어냅니다.

OCL의 디자인 매니저 데이비드 세르반테스(David Cervantes)는 "제조의 한계를 뛰어넘기 위해서는 효율성만을 위해 설계된 기존 공정에서 벗어나 복잡성을 수용할 수 있는 3D프린팅이 필수적"이라고 강조 했습니다.

④ 재고 리스크 없는 온디맨드(On-Demand) 양산

팔릴지 안 팔릴지 모르는 제품을 최소주문수량(MOQ) 때문에 수천 개씩 쌓아둘 필요가 없습니다. 주문이 들어오는 대로 생산하는 '온디맨드 생산'을 통해 창고 비용을 줄이고, 판매되지 않은 제품이 쓰레기가 되는 '재고 리스크'를 원천 차단할 수 있습니다.

산업용 SLA 3D 프린팅 전문 서비스 기업, 글룩

국내 최대 규모의 SLA 3D 프린팅 스마트 팩토리를 운영하는 글룩은 단순히 형태를 만드는 것을 넘어, 최종 양산 부품을 생산하는 것이 핵심 경쟁력입니다.

① SLA 프린팅 방식의 마이크로미터 단위의 정밀도와 표면 품질

조명은 빛이 투과되거나 반사되는 표면의 매끄러움이 제품의 가치를 결정합니다. 글룩의 산업용 SLA 기술은 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 정밀도를 유지하며, 적층 결이 거의 보이지 않는 매끄러운 표면을 구현합니다. 이는 별도의 가공 없이도 시제품 단계를 넘어 최종 판매용 제품으로 즉시 사용할 수 있는 수준입니다.

Industrial parts printed with GLUCK's SLA 3D printing

② 국내 최대 규모의 산업용 SLA 스마트 팩토리

글룩은 제1 팩토리와 제2 팩토리에서 40대 이상의 산업용 SLA 3D프린터를 가동 중입니다. 이는 600mm급부터 1,000mm급 초대형 장비까지 포함하며, 글룩이 직접 양산 신뢰성을 높이기 위해 튜닝한 전문 장비들로 구성되어 있습니다.

GLUCK's SLA 3D Printing Smart Factory

앞으로 조명 산업에서 3D프린팅은 더욱 확산될 것으로 예상됩니다. 소비자 요구가 점점 다양해지고 제품 수명 주기가 짧아지는 상황에서, 유연한 생산이 가능한 제조 방식은 기업 경쟁력의 핵심 요소가 되고 있기 때문입니다.

3D프린팅은 이제 단순한 기술이 아니라 디자인과 제조, 그리고 공급망 전략을 동시에 바꾸는 산업 혁신 기술로 자리잡고 있습니다.

산업용 3D프린팅 제조, 글룩과 함께 시작해보세요!

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References
[1] 3DPrint.com, “OCL Architectural Lighting Uses 3D Printing for Luminaries,” 3DPrint.com. (online article).
Link: https://3dprint.com/324417/ocl-architectural-lighting-uses-3d-printing-for-luminaries/

3D-Printed Lighting: Why Global Brands Are Choosing Industrial 3D Printing

OCL's Printz lighting line

Industrial 3D printing is rapidly expanding across the lighting industry. What was once a tool primarily used for prototyping has now established itself as a legitimate manufacturing method for end-use products. Because the lighting industry demands high design freedom and customization, it is regarded as a field perfectly suited for 3D printing technology.

Lighting is often called the "finishing touch of interior design," as it defines the entire atmosphere of a space. However, commercial and architectural lighting fixtures are often large and structurally complex, making traditional manufacturing methods incredibly costly and time-consuming.

To overcome these limitations, global lighting brands are establishing mass production systems through industrial 3D printing. Moving beyond simple prototypes, here are the real-world cases of brands manufacturing tens of thousands of finished products for commercial environments.

Mass Production by Global Lighting Brands

In today’s market, 3D printing is no longer just for show. 3D-printed lights are already illuminating offices and retail stores worldwide.

① Signify: Supplying 10,000 Lights to McDonald’s

Signify, one of the world's largest lighting companies, was the first to prove the viability of 3D printing for mass production. They manufactured and supplied over 10,000 3D-printed light fixtures for McDonald’s restaurants globally. This demonstrates that industrial 3D printing is not for one-off events but a system capable of producing large-scale, uniform quality products.

McDonald’s partners with Philips MyCreation for innovative lighting. Photo via Philips MyCreations.

② OCL: Large-Scale Architectural Lighting via the 'Printz' Collection

OCL, a high-end American architectural lighting brand, recently launched 'Printz,' a collection dedicated exclusively to 3D printing. These products are supplied as customized solutions for spaces requiring professional engineering, such as offices, retail outlets, and large gymnasiums.

What makes these fixtures remarkable is their scale. While typical 3D-printed items are small, the Printz collection features large structures with diameters up to 91cm. Furthermore, they are made from over 85% recycled materials, marking a significant step toward sustainable manufacturing.

OCL's Printz lighting line

③ Wooj & Gantri: Success in the Tens of Thousands for Emerging Brands

Brooklyn-based Wooj, despite being a small team, produces over 15,000 lamps annually using 3D printing systems. Similarly, Gantri has collaborated with numerous designers since 2017 to bring tens of thousands of unique 3D-printed lights to market, proving that 3D printing can help small brands scale into major industry players.

Left — Wooj, Right — Gantri

Why Are Lighting Brands Switching to Industrial 3D Printing?

Despite the existence of traditional manufacturing methods, why are global brands shifting their mass production to 3D printing?

OCL's Printz lighting line

① Cost Reduction and "Mold-Free" Production

In traditional manufacturing, changing a single lighting design can incur initial tooling costs ranging from tens of thousands to hundreds of thousands of dollars. This acts as a financial shackle on creativity. In contrast, 3D printing has zero initial tooling costs. Since production can begin immediately with a digital file, it is an attractive alternative for both startups with limited capital and large corporations looking to reduce risk.

② Zero Lead-Time and Local Production

In an era of unstable global supply chains, waiting months for shipments from overseas factories is a major risk. 3D printing allows for immediate local production wherever demand arises, provided the design data is available. New products tailored to the latest trends can be deployed globally in just a few weeks.

③ Unmatched Design Freedom

The essence of lighting design lies in the beauty of form and the scattering of light. 3D printing easily creates complex internal lattice structures and organic, non-planar curves that are impossible to achieve with traditional injection molding. David Cervantes, Product Design Manager at OCL, emphasized: "To push the limits of manufacturing, 3D printing is essential to move beyond processes built only for efficiency and embrace complexity."

④ On-Demand Production with Zero Inventory Risk

There is no need to stockpile thousands of units due to Minimum Order Quantities (MOQ). Through On-Demand production, companies can reduce warehousing costs and completely eliminate the risk of unsold inventory becoming waste.

GLUCK: Your Industrial SLA 3D Printing Expert

Operating Korea's largest SLA 3D printing smart factory, GLUCK’s core competitiveness lies in moving beyond simple shapes to produce final mass-produced parts.

① Micrometer Precision and High-End Surface Quality

In lighting, the smoothness of the surface determines the quality of light transmission and reflection. GLUCK’s industrial SLA technology maintains a precision of up to ±50μm (0.05mm), producing a smooth surface where layer lines are virtually invisible. This quality is high enough for products to be used as final retail goods immediately without additional post-processing.

Industrial parts printed with GLUCK's SLA 3D printing

② Korea’s Largest Industrial SLA Smart Factory

GLUCK operates over 40 industrial SLA 3D printers across its 1st and 2nd factories. Our fleet includes everything from 600mm-class to 1,000mm-class ultra-large equipment, all of which have been custom-tuned by GLUCK to maximize reliability for mass production.

GLUCK's SLA 3D Printing Smart Factory

The Future of Lighting is 3D-Printed

3D printing is expected to expand even further within the lighting industry. As consumer demands become more diverse and product lifecycles shorten, flexible manufacturing is becoming a core element of corporate competitiveness.

3D printing is no longer just a "technology"—it is an industrial innovation that simultaneously transforms design, manufacturing, and supply chain strategy.

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브랜드를 키우는 3D프린팅, 리스크 없는 고퀄리티 굿즈 생산

글룩AI — Wed, 4 Mar 2026 15:08:33 +0900

GLUCK

오늘날 K-컬처와 패션, 뷰티, 라이프스타일 산업 전반에서 굿즈의 개념은 새롭게 정의되고 있습니다. 이제 굿즈는 단순히 로고가 새겨진 상품이 아닌, 브랜드의 세계관과 스토리를 물리적인 형태로 보여주는 하나의 상징적인 오브제로 진화했습니다.

특히 컴백 일정, 콜라보레이션 런칭, 팝업스토어 오픈 등 긴박하게 움직이는 시장 환경 속에서 굿즈 생산 역시 그 속도에 맞춰 더 빠르고 유연하게 반응해야 합니다. 산업용 3D프린팅은 이러한 변화에 대응하는 것을 넘어, 브랜드가 새로운 시도를 더 과감하게 실행하고 확장할 수 있도록 돕는 새로운 생산 구조를 제시하고 있습니다.

왜 브랜드 상품 양산에 산업용 3D프린팅을 선택할까요?

GLUCK에서 제작된 국립중앙박물관 뮷즈의 반가사유상 마음에디션

K-팝·게임·캐릭터·문화재 등 국내 굿즈 시장은 빠르게 성장하고 있지만, 전통적인 제작 방식은 여전히 높은 장벽으로 남아 있습니다.

금형 제작에 수백만~수천만 원의 초기 비용이 들고, 한 번 확정된 디자인은 수정이 거의 불가능하며, 복잡한 형태는 구현 난이도 상승이나 추가 비용으로 이어집니다. 또한 소량 생산은 단가가 급격히 높아지고, 시장 반응을 예측하기 어려운 상황에서 재고 부담을 키워 결과적으로 좋은 아이디어가 있어도 실제 굿즈 제작으로 연결되지 못하는 사례가 많습니다.

산업용 3D프린팅은 이러한 모든 고민을 해결합니다

효과적인 비용절약: 초기 비용과 제작 시간을 획기적으로 절감합니다.
정밀한 디자인 설계 가능: 복잡하고 섬세한 디자인도 완벽하게 구현합니다.
유연한 생산 : 단 1개부터 수천 개까지, 원하는 수량만큼 생산할 수 있습니다.
재고 ZERO: 주문받은 만큼만 생산하는 '온디맨드' 방식으로 재고 부담이 없습니다.

산업용 3D프린팅으로 제작되는 굿즈 유형

3D프린팅은 복잡한 형태 구현과 유연한 생산이 가능하기 때문에 다양한 형태의 브랜드 굿즈 제작에 활용되고 있습니다.

대표적인 3D프린팅 굿즈 유형은 다음과 같습니다.

브랜드 키링 및 피규어
향수 캡 / 패키지 오브제
테크 액세서리 (에어팟 케이스, 스마트폰 액세서리)
문화재 미니어처 및 아트 오브제
NFC 교통카드 오브제
커스텀 라이프스타일 굿즈

이처럼 3D프린팅은 단순한 제품 제작을 넘어 브랜드의 세계관과 디자인을 입체적인 오브제로 구현하는 제조 방식으로 활용되고 있습니다.

글룩(GLUCK): 3D프린팅 굿즈 대량생산, 현실로 이어진 실제 사례들

많은 브랜드가 3D프린팅을 통해 전통 소재의 현대적 굿즈화, 펀딩 기반 대량 생산, 팝업·시즌성 굿즈의 빠른 출시, 복잡한 디자인의 프리미엄 제품화, 커스텀 제품까지 다양한 디자인을 현실로 만들고 있습니다.

글룩의 산업용 SLA 3D프린팅은 섬세한 디테일을 정밀하게 구현해 단순한 굿즈를 넘어 소장 가치가 높은 예술 오브제로 완성합니다. 또한 3D프린팅 대량생산 시스템을 통해 재고없는 생산방식, 온디맨드 제조를 가능하게 합니다.

1. 패션 & 뷰티 라이프스타일, 브랜드를 완성하는 디테일

패션과 뷰티 브랜드들은 팝업스토어나 시즌 컬렉션에 맞춘 굿즈를 필요로 합니다. 3D프린팅은 디자인 수정이 자유롭고 리드타임이 짧아 브랜드의 민첩한 움직임을 지원합니다.

디스이즈네버댓 '브랜드 키링'

@thisisneverthat

90년대 빈티지 무드를 기반으로 한 국내 대표 스트릿 패션 브랜드입니다. 3D프린팅을 통해 브랜드 고유의 감성을 담은 키링 액세서리를 제작하여 팬덤의 충성도를 높였습니다.

디스이즈네버댓 '브랜드 키링'

CGS '향수 캡 오브제'

@cgs_lab

감각적인 향의 서사를 시각적 오브제로 구현하기 위해, 향수의 첫인상을 좌우하는 ‘향수 캡’을 기성품이 아닌 3D프린팅으로 제작했습니다. 곡선미를 살린 몽환적 디자인인 캡을 통해 브랜드의 프리미엄 이미지를 강화했습니다.

CGS '향수 캡 오브제'

카바라이프 '그립톡'

@cava.life

아티스트의 예술 작업을 대중이 소유할 수 있는 상품으로 연결하는 큐레이션 커머스 플랫폼 카바라이프는 독창적인 디자인을 그립톡으로 생산했습니다.

카바라이프 '그립톡'

테스트 아티팩트 '커스텀 에어팟 케이스'

@artifact.supply

실험적인 디자인과 디지털 제조 기술의 결합을 시도하는 브랜드입니다. 기존의 케이스에서 벗어나, 3D프린팅만이 가능한 구조적 디자인을 통해 테크 액세서리를 하나의 패션 아이템으로 격상시켰습니다.

테스트 아티팩트 '커스텀 에어팟 케이스'

버금메이킹 '액막이 명태'

@vergum_making

액막이 명태의 형태를 리얼하게 살리면서도 모던한 공간에 어울리는 질감으로 제작되어 MZ세대의 새로운 '집들이 선물' 문화를 만들었습니다.

버금메이킹 '액막이 명태'

2. 펀딩의 결합, 소장 가치를 극대화하는 오브제 굿즈

아이디어가 제품이 되기까지의 장벽을 허문 사례들도 주목할 만합니다. 초기 금형 비용이 부담스러운 펀딩 기반의 프로젝트에서 3D프린팅은 최고의 솔루션입니다.

MHOM '옥새 교통카드'

http://www.wadiz.kr

옥새라는 전통적인 상징물에 교통카드 기능을 결합한 이 굿즈들은 크라우드 펀딩에서 폭발적인 반응을 얻었습니다.

MHOM '옥새 교통카드'

펀딩 대박 '마패 교통카드'

heavywise mall

과거 관리의 신분을 증명하던 '마패'의 정교한 말 문양과 질감을 3D프린팅으로 완벽히 구현하는 동시에, 내부에 NFC 칩을 삽입하여 실제 교통카드로 사용할 수 있게 기획되었습니다.

펀딩 대박 '마패 교통카드'

3. 문화유산, 일상의 오브제가 되다

글룩은 국립박물관문화재단(뮷즈), 리움미술관 등 국내 문화 기관과 협력하여 전통 문화재를 현대적인 감각의 굿즈로 양산해왔습니다. 과거에는 정교한 불상이나 향로를 미니어처로 제작하려면 엄청난 비용과 디테일의 훼손을 감수해야 했지만, 산업용 SLA 3D프린팅은 이를 완벽하게 해결했습니다.

국립중앙박물관 '반가사유상 마음 에디션' & '금동대향로' & 사유의 방 '스노우볼'

@muds_museumgoods

전 세계적인 사랑을 받은 반가사유상 미니어처와 국보 금동대향로의 복잡한 문양을 3D프린팅으로 정밀하게 구현했습니다. 기존방식으로는 표현하기 힘든 섬세한 디테일을 살리면서도 대량 생산 체계를 구축해 '박물관 굿즈'의 열풍을 이끌었습니다.

국립중앙박물관 '반가사유상 마음 에디션' & '금동대향로' & 사유의 방 '스노우볼'

리움미술관 '용두토수 향합'
@leeummuseumofart

전통 건축의 용두와 토수 형상을 현대적인 향합으로 재탄생시킨 사례입니다. 예술적 가치가 높은 복잡한 구조를 3D프린팅으로 양산하여 하이엔드 예술 굿즈의 가능성을 보여주었습니다.

리움미술관 '용두토수 향합'

양산 노하우로 견고해진 3D 프린팅 스마트 팩토리, 글룩

글룩 3D프린팅 스마트 팩토리

첫 번째, 두 번째 3D프린팅 스마트 팩토리와 40대 규모의 장비 운영으로 품질 편차를 최소화한 안정적인 양산 체계를 구축했습니다.

제1팩토리 (대형·범용 생산): 600mm급 및 1,000mm급 초대형 산업용 SLA 장비들이 24시간 쉴 새 없이 가동됩니다. 자동차 범퍼 같은 대형 부품이나, 수천 개의 소형 부품을 한 번에 생산하는 대량 생산의 허브입니다.
제2팩토리 (엔지니어링 특화): 내열성, 고강도 등 제품의 특성과 적용 산업에 따라 엔지니어링 레진에 최적화된 600mm, 800mm급 최신 장비를 단계적으로 확장하며 정교한 출력물을 완성하고 있습니다.

DfAM(적층 제조 특화 설계) 컨설팅을 통해 3D프린팅에 최적화된 설계를 제안하여 경량화, 일체화, 비용 절감이라는 가치를 고객에게 함께 제공하며, 축적된 방대한 제조 데이터와 공정 노하우를 바탕으로, 향후 글로벌 3D프린팅 생산 거점의 기준이 될 ‘마더 팩토리’ 구축을 준비하고 있습니다.

글룩은 앞으로도 산업과 문화, 브랜드와 제조를 연결하는 3D프린팅 제조 파트너로서

새로운 굿즈 제작 방식과 생태계를 만들어가고자 합니다.

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누구나 카메라를 만들 수 있는 시대 : 3D프린팅으로 탄생한 필름 카메라 'Infidex'

글룩AI — Fri, 27 Feb 2026 18:06:25 +0900

YouTube – Time to Waste, “Infidex V – 35mm Panoramic Film Camera.”

영화·영상 촬영 현장에서 쓰이는 장비는 정밀도, 내구성, 그리고 현장 사용성이 핵심입니다. 최근에는 카메라 본체와 핵심 액세서리 제작에 산업용 3D프린팅을 적용해, 금형·가공 중심 공정이 가진 제약(비용, 리드타임, 소량 제작 한계)을 넘어서는 사례가 늘고 있습니다. 산업용 3D프린팅은 단순히 형태를 만드는 방식을 넘어, 부품 통합을 통해 더 가볍고 단순한 구조를 구현할 수 있기 때문입니다.

누구나 제작 할 수 있는 3D프린팅 오픈소스 카메라 - 'Infidex'

카메라 본체 전체를 3D프린팅으로 제작한 사례가 공개되었습니다. 러시아의 사진작가 데니스 아미네프(Denis Aminev)가 개발한 'Infidex 176 V'는 35mm 필름을 사용하는 파노라마 카메라로, 설계 데이터가 공유된 오픈 소스 프로젝트입니다.

① 3D프린팅으로 제작한 정밀한 설계

YouTube – Time to Waste, “Infidex V – 35mm Panoramic Film Camera.”

이 프로젝트는 빛 차단 설계와 필름 구동 정밀도 처럼 카메라 바디 제조에서 가장 까다로운 조건을 3D프린팅 설계로 해결하려고 시도했습니다. 약 2년간 5차례 설계 수정 끝에 기존 금속 부품을 3D프린팅 파츠로 대체했고, 캐논 FP 35mm SLR 내부 구조를 역설계해 3D프린팅에 최적화된 바디를 구성했습니다. 결과적으로 ‘전문가용 정밀 기기’를 개인이 설계·제작 가능한 가능성을 보여줍니다.

② 부품 통합을 통한 구조 단순화

Image: Jace LeRoy

기존 파노라마 카메라는 복잡한 기계 구조로 인해 부피가 크고 무거웠습니다. 하지만 3D프린팅 공정을 활용하면 여러 개의 개별 부품을 하나로 합치는 부품 통합이 가능합니다. 'Infidex 176 V'는 필름 카운터, 와인딩 샤프트, 필름 압착판 등을 3D프린팅으로 정밀하게 제작하여 부피를 줄였으며, 표준 36프레임 필름 롤에서 19장의 와이드 이미지를 안정적으로 촬영할 수 있도록 설계되었습니다.

Panoramic film photograph taken with the Infidex

3D프린팅 카메라 장비 : KASBAH 숄더 패드

KASBAH

'Infidex' 처럼 3D프린팅은 카메라 본체 제작뿐 아니라, 촬영 현장에서 발생하는 사용성 문제(피로, 압력, 발열)를 해결하는 핵심 카메라 부품 영역에서도 빠르게 확산되고 있습니다. 대표적으로 영국 카메라 액세서리 제조사 Bright Tangerine은 KASBAH 숄더 패드에 기존 스펀지/폼 패드 대신 3D프린팅으로 만든 격자 구조를 적용해, 장시간 촬영 시 착용 편의성을 높였습니다.

KASBAH

KASBAH의 핵심은 패드 내부를 구간별로 다르게 설계할 수 있다는 점입니다. 어깨에 직접 닿는 영역은 더 부드럽게, 하중을 지지해야 하는 영역은 더 단단하게 구성해 압력을 분산시키고, 장시간 촬영에서 발생하는 어깨 부담을 줄이도록 설계되었습니다. 또한 장비를 어깨에 메고 작업할 때 중요한 수평 유지 안정성에도 도움이 될 수 있습니다.

KASBAH

실제 현장에서 10년 이상 활동한 전문가들은 3D프린팅 격자 구조가 땀 배출과 열 분산에 효과적이라고 평가합니다. 개방형 격자 구조는 공기 순환을 원활하게 하여 신체 접촉 부위에 열기가 쌓이는 것을 방지하며, 이러한 설계는 작업자의 컨디션 유지와 장비 사용 효율성에 도움을 줍니다.

왜 3D프린팅으로 제작했을까요?

Industrial SLA 3D Printed Parts Manufactured by GLUCK

카메라 장비와 같은 정밀 기기 분야에서 산업용 3D프린팅 도입되는 이유는 단순히 속도가 빠르기 때문만이 아닙니다. 기존 제조 공법의 한계를 극복하고 제품의 본질적인 성능을 끌어올릴 수 있기때문입니다.

마이크로미터 단위의 정밀도: 글룩의 산업용 SLA 장비의 경우 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 오차 범위를 유지합니다. 이는 매우 정교한 기계 장치의 부품으로 즉시 조립 및 사용이 가능한 수준의 정밀함입니다.
부담없는 반복 테스트: 완벽한 제품이 나올 때까지 부담 없이 수정하고 출력할 수 있습니다. 이러한 반복 검증은 제품의 완성도를 극대화하는 R&D의 핵심입니다.
경량화 및 성능 향상: 여러 부품으로 나뉘어 있던 카메라 부품을 하나의 3D프린팅 구조물로 통합하여 무게는 줄이고 내구성은 높일 수 있습니다.

데니스 아미네프의 Infidex 카메라와 Bright Tangerine의 카메라 숄더리그 제작 사례는 산업용 3D프린팅이 정밀 기기 산업의 설계·제작 방식을 어떻게 바꾸고 있는지 보여줍니다.

이러한 변화 속에서 3D프린팅 서비스 기업의 역할도 달라지고 있습니다. 단순 출력 대행을 넘어, R&D 단계부터 설계 최적화에 참여하고, 양산과 시장 출시까지 연결되는 최종 제품 생산을 함께 책임지는 제조 파트너로 확장되고 있습니다.

GLUCK Industrial SLA 3D Printing Smart Factory

글룩은 대량 생산이 가능한 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D 프린팅 스마트 팩토리를 기반으로 카메라 장비와 같은 정밀 기기부터 높은 내구성이 필요한 산업용 부품까지 효율적인 제조 솔루션을 제공합니다.

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3D-Printed Panorama Camera 'Infidex' and the Evolution of Filming Equipment

YouTube – Time to Waste, “Infidex V – 35mm Panoramic Film Camera.”

In the world of film and video production, equipment is defined by three pillars: precision, durability, and on-site usability. Recently, the industry has seen a rise in the application of industrial 3D printing for camera bodies and core accessories. This shift overcomes the traditional constraints of mold-based or machining-centric processes, such as high costs, long lead times, and the difficulties of small-batch production. Beyond just forming shapes, industrial 3D printing allows for "part consolidation," resulting in lighter and simpler structures.

'Infidex': The Open-Source 3D-Printed Camera for Everyone

A remarkable case has emerged where an entire camera body was manufactured using 3D printing. Developed by Russian photographer Denis Aminev, the 'Infidex 176 V' is a panoramic camera that uses 35mm film. Notably, it is an open-source project with all design data shared publicly.

① Precision Engineering via 3D Printing

YouTube – Time to Waste, “Infidex V – 35mm Panoramic Film Camera.”

This project tackled the most demanding challenges of camera body manufacturing—light-tight sealing and film-drive precision—through 3D printing design. After five design iterations over two years, traditional metal components were replaced with 3D-printed parts. By reverse-engineering the internal structure of a Canon FP 35mm SLR, the body was optimized for the 3D printing process, proving that individuals can now design and manufacture professional-grade precision instruments.

② Structural Simplification through Part Consolidation

Image: Jace LeRoy

Traditional panoramic cameras were often bulky and heavy due to complex mechanical structures. However, 3D printing allows for "part consolidation," merging multiple individual components into a single unit. The 'Infidex 176 V' integrates the film counter, winding shaft, and film pressure plate into 3D-printed parts, significantly reducing volume while ensuring the stable capture of 19 wide exposures on a standard 36-frame roll.

Panoramic film photograph taken with the Infidex

Enhancing On-Site Usability: The KASBAH 3D-Printed Shoulder Pad

KASBAH

Beyond camera bodies, 3D printing is rapidly expanding into core components that solve ergonomic issues such as fatigue, pressure, and heat. A prime example is the KASBAH Shoulder Pad by British camera accessory manufacturer Bright Tangerine. They replaced traditional sponge/foam padding with a 3D-printed lattice structure to enhance comfort during long shoots.

Customized Comfort through Variable Lattice Design

KASBAH

The core of KASBAH lies in the ability to design different zones of the pad with varying densities. Areas in direct contact with the shoulder are softer, while load-bearing regions are firmer. This distributes pressure effectively, reducing the burden on the operator and improving the stability of the rig's level.

Optimized Heat Dissipation for Professionals

KASBAH

Experts with over a decade of field experience have praised the 3D-printed lattice for its effectiveness in sweat drainage and heat dissipation. The open lattice structure facilitates airflow, preventing heat buildup at the point of contact with the body. This helps maintain the operator’s physical condition and improves overall workflow efficiency.

Why Choose Industrial 3D Printing for Precision Equipment?

GLUCK SLA 3D 프린팅 신압부픔

The adoption of industrial 3D printing in the precision instrument sector is not just about speed. It is about overcoming the limits of traditional manufacturing to enhance the intrinsic performance of the product.

Micrometer-Level Precision: GLUCK’s industrial SLA systems maintain an error range of up to ±50μm (0.05mm). This level of precision allows parts to be assembled and used immediately in sophisticated mechanical devices.
Risk-Free Iterative Testing: Developers can modify and print designs without the burden of high costs until the product reaches perfection. This repetitive validation is the cornerstone of high-quality R&D.
Lightweighting and Enhanced Durability: By consolidating multiple separate components into a single 3D-printed structure, weight is reduced while structural integrity is increased.

Conclusion: Your Manufacturing Partner for the Future

GLUCK Industrial SLA 3D Printing Smart Factory

The cases of Denis Aminev’s Infidex camera and Bright Tangerine’s KASBAH shoulder rig demonstrate how industrial 3D printing is reshaping the design and production landscape of the precision equipment industry.

In this evolving environment, the role of 3D printing service providers is also transforming. Moving beyond simple print-on-demand services, they are becoming "Manufacturing Partners"—participating in R&D for design optimization and taking responsibility for the production of end-use products for market release.

GLUCK provides efficient manufacturing solutions, from precision instruments like camera gear to high-durability industrial parts, based on our SLA 3D printing smart factory—the largest of its kind in Korea, capable of mass production.

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References

[1] VoxelMatters, “An open-source 3D printed film camera has gained a dedicated following amongst the photography community,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/an-open-source-3d-printed-film-camera-has-gained-a-dedicated-following-amongst-the-photography-community/

[2] VoxelMatters, “KASBAH 3D printed shoulder rig offers camera operators greater comfort,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/kasbah-3d-printed-shoulder-rig-offers-camera-operators-greater-comfort/

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룰루레몬 : 3D프린팅 인테리어로 구성된 뉴욕·밀라노 플래그십 매장

글룩AI — Thu, 19 Feb 2026 15:07:54 +0900

A Lululemon storefront featuring 3D-printed interior ceiling panels.

전 세계적으로 프리미엄 요가복 브랜드로 알려진 룰루레몬이 최근 뉴욕 소호와 밀라노 등 주요 거점 매장에서 새로운 시도를 선보였습니다. 매장에 들어서면 가장 먼저 보이는 천장과 벽면, 그리고 고객이 잠시 쉬어갈 수 있는 벤치까지 일부 공간 요소를 산업용 3D프린팅으로 제작해 매장에 적용한 것입니다.

단순한 화제성 이벤트는 아닙니다. 룰루레몬은 이러한 시도를 미래 매장의 템플릿이라 말하며 전 세계 매장으로 확대 적용하고 있습니다. 왜 글로벌 패션 스포즈 브랜드가 전통적인 인테리어 방식 대신 산업용 3D프린팅이라는 제조 기술을 선택했을까요?

룰루레몬의 3D프린팅 매장

룰루레몬의 뉴욕 소호 플래그십 매장을 찾은 고객들은 옷만 보는 게 아니라, 매장 공간 자체에서 산업용 3D프린팅이 만든 디자인 요소들을 자연스럽게 경험하게 됩니다. 매장 곳곳에 배치된 좌석과 구조물은 전통적인 목재 가공이나 사출 방식이 아닌, 산업용 3D프린팅 공정으로 제작됐습니다.

이 사례는 산업용 3D프린팅이 매장을 구성하는 구조물과 가구 등 ‘리테일’ 영역까지 확장되고 있음을 보여줍니다.

① 지속가능 소재로 구현한 3D프린팅 고강도 벤치

3D printed bench at Lululemon’s SoHo flagship store. Image courtesy of Lululemon

대형 로봇 시스템을 활용해 3D프린팅 격자 벤치를 선보였습니다.또한 식물 섬유가 강화된 소재를 사용해 환경 영향을 줄이면서도, 가구로서 필요한 강도와 내구성을 확보했습니다.

룰루레몬에 도입된 3D프린팅 벤치의 특징은 표면에 별도로 무늬를 입힌 것이 아니라, 3D프린팅 장비의 출력 경로를 그대로 디자인 요소로 활용했다는 점입니다. 출력 과정에서 형성되는 패턴이 구조와 질감을 동시에 만들어내며, 섬유처럼 보이는 입체적인 표면을 완성합니다.

② 콘크리트를 대체하는 가볍고 단단한 구조물

Custom BranchClad bench in the new Lululemon SoHo flagship store. Image courtesy of Branch Technology

매장 신발 코너 근처에는 3D프린팅 C-Fab 공정을 통해 신발 코너 근처에 두 개의 추가 벤치와 상품 전시용 디스플레이 테이블과 리테일 벤치를 만들었습니다. 이 공정은 로봇 팔이 격자 구조를 3D프린팅으로 출력한 뒤 내부에 폼을 채워 완성하는 방식으로 콘크리트 가구보다 훨씬 가벼우면서도 구조적 안정성을 확보할 수 있습니다.

왜 글로벌 브랜드는 산업용 3D프린팅을 도입할까요?

Aectual’s robotic arm 3D printing a panel incorporating lululemon’s logo geometry

첫째, 디자인의 무한한 자유도와 생산 일관성 : 디지털 설계를 통해 각 매장 규격에 맞게 최적화하면서도, 브랜드 특유의 디자인 언어를 전 세계 어디서나 동일하게 유지할 수 있습니다.

둘째, 제조 리드타임 간소화 : 디지털 도면만으로 즉시 생산에 착수하여 리드타임을 획기적으로 줄입니다.

셋째, 순환 경제와 지속 가능성 : 주문 즉시 제작하는 주문형(온디맨드) 생산을 적용해 과잉생산·재고·폐기물을 최소화합니다. 현대 브랜드가 지향해야 할 ESG 가치와 일치합니다.

정밀한 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅

GLUCK’s SLA 3D-Printed Mass Production Products

룰루레몬은 뉴욕의 소호 매장을 향후 매장 설계의 기준이 되는 하나의 모델로 설명하고 있습니다. 특정 매장의 실험이 아니라 확장 가능한 설계 방식으로 접근하고 있다는 의미입니다.

그동안 3D프린팅은 항공우주나 의료 분야 등 산업 영역에서 주로 활용돼 왔지만, 이번 사례는 소비자가 직접 체험하는 리테일 공간으로도 기술이 활용되고 있음을 보여줍니다. 이는 패션 산업뿐 아니라 공간 설계와 상업 인테리어 분야에도 적지 않은 영향을 줄 수 있는 변화로 볼 수 있습니다.

룰루레몬의 사례는 3D프린팅이 '제조'를 넘어 '브랜드 아이덴티티' 그 자체가 될 수 있음을 보여줍니다. 복잡한 디자인은 더 이상 비용이 과하게 들지 않으며 3D프린팅서비스기업은 브랜드의 철학을 물리적 공간에 구현하는 핵심 제조 파트너로 진화하고 있습니다.

글룩은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 스마트 팩토리를 바탕으로 디자인 검증부터 최종 양산까지 현실적인 제조 솔루션을 제공합니다.

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Why Lululemon "Printed" Its Stores: The Future of Industrial 3D Printing in Global Branding

A Lululemon storefront featuring 3D-printed interior ceiling panels.

Lululemon, globally known as a premium yoga wear brand, has recently showcased a new initiative at its key flagship locations, including New York's SoHo and Milan. Upon entering the store, customers can see various spatial elements—from the most prominent ceiling and wall panels to the benches where they can take a rest—all manufactured using industrial 3D printing and integrated into the store environment.

This is not merely a one-time publicity stunt. Lululemon describes this attempt as a "template for future stores" and is expanding its application to locations worldwide. Why did this global fashion and sports brand choose industrial 3D printing technology over traditional interior construction methods?

Lululemon’s 3D-Printed Store

Customers visiting Lululemon’s SoHo flagship in New York experience more than just apparel; they naturally encounter design elements created by industrial 3D printing within the retail space itself. The seating and structures placed throughout the store were not made through traditional wood processing or injection molding but through industrial 3D printing processes.

This case study demonstrates that industrial 3D printing is expanding its reach into the "retail" sector, encompassing structures and furniture that constitute the store environment.

① High-Strength 3D-Printed Benches Made with Sustainable Materials

3D printed bench at Lululemon’s SoHo flagship store. Image courtesy of Lululemon

Large-scale robotic systems were utilized to introduce 3D-printed lattice benches. Furthermore, by using materials reinforced with plant fibers, the brand reduced environmental impact while securing the necessary strength and durability required for furniture.

A unique feature of the 3D-printed benches introduced at Lululemon is that the patterns on the surface were not added separately; rather, the output path of the 3D printing equipment itself was utilized as a design element. The patterns formed during the printing process simultaneously create the structure and texture, completing a three-dimensional surface that resembles fabric.

② Lightweight and Rigid Structures Replacing Concrete

Custom BranchClad bench in the new Lululemon SoHo flagship store. Image courtesy of Branch Technology

Near the store's footwear section, two additional benches and merchandising display tables, as well as retail benches, were created using the 3D printing C-Fab process. This process involves a robotic arm 3D printing a lattice structure, which is then filled with foam. As a result, these pieces are much lighter than traditional concrete furniture while maintaining structural stability.

Why Do Global Brands Adopt Industrial 3D Printing?

Aectual’s robotic arm 3D printing a panel incorporating lululemon’s logo geometry

First, Infinite Design Freedom and Production Consistency: Through digital design, elements can be optimized to fit the specific dimensions of each store while maintaining the brand's unique design language consistently across the globe.
Second, Simplified Manufacturing Lead Times: Production can begin immediately with only digital blueprints, drastically reducing lead times.
Third, Circular Economy and Sustainability: By applying on-demand production—manufacturing only upon request—overproduction, inventory, and waste are minimized. This aligns with the ESG values that modern brands must pursue.

Industrial 3D Printing Capable of Precise Mass Production

GLUCK’s SLA 3D-Printed Mass Production Products

Lululemon describes the SoHo store in New York as a single model that serves as the standard for future store designs. This implies they are approaching it as a scalable design method rather than an experiment for a specific location.

While 3D printing has historically been utilized primarily in industrial sectors such as aerospace and medicine, this case shows that the technology is also being used in retail spaces where consumers experience it directly. This change can be seen as a shift that could significantly influence not only the fashion industry but also the fields of spatial design and commercial interior design.

The Lululemon case demonstrates that 3D printing can go beyond "manufacturing" to become the "brand identity" itself. Complex designs no longer incur excessive costs, and 3D printing service providers are evolving into core manufacturing partners that materialize a brand's philosophy within a physical space.

GLUCK provides realistic manufacturing solutions from design validation to final mass production, based on our industrial 3D printing smart factory capable of repeatable production.

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References

[1] 3D Printing Industry, “Lululemon now adopts repeatable 3D printed system for store interiors,” 3D Printing Industry. (online article).
Link: https://3dprintingindustry.com/news/lululemon-now-adopts-repeatable-3d-printed-system-for-store-interiors-249074/

[2] 3DPrint.com, “3D-Printed Benches Bring Sustainable Design to Lululemon’s New Soho Flagship,” 3DPrint.com. (online article).
Link: https://3dprint.com/323922/3d-printed-benches-bring-sustainable-design-to-lululemons-new-soho-flagship/

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2026 동계 올림픽, 0.001초를 줄인 US 루지팀 × NASCAR 레이싱 기술 기반 3D 프린팅

글룩AI — Fri, 13 Feb 2026 15:58:50 +0900

USA Luge team

전 세계인의 축제인 2026 밀라노·코르티나담페초 동계 올림픽의 열기가 뜨겁습니다. 0.01초의 차이로 승부가 갈리는 겨울 스포츠에서는 선수들의 피땀 어린 노력만큼이나 ‘기술’이 결정적인 변수가 되곤 하죠. 이번 올림픽에서는 얼음 트랙 위를 질주하는 미국 루지 국가대표팀 뒤에 전혀 예상치 못한 조력자가 있었습니다. 바로 미국의 레이싱 주관 단체 NASCAR입니다.

자동차 레이싱과 썰매, 언뜻 보면 어울리지 않는 조합처럼 보이지만, 이들을 연결한 핵심은 공기역학그리고 그 설계를 바탕으로 제조하는 산업용 3D프린팅입니다. NASCAR는 레이싱에서 축적한 공기역학 분석 역량과 3D프린팅 기반의 신속 제작 프로세스를 바탕으로, 선수 장비의 미세한 형상을 빠르게 검증·개선하며 기록 단축을 지원하고 있습니다.

레이싱 기술, 얼음판 위로 옮겨지다: NASCAR x USA 루지

NASCAR

NASCAR는 시속 300km를 넘나드는 스톡카 레이싱을 주관하며, 공기 저항을 제어하는 데 있어 세계 최고의 기술력과 데이터, 그리고 인프라를 보유하고 있습니다. 반면, 루지는 선수가 썰매에 누워 활주하는 종목으로 중력 가속도와 공기저항의 싸움이 기록의 전부입니다.

이 흥미로운 파트너십은 NASCAR의 차량 성능 부사장 에릭 자쿠지박사와 미국 올림픽 위원회(USOPC) 관계자의 만남에서 시작되었습니다. NASCAR의 첨단 시뮬레이션 기술을 루지 대표팀에 적용해 보자는 아이디어가 탄생한 것입니다.

왜 루지였을까요? 루지는 장비와 선수가 결합된 형태가 공기 저항에 가장 큰 영향을 미칩니다. 하지만 기존 루지 썰매 설계는 정밀한 데이터보다는 오랜 경험에 의한 감에 의존하는 경향이 컸습니다. 자쿠지 박사는 썰매의 높이를 낮추거나 미세한 형태를 수정하는 것만으로도 즉각적인 기록 단축이 가능함을 간파했습니다.

하지만 실제 선수를 데리고 수백 번의 시뮬레이션 실험을 하기에는 체력 소모와 부상 위험이 컸으며, 매번 썰매를 새로 깎아 테스트하는 것은 시간상 불가능했습니다. 이때 NASCAR 연구개발팀이 꺼내 든 해결책이 바로 ‘3D 스캐닝’과 ‘대형 3D프린팅’ 기술입니다.

0.001초를 잡기 위한 디지털 제조 프로세스

Source: Motorsport

NASCAR R&D팀은 유타주 파크시티에서 열린 월드컵 현장에서 즉시 프로젝트를 가동했습니다. 이들의 작업 프로세스는 ‘역설계’ 및 ‘신속 프로토타이핑’ 과정의 정석을 보여줍니다.

Step 1: 정밀 3D 스캐닝

가장 먼저 선수와 기존 썰매의 형상을 디지털 데이터로 변환했습니다. NASCAR는 마커를 부착하지 않고도 선수들의 신체 포즈와 썰매의 미세한 굴곡을 완벽하게 스캔했습니다.

Step 2: CFD 기반 공기역학 시뮬레이션

스캔된 3D 모델은 가상 공간으로 옮겨집니다. 이후 CFD 분석(컴퓨터로 공기 흐름과 저항을 시뮬레이션하는 기법)을 통해 공기가 선수의 헬멧과 어깨, 그리고 썰매 날 주변을 어떻게 지나가는지 시각화하고, 공기 저항이 커지는 구간을 정밀하게 확인합니다. 이 과정에서 저항을 유발하는 난류가 발생하는 지점을 찾아 해당 형상을 미세 조정하며 설계를 반복적으로 개선합니다.

Step 3: 실물 크기 3D 프린팅

시뮬레이션 이후 실제 물리적 환경인 공기역학 성능 테스트에서의 검증이 필수적입니다. NASCAR R&D 센터 내에 신설된 3D 프린팅 랩에서 대형 3D프린팅장비를 가동하여 실물 크기의 선수 모형과 썰매를 제작했습니다.

여기서 중요한 포인트는 ‘모듈식 설계’입니다. 부위별로 나누어 출력한 덕분에 공기역학 성능 테스트 도중 특정 파트만 교체해가며 수십 가지 변수를 빠르게 테스트할 수 있게 되었습니다.

3D프린팅, 스포츠를 넘어 산업 전반으로

USA Luge team

NASCAR와 미국 루지팀의 협업은 단순한 스포츠 기술 이야기를 넘어, 제조 산업 전반에 중요한 시사점을 던집니다. 산업용 3D프린팅이 ‘시제품 제작’ 단계에 머무르지 않고, 성능 최적화와 양산을 위한 필수 공정으로 빠르게 진화하고 있음을 보여주기 때문입니다.

개발 리드타임 단축: 과거에는 수개월이 걸리던 장비 개발이 3D프린팅과 복합재 제작 공정의 결합으로 수 주 단위로 단축됩니다.
데이터 기반 의사결정: 경험과 감에 의존하던 방식에서 벗어나, 3D 스캔 데이터와 시뮬레이션 결과를 바탕으로 설계를 반복 개선하는 정밀한 엔지니어링이 가능해졌습니다.
맞춤형 생산을 통한 성능 개선: 공기저항 개선이 중요한 자동차·항공·드론 등에서도, 산업용 3D프린팅은 고정밀 형상을 빠르게 구현하고 반복 검증할 수 있는 방법으로 적용 범위를 넓히고 있습니다.

2026년 동계 올림픽을 넘어 2034년 유타 올림픽까지 이어지는 이 파트너십은 데이터를 이용한 디지털 제조로 성능을 끌어올려 출시 속도를 0.01초라도 앞당기고, 효율을 1%라도 더 높이려면 기존 제작 방식의 한계를 넘어서는 제조 전략이 필요합니다.

GLUCK 3D프린팅 : 모빌리티 분야의 최종 부품 생산

NASCAR와 루지의 협업은 산업용 3D프린팅이 단순한 시제품 제작을 넘어, 데이터 기반의 성능 최적화와 최종 부품 양산의 필수 공정으로 진화했음을 보여줍니다. 글룩은 실제 모빌리티 튜닝 부품 제조 현장에서 품질로 증명하고 있습니다.

① 자동차 외장 부품: 휀더(Fender) 제작 사례

글룩은 실제 주행 환경의 까다로운 조건을 견뎌야 하는 자동차 휀더와 같은 외장 부품을 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작하며 최종 부품 생산 역량을 입증했습니다. 이는 3D프린팅이 시제품 단계를 넘어 실제 차량의 일부로서 기능할 수 있음을 보여주는 중요한 사례입니다.

GLUCK

[글룩의 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작된 자동차 튜닝 파츠 사례 확인하기]
-> 자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

자동차 산업의 부품 개발 방식이 변하고 있습니다. 더 이상 금형 기반의 대량 생산에만 의존하지 않고, 빠르게 변화하는 시장과 소비자의 요구에 맞춰 유연하고 효율적인 디지털 제조 방식으로

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② 전기자전거 튜닝 부품: 고성능 내열 레진 활용

전기자전거 시장에서도 글룩의 기술력은 빛을 발합니다. 자체 개발한 고성능 내열 레진(Jaws Gray)을 활용하여 제작된 배터리 커버, 브라켓 등은 한여름의 직사광선과 주행 중 발생하는 모터의 열을 견디며 안정성을 유지합니다. DfAM을 적용해 경량화와 강도를 동시에 확보한 이 부품들은 실제 라이딩 환경에서 탁월한 성능을 발휘하고 있습니다.

GLUCK

산업용 3D프린팅은 단순한 도구가 아니라, 혁신적인 설계를 즉각적으로 현실화하고 반복 검증의 리스크를 줄이는 가장 강력한 무기입니다.

NASCAR와 루지의 협업은 산업용 3D프린팅이 단순한 시제품 제작을 넘어, 데이터 기반의 성능 최적화와 대량생산의 필수 공정으로 진화했음을 보여줍니다. 이러한 흐름은 3D프린팅서비스기업이 단순 대행을 넘어 제조 파트너로서 설계 반복과 성능 검증의 중추적인 역할을 하고 있음을 시사합니다.

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-> 맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠

맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠

오늘날 전기자전거가 도시인의 라이프스타일을 반영하는 패션 아이템이자 개성을 표현하는 수단이 되며, 기성 부품을 넘어 자신만의 스타일과 성능을 추구하는 라이더들을 위한 프리미엄 튜닝

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글룩은 대량생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 팩토리를 바탕으로

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References
[1] Motorsport.com, “How NASCAR is helping Team USA as they aim for gold in the Winter Olympics,” Motorsport.com. (online article).
Link: https://www.motorsport.com/nascar-cup/news/how-nascar-is-helping-team-usa-as-they-aim-for-gold-in-the-winter-olympics/10795118/

3D Printing and NASCAR Aerodynamics: The Secret Behind USA Luge’s 0.001-Second Edge at the 2026 Winter Olympics

USA Luge team

The 2026 Milano-Cortina Winter Olympics are in full swing, and in the high-stakes world of winter sports—where victory is often decided by a mere 0.01 second—technology has become as crucial as the athlete's physical grit.

In this edition of the games, the USA Luge team has revealed an unexpected technical powerhouse behind their quest for gold: NASCAR.

While stock car racing and ice sledding may seem worlds apart, they are inextricably linked by two things: Aerodynamics and Industrial 3D Printing. By leveraging NASCAR’s world-class aerodynamic expertise and rapid manufacturing capabilities, the team is fine-tuning equipment to shave off those critical fractions of a second.

From Asphalt to Ice: The NASCAR x USA Luge Partnership

NASCAR

NASCAR operates at the pinnacle of aerodynamic control, managing stock cars that exceed 200 mph. Luge, conversely, is a sport where a rider lies flat on a sled, battling gravity and air resistance.

This partnership began when Dr. Eric Jacuzzi, NASCAR’s Vice President of Vehicle Performance, connected with the U.S. Olympic & Paralympic Committee (USOPC). The goal was simple: apply NASCAR’s advanced simulation tools to the luge sled.

Why Luge? In luge, the combination of the athlete’s body and the sled is the primary source of drag. Historically, sled designs relied on "tribal knowledge" and experience. Jacuzzi identified that even minor adjustments—such as lowering the sled's height or smoothing its contours—could lead to immediate performance gains.

However, testing with live athletes is physically exhausting and risky, and traditional manufacturing of new sled iterations is too slow. This is where 3D Scanning and Large-scale 3D Printing became the game changers.

The Digital Manufacturing Process: Chasing 0.001 Seconds

Source: Motorsport

The NASCAR R&D team deployed a process that serves as a masterclass in Reverse Engineering and Rapid Prototyping.

Precision 3D Scanning: Using advanced equipment from Digital Reality Scanning, the team captured the exact posture of athletes and the intricate curves of their sleds without the need for markers.
CFD-Driven Aerodynamic Simulation: The scanned models were moved into a virtual environment for Computational Fluid Dynamics (CFD) analysis. This allowed engineers to visualize airflow over the helmet and sled runners, identifying turbulence zones that needed smoothing.
Full-Scale 3D Printing: To validate the virtual data, the NASCAR R&D 3D Printing Lab utilized industrial printers (such as the Stratasys F900) to create full-scale athlete mannequins and sleds.

The key was modular design. By printing interchangeable parts, the team could swap out different helmet shapes or sled fronts during wind tunnel testing to evaluate dozens of variables in a single day.

3D Printing: Moving Beyond Sport into Global Industry

USA Luge team

The collaboration between NASCAR and USA Luge demonstrates that Industrial 3D Printing has evolved beyond "prototyping" into an essential process for performance optimization and end-use production.

Reduced Lead Times: Development cycles that once took months are now completed in weeks.
Data-Driven Decisions: Design is no longer based on "feel" but on precise 3D scan data and simulation results.
Mass Customization: High-precision geometries can be tailored to individual athletes and verified repeatedly.

GLUCK 3D Printing: Proven Excellence in Mobility Parts

Just as NASCAR uses 3D printing for Olympic glory, GLUCK provides high-performance solutions for the mobility industry, proving that 3D-printed parts can withstand real-world rigors.

① Automotive Exterior: Fender Production

GLUCK successfully manufactured automotive fenders—exterior parts that must endure harsh road conditions—using Industrial SLA 3D Printing. This serves as a vital case study showing that 3D printing can produce functional parts for the mobility sector, bypassing the need for expensive, time-consuming molds.

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[Explore GLUCK’s case study of automotive tuning parts produced with industrial SLA 3D printing]
→ Automotive Tuning Parts with Industrial 3D Printing: Custom Components Without Molds

자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

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② E-Bike Components: High-Performance Heat-Resistant Resin

GLUCK’s proprietary "Jaws Gray" heat-resistant resin is utilized in the personal mobility market. Parts like battery covers and brackets can withstand direct summer sunlight and the heat generated by electric motors. By applying DfAM (Design for Additive Manufacturing), GLUCK ensures these parts are lightweight yet structurally superior.

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→ E-Bike Tuning Parts Created with Industrial 3D Printing for the Era of Custom Mobility

맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠

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he NASCAR and USA Luge partnership proves that the future of manufacturing lies in "digital over manual, and data over intuition."

Whether it’s on an Olympic ice track or a commercial production line, the ability to iterate designs instantly and reduce manufacturing risk is the ultimate competitive advantage. This trend signifies that 3D Printing Service Providers are no longer just vendors—they are strategic manufacturing partners essential for performance verification and mass production.

GLUCK operates a smart factory capable of mass production through

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글룩 소식ㅣ3D프린팅, 산업 현장에선 이렇게 씁니다.

글룩AI — Tue, 10 Feb 2026 10:30:55 +0900

2026년 새해, 글룩 인사이트로 인사드립니다!

지난 한 해 글룩 콘텐츠를 관심 있게 봐주셔서 감사합니다.

오늘은 각 산업에서 자주 마주하는 ‘납기 단축·재작업 감소·양산 전환’ 과제를

3D프린팅으로 해결한 적용 방법을 모아 소개합니다.

SLA 3D프린팅, 로봇 제조의

‘맞춤형 대량생산’ 시대를 열다

로봇 부품을 더 빠르고 유연하게 만들기 위한 SLA 프린팅 적용 포인트 확인

너무 많은 부품,

어떻게 제작하면 좋을까요?

부품 통합 설계를 통한 비용 절감과 경량화, 내구성까지 개선하는 제조방식 소개

무게는 줄이고 강도는 높이는 기술 :

DfAM 경량화 설계

강도는 유지하고 무게는 줄이는 경량화 설계 기법

로봇 R&D 속도를 바꾸는

3D프린팅 매스 커스터마이징

반복 실험 속도를 높이기 위해 R&D 리드타임을 단축 시키는 방법

의료 시뮬레이터 양산?

금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결!

의료 시뮬레이터 양산에서 설계 변경·리드타임 문제를 해결한 프로젝트소개

고객 인터뷰 -

의료기기 스타트업 '옵티코'의 제조 혁신기

세계 최초 광초음파 진단 장비 상용화를 추진하는 옵티코가 개발 속도와 비용 효율을 동시에 확보한 협업 사례

수면무호흡증 환자를 위한 새로운 방법,

맞춤 수면 치료 기기!

의료용 웨어러블 기기의 제작방법이 ‘개인 맞춤화’로 변화하고 있음을 보여주는 Nylon flexTAP의 사례

3D프린팅 환자용 이어몰드 :

스위스 보청기 사례로 본 맞춤형 생산

양산이면서도 경제성을 확보해야 하는 웨어러블 제조에서 개인 맞춤 이어몰드를 ‘산업적 규모로 양산’한 사례

자동차 튜닝 파츠,

금형없이 만드는 커스텀 부품

휀다 파츠 제작 사례로, 자동차 부품 개발 과정이 ‘데이터 수정→즉시 제작’으로 변화함

맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠

다품종·프리미엄 튜닝 시장에서 '디자인'과 '내구성'을 동시에 구현하는 사례 소개

3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.

타이어 마스터모델 제작시간을 19단계에서 10단계 이하로 단축

드론 제조, 신속한 프로토타이핑을 넘어 민첩한 생산으로

드론 제작 프로젝트에서 실제 적용 가능한 부품 으로 빠르게 구현

재고 없는 키오스크 제조,

유연한 하드웨어 생산 방법

벤디트의 키오스크 커버 제작 사례로, 잦은 디자인 변경 부품을 디지털 제조로 전환

애플(Apple), 3D프린팅 대량생산으로 제조 방식을 전환하다

3D프린팅을 활용해 원재료 절감·설계·품질 검증을 통해 '대량생산 공정' 으로 자리 잡는 과정

3D프린팅을 현대적으로 재해석 한,

디자인 커스텀 케이스!

개성을 중시하는 트렌드를 바탕으로, 맞춤형 케이스 시장의 배경과 제작 브랜드

조명 제조 전략,

설계 유연성과 생산 효율을 동시에!

복잡 형상·품질을 유지하면서, 개발 리드타임과 초기 비용을 줄인 ISLT의 사례

글룩, 이수경 작가와 제작한 성모상

스케치 → 디지털 모델링 → 출력 → 후가공 → 채색까지의 과정 확인

솔리드옴므×코오롱스포츠 협업 컬렉션

컬렉션 오브제의 곡면·텍스처·고강도 경량 구조를 구현

국립현대미술관 ‘이름의 기술’

3D 촉각 전시 체험

예술·교육 영역에서 3D프린팅이 접근성을 어떻게 넓히는지 보여주는 사례

숨결까지 재현한 디테일, 故박서보 화백과 산업용 3D프린팅의 리얼리즘.

‘삶의 흔적’을 고해상도로 재현해 거장의 존재감을 구현한 프로젝트

글룩의 제조 인사이트는 계속 업데이트되고 있습니다.

앞으로도 더 좋은 글, 더 실용적인 제조 사례로 찾아뵙겠습니다.

지금 글룩의 3D프린팅 인사이트를 더 확인해보세요!

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넷플릭스 ‘프랑켄슈타인’의 3D 프린팅으로 제작한 9M 거대 모형

글룩AI — Wed, 21 Jan 2026 17:26:59 +0900

Netflix, “Frankenstein: The Anatomy Lesson”

최근 넷플릭스에서 공개된 영화 제작 다큐멘터리 ‘프랑켄슈타인: 해부학 수업(Frankenstein: The Anatomy Lesson)’은 기예르모 델 토로(Guillermo del Toro) 감독의 신작 영화 제작 과정을 다루고 있습니다.

기예르모 델 토로 감독은 <판의 미로>, <셰이프 오브 워터> 등을 통해 독보적인 크리처 디자인과 고딕 양식의 미학을 선보여온 거장입니다. 그는 이번 ‘프랑켄슈타인’에서도 컴퓨터 그래픽(CGI)에만 의존하는 대신, 배우가 직접 만지고 느낄 수 있는 실물 세트와 특수 분장을 적극적으로 활용했습니다.

영화 속 하이라이트 중 하나인 빅터 프랑켄슈타인 박사의 실험실은 스튜디오 주차장에 실물 크기로 지어졌을 만큼 웅장함을 자랑합니다. 하지만 문제는 거대한 실험실 타워의 전체 외관을 촬영할 때였습니다. 실물 크기로 모든 외관을 짓기에는 물리적, 공간적 제약이 너무 컸기 때문입니다.

이 다큐멘터리에서 제조 산업 종사자들이 주목해야 할 부분은, 영화 속 거대 건축물을 구현하기 위해 3D 스캐닝과 3D 프린팅 기술이 결합된 디지털 제조 공정이 어떻게 활용되었는가 하는 점입니다.

9미터 높이의 ‘거대 미니어처’

Netflix, “Frankenstein: The Anatomy Lesson”

영화 ‘프랑켄슈타인(2025)’에는 빅터 프랑켄슈타인 박사의 실험실이 주요 배경으로 등장합니다. 제작진은 배우들의 연기를 위해 1층 내부 세트를 스튜디오 주차장에 실물 크기로 건축했습니다. 문제는 타워 전체의 외관을 담아야 하는 장면이었습니다. 전체 건물을 실물 크기로 짓는 것은 불가능했기에, 제작팀은 축소 모형을 활용하기로 결정했습니다.

하지만 이것은 일반적인 소형 모형이 아니었습니다. 다큐멘터리에 따르면 이 모형은 높이가 약 30피트(약 9미터)에 달해, 제작진이 이를 ‘미니어처’ 대신 '맥시처(Maxiture)’라고 했을 만큼 거대한 구조물이었습니다.

여기서 발생한 핵심 과제는 디테일이었습니다. 실물 크기로 지어진 1층 세트장의 디테일과, 1:40 비율로 축소된 9미터짜리 타워 모형의 디테일이 이질감 없이 완벽하게 이어져야 했습니다. 수작업으로 이를 똑같이 조각하는 것은 정확한 비율 축소를 보장하기 어려울 뿐만 아니라 시간과 비용 소모가 큰 작업입니다.

3D 스캐닝 데이터를 활용한 3D 프린팅

Netflix, “Frankenstein: The Anatomy Lesson”

제작팀은 이 문제를 해결하기 위해 ‘3D 스캐닝’과 ‘3D 프린팅’이 연결된 디지털 워크플로우를 도입했습니다.

Step 1: 실물 세트 3D 스캐닝

먼저 실물 크기로 제작된 세트장의 입구, 벽면 장식, 기둥 등의 형상을 광대역 3D 스캐너를 이용해 정밀하게 스캔합니다. 이를 통해 물리적인 세트장의 형상 정보를 3차원 디지털 데이터 로 변환합니다. 다큐멘터리에서도 제작팀이 3D 프린팅을 통해 축소된 모델과 세트장 사이의 매끄러운 일치를 보장했다고 언급하고 있습니다.

Step 2: 데이터 스케일링

스캔 된 1:1 스케일의 데이터를 1:40 비율로 정확하게 축소합니다. 수작업에서는 작업자의 감각에 의존해 비율을 맞춰야 하지만, 디지털 데이터는 수치적으로 정확한 축소가 가능하여 원본의 비례를 100% 유지할 수 있습니다.

Step 3: 산업용 3D 프린팅

축소된 데이터를 기반으로 3D 프린터를 이용해 파트를 출력합니다. 특히 타워의 입구 아치(Arch)에는 고딕 양식 특유의 복잡한 부조와 조각상이 새겨져 있는데, 이러한 형상은 수작업으로 구현하기 매우 까다롭습니다.

모델 제작자 벤 레사(Ben Ressa)는 다큐멘터리에서 제작 과정에 대해 자세히 설명했습니다.

“과거에는 이 모든 디테일을 맞추기 위해 손으로 조각해야 했습니다. 하지만 이제는 3D 프린터를 사용할 수 있습니다. 화려한 디테일이 포함된 아치를 예전 같으면 누군가 직접 조각해야 했겠지만, 이번에는 (데이터를 활용했기에) 실물 세트와 완전히 똑같은 형태임을 확신할 수 있었습니다.” - Ben Ressa

3D 스캐닝으로 원본을 캡처하고 3D 프린팅으로 출력함으로써, 수작업 조형 시간을 단축함과 동시에 원본과의 완벽한 디테일을 구현 했습니다.

3D역설계와 정밀한 디테일의 가치

GLUCK’s 3D Scanning Process

‘프랑켄슈타인’의 9M 거대 미니어처 제작 사례는 영화 산업을 넘어, 정밀한 형상 구현이 필요한 제조 산업 전반에 적용 가능한 프로세스입니다.

① 역설계 를 통한 리드타임 단축

제작팀은 실물 크기로 지어진 세트장의 디테일을 3D 스캐닝 기술로 정밀하게 확보된 디지털 데이터를 1:40 비율로 축소한 뒤, 고해상도 산업용 3D 프린터로 출력했습니다. 이 과정 덕분에 수작업 조형사가 며칠, 몇 주에 걸쳐 깎아야 했을 복잡한 고딕형상의 문양을 단 몇 시간 만에, 실물과 100% 동일한 비율로 만들어낼 수 있었습니다.

② 복잡한 형상의 디테일 정밀도

30피트라는 거대한 크기의 모형이라도, 가까이서 촬영하는 샷에서는 아주 작은 디테일이 깨지기 쉽습니다. 하지만 산업용 SLA 3D프린팅을 활용하면, 육안으로 식별하기 힘든 미세한 텍스처까지 정교하게 표현할 수 있습니다. 이는 3D프린팅으로 만든 거대 모형이 스크린에서 실제 건물처럼 보이게 만드는 결정적인 역할을 했습니다.

③ 복제 제작의 효율적 가치

하나의 마스터 데이터만 확보하면 스케일을 자유자재로 변경하여 출력할 수 있습니다. 1:1 시제품, 1:10 전시 모형, 1:50 배포용 기념품 등 다양한 크기의 제품을 별도의 금형 제작 없이 즉시 생산할 수 있다는 점은 다품종 생산이 필요한 현대 제조업에서 효율적인 전략입니다.

글룩의 3D 스캐닝 및 프린팅 통합 솔루션

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SLA 3D 프린팅 전문 제조 서비스 기업 글룩은 이러한 [스캔 - 데이터설계 - 출력] 으로 이어지는 원스톱 제조 프로세스를 구축하고 있습니다. 단순히 출력만 대행하는 것이 아니라, 실물 대상을 3D 데이터로 변환하는 정밀 3D 스캐닝 서비스부터, 확보된 데이터를 용도에 맞게 보정하고 설계하는 역설계 엔지니어링, 그리고 이를 고정밀 파트로 구현하는 산업용 3D 프린팅 생산까지 전 과정을 지원합니다.

초정밀 스캐닝 장비 보유: 글룩은 엔지니어링 등급의 고정밀 스캐닝을 위해 'MetraSCAN BLACK Elite'와 'Go!SCAN 3D'를 운용합니다.
✔️ 글룩의 정밀한 스캐닝 서비스에 대한 내용을 아래 글에서 확인해 보세요!

초정밀 3D 스캐너 도입! "3D 프린팅 품질 검증과 제조혁신 선도"

최근 3D 프린팅 기술이 빠르게 발전하며 시제품 제작을 넘어 최종 제품 생산까지 가능해지고 있습니다. 특히, 대량 생산이 가능해지면서 품질 검증과 정밀도 관리는 더욱 중요한 요소로

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고정밀 SLA 출력: 미세한 문양이나 텍스처까지 원본 데이터 그대로 구현하는 우수한 표면 조도의 산업용 SLA 3D프린팅 서비스
역설계 엔지니어링 : 스캔 데이터의 노이즈를 제거하고 출력 공정에 맞게 분할 및 두께를 보정하는 DfAM 설계 지원

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References
[1] VoxelMatters, “3D printing’s BTS role in Guillermo del Toro’s ‘Frankenstein’,” VoxelMatters. (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/3d-printing-behind-the-scenes-frankenstein/

Netflix’s ‘Frankenstein: The Anatomy Lesson’ Documentary Reveals the Process of Guillermo del Toro’s New Film

Netflix, “Frankenstein: The Anatomy Lesson”

The recently released documentary ‘Frankenstein: The Anatomy Lesson’ on Netflix covers the production process of Guillermo del Toro's new film.

Guillermo del Toro is a master who has showcased unique creature designs and gothic aesthetics through films like Pan’s Labyrinth and The Shape of Water. In this Frankenstein, instead of relying solely on CGI (Computer Generated Imagery), he actively utilized practical sets and special makeup that actors can touch and feel.

One of the highlights of the film, Dr. Victor Frankenstein's laboratory, boasts a grandeur built to life-size in the studio parking lot. However, the problem arose when filming the entire exterior of the massive laboratory tower. Building the entire exterior in life-size posed too many physical and spatial constraints.

What manufacturing industry professionals should pay attention to in this documentary is how a digital manufacturing process combining 3D scanning and 3D printing technology was utilized to implement the massive structure in the film.

9-Meter Tall ‘Massive Miniature’

Netflix, “Frankenstein: The Anatomy Lesson”

In the film Frankenstein (2025), Dr. Victor Frankenstein's laboratory appears as a major setting. The production crew built the first-floor interior set to life-size in the studio parking lot for the actors' performance. The issue was the scene that needed to capture the exterior of the entire tower. Since it was impossible to build the entire building in life-size, the production team decided to use a scaled-down model.

However, this was not a typical small-scale model. According to the documentary, this model reached a height of about 30 feet (approx. 9 meters), a structure so huge that the production team called it a ‘Maxiture’ instead of a miniature.

The core challenge that arose here was detail. The details of the life-size first-floor set and the 9-meter tower model scaled down to a 1:40 ratio had to match perfectly without any sense of disparity. Carving this identically by hand is not only difficult to guarantee accurate scale reduction but is also a time-consuming and costly task.

3D Printing Utilizing 3D Scanning Data

Netflix, “Frankenstein: The Anatomy Lesson”

To solve this problem, the production team introduced a digital workflow connecting ‘3D Scanning’ and ‘3D Printing’.

Step 1: 3D Scanning of the Life-Size Set First, shapes such as the entrance, wall decorations, and pillars of the life-size set are precisely scanned using a wide-range 3D scanner. This converts the physical shape information of the set into 3D digital data. The documentary also mentions that the production team ensured a seamless match between the model scaled down via 3D printing and the set.

Step 2: Data Scaling The scanned 1:1 scale data is accurately scaled down to a 1:40 ratio. In manual work, one must rely on the worker's sense to match the ratio, but digital data allows for numerically accurate reduction, maintaining 100% of the original proportions.

Step 3: Industrial 3D Printing Based on the scaled-down data, parts are printed using a 3D printer. In particular, the tower's entrance arch is engraved with complex reliefs and statues unique to the Gothic style, shapes that are very tricky to implement by hand.

Model maker Ben Ressa explains in the documentary as follows:

“There’s some details we have that traditionally we’d have to hand-sculpt to do the match. But now we can use 3D printers to help us. (...) All that ornate detail (on the arch), at one point someone had had to sculpt, but this time round, we know that it’s going to be the exact same thing as [the full-sized set].” — Ben Ressa

By capturing the original with 3D scanning and printing it with 3D printing, they shortened the manual sculpting time while simultaneously securing perfect consistency with the original.

The Value of 3D Reverse Engineering and Precise Detail

GLUCK’s 3D Scanning Process

The case of producing the 9M massive miniature for Frankenstein is a process applicable not only to the film industry but also to the entire manufacturing industry requiring precise shape implementation.

① Lead Time Reduction through Reverse Engineering The production team precisely captured the details of the life-size set using 3D scanning technology, scaled the secured digital data down to a 1:40 ratio, and then printed it with a high-resolution industrial 3D printer. Thanks to this process, complex Gothic patterns that a manual sculptor would have had to carve over days or weeks could be created in just a few hours, at a 100% identical ratio to the real object.

② Detail Precision of Complex Shapes Even with a massive model of 30 feet, very small details can easily break in close-up shots. However, utilizing Industrial SLA 3D Printing allows for the precise expression of minute textures that are hard to identify with the naked eye. This played a decisive role in making the massive model created by 3D printing look like a real building on screen.

③ Efficient Value of Reproduction Once a single master data is secured, the scale can be freely changed and printed. The ability to immediately produce products of various sizes, such as 1:1 prototypes, 1:10 exhibition models, or 1:50 souvenirs for distribution, without separate mold production is an efficient strategy in modern manufacturing that requires high-mix production.

GLUCK’s Integrated 3D Scanning and Printing Solution

GLUCK

GLUCK, a manufacturing service company specializing in SLA 3D printing, has established a one-stop manufacturing process leading from [Scan - Data Design - Print].

We support the entire process, from precision 3D scanning services that convert physical objects into 3D data, to reverse engineering that corrects and designs the secured data according to its purpose, and industrial 3D printing production that implements this into high-precision parts, rather than just acting as a printing agency.

Possession of Ultra-Precision Scanning Equipment: GLUCK operates 'MetraSCAN BLACK Elite' and 'Go!SCAN 3D' for engineering-grade high-precision scanning.
✔️ Check out the details of GLUCK’s precision 3D scanning service in the article below! https://glucknews.tistory.com/13
High-Precision SLA Output: Industrial SLA 3D printing service with excellent surface roughness that implements even fine patterns or textures exactly as the original data.
Reverse Engineering: Support for DfAM design that removes noise from scan data and corrects segmentation and thickness to fit the printing process.

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페어그린 V4 : 세계에서 가장 빠른 3D프린팅 드론의 탄생

글룩AI — Tue, 13 Jan 2026 14:26:16 +0900

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

최근 드론 업계에 놀라운 소식이 전해졌습니다. '페어그린 V4(Peregreen V4)'라는 이름의 드론이 시속 657.59km라는 경이로운 속도로 기네스 세계 신기록을 경신했다는 소식입니다. 이는 KTX보다 두 배 이상 빠르며, 소형 비행체로서는 상상하기 힘든 속도입니다.

이 기록의 주인공은 유튜버이자 엔지니어인 루크 막시모벨과 그의 아버지입니다. 그들은 기존 기록이었던 시속 626km를 훌쩍 뛰어넘으며 다시 한번 세계 최고속 타이틀을 거머쥐었습니다. 이 엄청난 속도의 비밀이 최첨단 항공 기술이나 거대 자본이 투입된 연구 시설이 아닌, 바로 '3D 프린팅' 기술에 있다는 사실, 알고 계셨나요?

3D 프린팅으로 구현한 극한의 공기역학 설계

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

페어그린 V4의 가장 큰 특징은 몸체 전체가 3D 프린팅으로 제작되었다는 점입니다. 극한의 속도를 견디기 위해서는 완벽에 가까운 공기역학적 설계와 이를 뒷받침하는 구조적 강성이 필수적입니다. 루크 팀은 3D 프린팅 기술을 활용하여 기존 제조 방식으로는 구현하기 힘든 유선형의 일체형 바디를 만들어냈습니다.

이음새 없이 매끄럽게 이어지는 곡선, 내부의 복잡한 구조물, 그리고 모터와 배터리를 완벽하게 감싸는 설계는 오직 3D 프린팅이기에 가능했습니다. 이는 공기 저항을 최소화하고 비행 효율을 극대화하여 시속 657km라는 기적의 속도를 만들어낸 핵심 요인이 되었습니다.

드론 제조의 핵심, '신속 프로토타이핑' 연구 개발

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

세계 신기록은 하루아침에 이루어지지 않았습니다. 루크 팀은 2년이 넘는 시간 동안 수없이 많은 설계 수정과 테스트 비행을 반복했습니다. 컴퓨터 시뮬레이션(CFD)을 통해 공기 흐름을 예측하고 설계를 최적화했지만, 실제 환경에서의 변수는 언제나 존재하기 마련입니다.

이때 3D 프린팅 기술을 영리하게 사용했습니다. 시뮬레이션 결과를 바탕으로 설계를 수정하고, 즉시 3D 프린터로 출력하여 실제 비행 테스트를 진행할 수 있었기 때문입니다. 만약 금형을 제작하거나 외부 업체에 가공을 맡겨야 했다면, 설계 수정 한 번에 수주에서 수개월이 걸렸을 것입니다. 하지만 3D 프린팅은 이 과정을 단 며칠, 심지어 몇 시간으로 단축했습니다. '빠른 실패와 빠른 개선'을 톻통해 이루어진 세계에서 가장 빠른 드론 타이틀을 거머쥔 페어그린 V4는 3D 프린팅 기술을 적절하게 사용한 사례입니다.

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

드론은 모터, 배터리, 제어 보드, 카메라 등 수많은 부품이 좁은 공간에 밀집되어 있습니다. 기존 방식으로는 이 부품들을 고정하기 위해 복잡한 브라켓과 나사를 사용해야 했고, 이는 무게 증가와 조립 난이도 상승으로 이어졌습니다.

3D 프린팅은 이러한 복잡성을 단순화합니다. 필요한 부품을 일체형으로 출력하거나, 복잡한 내부 구조를 한 번에 만들어낼 수 있기 때문입니다. 페어그린 V4 역시 카메라 마운트와 착륙 시스템을 TPU(유연한 소재)와 PA6-CF(탄소섬유 강화 소재) 등 서로 다른 물성의 재료를 한 번의 프린팅 과정으로 결합하여 제작했습니다. 이는 구조적 강성을 유지하면서도 충격을 흡수하는 유연성을 동시에 확보하는 획기적인 설계입니다.

산업용 3D 프린팅: 드론 개발의 '치트키'

경량화: 더 오래, 더 멀리 날기 위한 필수 조건

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

드론에게 무게는 곧 생명입니다. 1g이라도 가벼워야 더 오래, 더 멀리, 더 빠르게 날 수 있습니다. 3D 프린팅은 가벼움뿐만 아니라, '위상 최적화' 설계를 통해 불필요한 부분을 덜어내고 강도가 필요한 부분만 남기는 구조적 경량화가 가능합니다. 위상 최적화란, 힘을 많이 받는 곳은 남기고, 거의 힘이 걸리지 않는 부분은 과감히 비워 구조 자체를 가볍게 만드는 방식입니다. 속이 꽉 찬 부품은 격자·리브 구조로 바꾸는 경량화를 구현하여 결과적으로 강도는 유지하면서 무게를 크게 줄일 수 있습니다.

다품종 부품 생산: 맞춤형 드론 시대

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

드론의 활용 분야는 무궁무진합니다. 레이싱, 촬영, 배송, 농업, 감시, 구조 등 목적에 따라 필요한 드론의 형태와 기능은 천차만별입니다. 대량 생산 방식으로는 이러한 다양한 요구를 충족시키기 어렵습니다. 3D 프린팅은 '다품종 생산'에 최적화되어 있습니다. 목적에 맞는 맞춤형 디자인을 비용 부담 없이 소량으로 생산할 수 있기 때문입니다. 특정 임무를 위한 특수 드론이나, 고객의 요구에 맞춘 커스텀 드론 제작이 가능해지면서 드론 산업의 가능성을 넓히고 있습니다.

개발 리드 타임 단축: 아이디어를 현실로, 누구보다 빠르게

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

시장 경쟁에서 속도는 곧 경쟁력입니다. 아이디어를 제품화하여 시장에 내놓는 시간을 줄이는 것이 기업의 생존을 좌우합니다. 3D 프린팅은 시제품 제작부터 기능 테스트, 소량 양산까지의 과정을 획기적으로 단축합니다. 페어그린 V4 사례에서 보았듯, 빠른 반복 테스트를 통해 제품의 완성도를 높이고 개발 기간을 줄이는 것은 3D 프린팅만이 줄 수 있는 강력한 무기입니다.

글룩 사례 : 도미노 피자 배달용 드론 프로젝트

Source: GLUCK — Domino’s Pizza drone parts produced via SLA 3D printing

세계 최고속 드론뿐만 아니라, 우리 일상에 더 가까운 드론 제조 사례가 있습니다. 글룩(GLUCK)이 함께한 스카이엔터프라이즈의 배달용 드론 프로젝트입니다. 스카이엔터프라이즈는 국토교통부 지정 무인항공 교육원으로서 드론을 활용한 사회 문제 해결과 안전망 구축에 앞장서는 기업입니다.

국내 1위 피자 브랜드 도미노피자와 계약을 맺고 진행된 '피자 배송 드론' 프로젝트는 많은 이들의 이목을 집중시켰습니다. 글룩은 이 프로젝트의 성공을 위해 배달용 드론 개발에 필요한 다양한 핵심 부품을 3D 프린팅으로 제작하여 지원했습니다.

무게는 절반으로, 비행 효율은 두 배로

Source: GLUCK — Domino’s Pizza drone parts produced via SLA 3D printing

기존의 드론 케이스나 부품들은 금속이나 무거운 플라스틱 사출물로 제작되어 드론 자체의 무게를 증가시키는 원인이 되었습니다. 이는 배터리 소모를 빠르게 하고 비행 거리와 시간을 제한하는 치명적인 단점이었습니다.

이러한 한계를 극복하기 위해 산업용 3D 프린팅 기술을 솔루션으로 제시했습니다. 3D 모델링을 통해 드론 케이스를 새롭게 설계하고, 경량화에 최적화된 구조를 적용했습니다. 그 결과, 기존 대비 무게를 절반 이상 줄이는 획기적인 성과를 거두었습니다. 가벼워진 몸체 덕분에 드론은 더 많은 피자를 싣고 더 멀리까지 안전하게 배달할 수 있게 되었습니다.

Source: GLUCK — Domino’s Pizza drone parts produced via SLA 3D printing

특히 글룩의 SLA 기술은 레이저로 액상 수지를 정밀하게 굳혀 만드는 방식으로, 미세한 부품이나 복잡한 형상을 오차 없이 구현하는 데 탁월하며, 사출 성형품에 버금가는 매끄러운 표면 조도를 자랑합니다. 별도의 후가공이나 도색 없이도 바로 최종 제품으로 사용할 수 있을 만큼 완성도가 뛰어납니다. 덕분에 복잡한 기능성 부품들을 빠른 시간 내에, 합리적인 비용으로, 정확하게 제작하여 프로젝트 일정에 맞춰 공급할 수 있었습니다.

시속 657km의 페어그린 V4부터 피자를 배달하는 스카이엔터프라이즈의 드론까지.

아이디어가 있다면, 산업용 3D 프린팅 전문 기업 GLUCK이

귀사의 든든한 파트너가 되어드리겠습니다.

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References

[1] Peregreen V4 fully 3D printed drone sets new speed record at 657.59 km/h

Link : Peregreen V4 fully 3D printed drone sets new speed record at 657.59 km/h | VoxelMatters - The heart of additive manufacturing

Peregreen V4: The Birth of the World's Fastest 3D Printed Drone

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

Recently, unbelievable news has been delivered to the drone industry. A drone named 'Peregreen V4' has broken the Guinness World Record with an astonishing speed of 657.59 km/h. This is more than twice as fast as the KTX (Korea Train eXpress) and an unimaginable speed for a small flying object.

The protagonists of this amazing record are YouTuber and engineer Luke Maximo Bell and his father. They easily surpassed the previous record of 626 km/h, reclaiming the world's fastest title once again. Did you know that the secret to this tremendous speed lies not in cutting-edge aerospace technology or heavily funded research facilities, but in '3D printing' technology?

Extreme Aerodynamic Design Realized by 3D Printing

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

The most significant feature of the Peregreen V4 is that its entire body was manufactured using 3D printing. To withstand extreme speeds, a near-perfect aerodynamic design and structural rigidity to support it are essential. Luke's team utilized 3D printing technology to create a streamlined, unibody design that would have been difficult to implement with traditional manufacturing methods.

Seamless curves, complex internal structures, and a design that perfectly encases the motor and battery were possible only because of 3D printing. This became a key factor in minimizing air resistance and maximizing flight efficiency to achieve the miraculous speed of 657 km/h.

Core of Drone Manufacturing: 'Rapid Prototyping' R&D

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

A world record is not achieved overnight. Luke's team repeated countless design modifications and test flights over a period of more than two years. They predicted airflow and optimized the design through Computational Fluid Dynamics (CFD), but variables in the real environment always exist.

At this point, they cleverly used 3D printing technology. Based on simulation results, they could modify the design and immediately print it with a 3D printer to proceed with actual flight tests. If they had to make molds or outsource machining to external vendors, a single design modification would have taken weeks to months. However, 3D printing shortened this process to just a few days, or even hours. The Peregreen V4, which clinched the title of the world's fastest drone through 'fast failure and fast improvement,' is a prime example of the appropriate use of 3D printing technology.

Source: Luke Maximo Bell, “The Return — World’s Fastest Drone V4” (YouTube)

Drones have numerous components such as motors, batteries, control boards, and cameras densely packed into a narrow space. Traditional methods required complex brackets and screws to fix these parts, leading to increased weight and assembly difficulty.

3D printing simplifies this complexity. This is because necessary parts can be printed as a single unit, or complex internal structures can be created at once. The Peregreen V4 also manufactured the camera mount and landing system by combining materials with different physical properties, such as TPU (flexible material) and PA6-CF (carbon fiber reinforced material), in a single printing process. This is a groundbreaking design that secures structural rigidity while simultaneously achieving flexibility to absorb shocks.

Industrial 3D Printing: The 'Cheat Key' for Drone Development

Lightweighting: An Essential Condition to Fly Longer and Farther

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

For drones, weight is life. Being even 1g lighter means flying longer, farther, and faster. 3D printing enables not only lightness but also structural lightweighting by removing unnecessary parts and leaving only the parts that require strength through 'Topology Optimization' design. Topology optimization is a method of making the structure itself lighter by keeping areas that receive a lot of force and boldly emptying areas that bear almost no load. By implementing lightweighting that changes solid parts into lattice or rib structures, weight can be significantly reduced while maintaining strength.

High-Mix Production: Opening the Era of Customized Drones

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

The fields of drone application are endless. Depending on the purpose—racing, filming, delivery, agriculture, surveillance, rescue—the required form and function of the drone vary widely. Mass production methods find it difficult to meet these diverse demands. 3D printing is optimized for 'high-mix production'. This is because customized designs tailored to the purpose can be produced in small quantities without cost burdens. As the production of special drones for specific missions or custom drones tailored to customer needs becomes possible, it is expanding the possibilities of the drone industry.

Shortening Development Lead Time: Turning Ideas into Reality, Faster Than Anyone

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

In market competition, speed is competitiveness. Reducing the time to productize an idea and bring it to market determines a company's survival. 3D printing drastically shortens the process from prototype production to function testing and low-volume mass production. As seen in the Peregreen V4 case, increasing product perfection and reducing development time through rapid iterative testing is a powerful weapon that only 3D printing can provide.

GLUCK Case Study: Domino's Pizza Delivery Drone Project

Source: GLUCK — Domino’s Pizza drone parts produced via SLA 3D printing

Beyond the world's fastest drone, there is a drone innovation case closer to our daily lives. It is the Sky Enterprise Delivery Drone project, which GLUCK participated in. Sky Enterprise is a Ministry of Land, Infrastructure and Transport-designated unmanned aviation education center leading the way in solving social problems and building safety nets using drones.

In 2023, the 'Drone Pizza Delivery' project, conducted under a contract with Domino's Pizza, the No. 1 pizza brand in Korea, attracted the attention of many. To ensure the success of this project, GLUCK supported the development of the delivery drone by manufacturing various core parts using 3D printing.

Weight Halved, Flight Efficiency Doubled

Source: GLUCK — Domino’s Pizza drone parts produced via SLA 3D printing

Existing drone cases or parts were made of metal or heavy plastic injection moldings, causing an increase in the drone's own weight. This was a fatal drawback that accelerated battery consumption and limited flight distance and time.

To overcome these limitations, we presented industrial 3D printing technology as a solution. Through 3D modeling, we redesigned the drone case and applied a structure optimized for lightweighting. As a result, we achieved a groundbreaking outcome of reducing the weight by more than half compared to the existing one. Thanks to the lighter body, the drone became able to carry more pizzas and deliver them safely to farther distances.

Source: GLUCK — Domino’s Pizza drone parts produced via SLA 3D printing

In particular, GLUCK's SLA technology creates parts by precisely curing liquid resin with a laser, excelling in implementing fine parts or complex shapes without errors, and boasts a smooth surface finish comparable to injection molded products.

The perfection is so high that it can be used immediately as a final product without separate post-processing or painting. Thanks to this, we were able to manufacture complex functional parts accurately, at a reasonable cost, and within a short time, supplying them according to the project schedule.

From the 657 km/h Peregreen V4 to Sky Enterprise's pizza-delivering drone.

If you have an idea, GLUCK, a company specializing in industrial 3D printing, will be your reliable partner.

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References

[1] Peregreen V4 fully 3D printed drone sets new speed record at 657.59 km/h

Link : Peregreen V4 fully 3D printed drone sets new speed record at 657.59 km/h | VoxelMatters

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사라진 두개골의 절반, 3D프린팅으로 복원하다

글룩AI — Mon, 29 Dec 2025 14:55:33 +0900

혹시 상상해 보신 적 있으신가요? 불의의 사고로 두개골의 절반 이상 잃게 된다는 일은 단순히 외모가 변하는 문제를 넘어 생존과 직결된 아주 심각한 문제입니다. 뇌를 보호해 줄 단단한 방어막이 사라진 상태로 살아간다는 건 매 순간이 위험일 수밖에 없습니다.

최근 의료계와 산업계 모두를 깜짝 놀라게 한 소식이 하나 있었습니다. 바로 사고로 두개골의 절반 이상, 정확히는 83%를 잃었던 한 남성이 기적처럼 평범한 일상을 되찾았다는 이야기입니다.

과거의 기술로는 이 문제를 완벽하게 해결하기가 참 어려웠습니다. 사람의 머리 모양은 지문처럼 모두 제각각이고, 다친 부위의 형태도 불규칙하기 때문입니다. 기존에 금속을 깎거나 틀에 찍어내는 방식으로는 이 복잡하고 미세한 곡면을 환자에게 딱 맞게 구현하는 데 분명한 한계가 있었습니다.

그런데 최근, 기술이 이 불가능해 보이던 영역을 정복했습니다. 의료진은 환자의 뇌를 보호하고 무너진 외형을 되찾아주기 위해 ‘산업용 3D 프린팅’ 기술을 선택했습니다. 환자의 CT 데이터를 정밀 분석해 빈 공간에 딱 들어맞는 두개골 임플란트를 설계했고, 0.1mm의 오차도 없는 정밀한 부품을 출력해 이식하는 데 성공했습니다. 덕분에 환자는 다시 안전하고 평범한 일상을 되찾을 수 있게 되었습니다.

이 드라마틱한 이야기는 단순히 의학계의 성공 사례로만 볼 일이 아닙니다. 우리가 무언가를 만들어내는 방식, 즉 제조업의 기술력이 완전히 바뀌고 있음을 보여주는 아주 강력한 신호입니다.

3D 프린팅, 데이터가 곧바로 현실이 되는 세상

앞서 말씀드린 두개골 복원 사례에서 우리가 눈여겨봐야 할 기술적 본질은 ‘데이터를 곧바로 실물로 만들었다’는 점입니다. 보통 우리가 쓰는 물건들을 만들려면 ‘금형’이라는 틀이 필요합니다. 붕어빵을 만들 때 붕어빵 틀이 필요한 것과 같죠. 금형은 수천, 수만 개를 똑같이 찍어낼 때는 효율적이지만, 단 한 사람을 위해 수천만 원짜리 금형을 새로 만드는 건 사실상 불가능합니다. 이것이 바로 기존 제조 방식이 가진 ‘맞춤형 생산’의 한계였습니다.

하지만 산업용 3D 프린팅은 이 과정에서 ‘틀’을 없앴습니다. 환자의 CT 데이터만 있다면, 프린터가 그 모양 그대로 소재를 한 층씩 쌓아 올려 임플란트를 만들어냅니다. 깎아서 만들기 어려운 복잡한 곡면이나, 무게를 줄이기 위해 속을 비운 구조도 문제없이 구현할 수 있죠.

이것이 ‘디지털 맞춤형 제조’입니다. 공장에서 찍어낸 기성품에 내 몸을 맞추는 것이 아니라, 내 몸에 완벽하게 맞는 제품을 생산하는 시대가 온 것입니다. 단 1개라도 추가 비용 없이 즉시 만들 수 있다는 점, 산업용 3D 프린팅이 가진 가장 강력한 무기입니다.

의수 가격을 1/10로 낮춘 혁신 : 오픈 바이오닉스

두 번째로 소개해 드릴 사례는 영국의 오픈 바이오닉스(Open Bionics)입니다. 이 기업은 3D 프린팅 기술로 ‘히어로 암(Hero Arm)’이라는 바이오닉 의수를 만들고 있습니다.

원래 바이오닉 의수는 부르는 게 값일 정도로 비싼 장비였습니다. 사람마다 팔의 절단 부위 모양이 다르기 때문에 기술자가 일일이 손으로 깎고 다듬어야 했거든요. 제작에만 몇 달이 걸리는 건 예사였고, 가격은 수천만 원을 호가했습니다. 특히 하루가 다르게 자라는 성장기 아이들에게는 비용 부담이 너무 커서 그림의 떡이나 다름없었습니다.

오픈 바이오닉스는 산업용 SLA 3D 프린팅을 도입해 이 난제를 풀었습니다. 3D 스캐너로 팔 모양을 측정하고, 그 데이터를 바탕으로 딱 맞는 의수를 바로 출력하는 방식을 택한 것입니다. 복잡한 수작업이 사라지니 제작 비용은 기존의 1/10 수준으로 뚝 떨어졌고, 몇 달씩 걸리던 제작 기간은 단 며칠로 줄어들었습니다.

가격이 내려가고 제작이 빨라지니 여유도 생겼습니다. 투박한 살색 의수 대신 아이들이 좋아하는 아이언맨이나 겨울왕국 캐릭터 디자인을 입히기 시작했습니다. 이제 아이들은 의수를 감추는 대신 친구들에게 자랑스럽게 보여줍니다. 기술이 제조 방식을 바꾸자, 제품의 가치와 접근성이 완전히 달라진 것입니다.

시제품을 넘어 ‘진짜 제품’으로 제작 속도를 바꾸다

위 의 두 사례를 통해 우리는 한 가지 흐름을 읽을 수 있습니다. 바로 산업용 3D 프린팅이 더 이상 프로토타입 만 만드는 도구가 아니라는 사실입니다. 환자의 머리에 이식되어 뇌를 보호하고, 아이들의 팔이 되어 물건을 집어 올리고 있습니다. 실제 현장에서 쓰이는 ‘최종 부품(End-use Parts)’을 생산하는 단계로 넘어온 것입니다. 이는 장비의 정밀도가 그만큼 비약적으로 발전했기 때문입니다.

이 기술은 기업의 비즈니스를 어떻게 바꾸어 놓을까요? 가장 큰 변화는 바로 ‘재고’와 ‘속도’입니다.

우리는 3D프린팅을 사용해서 물류비용은 줄어들고, 고객의 요구에는 더 빠르게 대응할 수 있습니다.

이제 물건을 미리 만들어 창고에 가득 쌓아둘 필요가 없습니다. 주문이 들어오면 그때 데이터를 꺼내 바로 출력하면 됩니다. 창고 관리 비용도 줄고, 안 팔려서 버려야 하는 악성 재고 걱정도 사라지게 됩니다. 속도 경쟁에서도 훨씬 유리해집니다. 제품을 개발해서 시장에 내놓기까지의 시간이 획기적으로 줄어듭니다. 금형을 파느라 몇 달을 기다릴 필요 없이, 설계가 끝나면 바로 며칠 후, 제품을 받아 볼 수 있습니다.

다시 처음의 두개골 복원 이야기로 돌아가 보면, 그 환자에게 이식된 임플란트는 단순한 플라스틱이 아닙니다. 데이터 기술과 소재 공학, 그리고 정밀 제조 기술이 융합된 결정체입니다.

이 기술 덕분에 누군가는 소중한 생명을 구했고, 누군가는 새로운 팔을 얻었습니다. 3D 프린팅의 놀라운 변화는 의료 분야를 넘어 우리가 매일 타는 자동차, 항공기, 가전제품, 로봇 산업으로 빠르게 퍼져나가고 있습니다.

산업용 3D프린팅은 이제 의료를 넘어 로봇, 자동차, 우주항공 등

모든 산업 분야에서 효율적이고 빠른 대량생산을 실현하는 핵심 전략입니다.

지금 바로 3D프린팅의 의 가능성을 확인해 보세요!

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Source : @medical_newsroom

How 3D Printing Rebuilt Half of a Missing Skull

Have you ever imagined this? Losing more than half of your skull in an unforeseen accident is a serious problem that goes beyond simply changing one's appearance—it is directly linked to survival. Living without the solid protective barrier for the brain means every moment is fraught with danger.

Recently, there was news that surprised both the medical and industrial fields. It is the story of a man who lost more than half of his skull—specifically 83%—in an accident, yet miraculously regained his ordinary daily life.

With past technology, it was very difficult to solve this problem perfectly. This is because every person’s head shape is unique, like a fingerprint, and the shape of the injured area is irregular. Traditional methods of cutting metal or stamping with molds had clear limitations in implementing these complex and minute curves to fit the patient perfectly.

However, recently, technology has conquered this seemingly impossible realm. To protect the patient's brain and restore the collapsed appearance, the medical team chose ‘Industrial 3D Printing’ technology. They precisely analyzed the patient's CT data to design a skull implant that fits the empty space perfectly and succeeded in printing and transplanting a precise part with zero error margin (less than 0.1mm). Thanks to this, the patient was able to regain a safe and normal daily life.

This dramatic story is not just a success case in the medical field. It is a very powerful signal showing that the way we create things—that is, the technological capability of the manufacturing industry—is changing completely.

3D Printing, A World Where Data Instantly Becomes Reality

The technical essence we should observe in the skull reconstruction case mentioned above is that ‘data was instantly made into a physical object.’ Usually, to make the things we use, we need a mold. It's like needing a fish-shaped mold to make a fish-shaped bun (Taiyaki). Molds are efficient when producing thousands or tens of thousands of identical items, but it is virtually impossible to make a new mold costing tens of millions of won for just one person. This was the limitation of ‘customized production’ in existing manufacturing methods.

However, industrial 3D printing removed the ‘mold’ from this process. If there is patient CT data, the printer creates an implant by stacking material layer by layer exactly in that shape. It can flawlessly implement complex curves that are hard to carve or hollow structures designed to reduce weight.

This is ‘Digital Customized Manufacturing.’ It is the arrival of an era where we produce products that fit our bodies perfectly, rather than fitting our bodies to ready-made products stamped out of a factory. The ability to create even a single item immediately without additional costs is the most powerful weapon of industrial 3D printing.

Innovation That Lowered Prosthetic Arm Prices to 1/10: Open Bionics

The second case I would like to introduce is Open Bionics from the UK. This company is making a bionic prosthetic arm called the ‘Hero Arm’ using 3D printing technology.

Originally, the price of bionic prosthetic arms was sky-high. Because the shape of the amputated area is different for every person, technicians had to carve and trim them by hand one by one. It was common for production to take months, and the price hovered around tens of millions of won. Especially for growing children who grow day by day, the cost burden was so high that it was practically unattainable.

Open Bionics solved this difficult problem by introducing industrial SLA 3D printing. They chose a method of measuring the arm shape with a 3D scanner and printing a perfectly fitting prosthetic arm directly based on that data. As complex manual work disappeared, production costs dropped to 1/10 of the existing level, and the production period, which used to take months, was reduced to just a few days.

As prices went down and production became faster, there was room for creativity. Instead of crude flesh-colored prosthetics, they started applying designs of characters kids love, like Iron Man or Frozen. Now, instead of hiding their prosthetic arms, children show them off proudly to their friends. As technology changed the manufacturing method, the value and accessibility of the product changed completely.

Changing Production Speed from Prototypes to ‘Real Products’

Through the two cases above, we can read one trend. It is the fact that industrial 3D printing is no longer just a tool for making prototypes. It is implanted in a patient's head to protect the brain, and it becomes children's arms to pick up objects. We have moved to the stage of producing ‘End-use Parts’ used in actual fields. This is because the precision of the equipment has developed dramatically.

How will this technology change corporate business? The biggest changes are ‘Inventory’ and ‘Speed.’

Now, there is no need to make products in advance and pile them up in warehouses. When an order comes in, you just retrieve the data and print it immediately. Warehouse management costs decrease, and worries about bad inventory that must be discarded if not sold disappear. You also gain a significant advantage in speed competition. The time from product development to market launch is drastically reduced. Without waiting months to carve molds, you can hold the product in your hands just a few days after the design is finished.

Logistics costs decrease, and you can respond faster to customer demands. This is the supply chain innovation brought by industrial 3D printing.

Returning to the initial story of the skull reconstruction, the implant transplanted into that patient is not simple plastic. It is the culmination of data technology, materials engineering, and precision manufacturing technology.

Thanks to this technology, someone saved a precious life, and someone gained a new arm. The amazing changes of 3D printing are spreading rapidly beyond the medical field to the automotive, aircraft, consumer electronics, and robotics industries that we use every day.

Industrial 3D printing is now a core strategy for realizing efficient and fast mass production in all industrial fields, including robotics, automotive, and aerospace, beyond medicine.

Check the possibilities of 3D printing right now!

GLUCK Website & Online Quote: https://www.glucklab.com

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Source: @medical_newsroom

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글룩 소식ㅣ 2025 글룩 연말 리포트

글룩AI — Mon, 22 Dec 2025 10:53:03 +0900

한 해 동안 글룩(GLUCK)과 함께 제조의 미래를 만들어주신

모든 고객 및 파트너사 여러분께 깊은 감사의 말씀을 드립니다.

여러분의 변함없는 신뢰와 성원 덕분에, 글룩은 2025년 한 해 동안 3D프린팅 대량생산의 끊임없는 혁신과 도전을 이어올 수 있었습니다. 글룩은 급변하는 소비 패턴과 개인 맞춤형 생산 수요에 발맞춰, 지속 가능한 제조업 시장을 개척하고 있습니다. 산업용 3D프린팅이 실제 제조 현장에서 대량생산의 핵심 솔루션으로 자리 잡을 수 있음을 증명해낸 뜻깊은 시간이었습니다.

2025년을 마무리하며, 글룩의 SLA 3D프린팅 기술이 만들어낸 혁신적인 순간들을 소개합니다. 타이어 금형부터 로봇, 의료기기, 그리고 예술과 3D 프린팅 기술의 조화가 돋보이는 작품들까지. 비록 보안상 공개하지 못한 수많은 산업군에서의 성공 사례들이 더 많지만, 이번에 소개하는 프로젝트들을 통해 글룩이 그려가고 있는 제조산업의 미래와 새로운 가능성을 확인해 보시기 바랍니다.

Part 1. 제조 산업의 혁신: 더 빠르고, 더 정밀하게

글룩, 두 번째 팩토리 확장 완료

두 번째 팩토리 확장을 완료한 글룩은 40기 이상의 산업용 SLA 3D프린터를 24시간 운영하며, 연간 23만 개 이상의 부품을 생산하는 국내 최대 규모의 SLA 양산 인프라를 구축했습니다.글룩의 생산 안정성과 기술 신뢰도를 증명하며 2026년 50기 가동을 목표로 대량 생산 체계를 지속 확장하고 있습니다.

타이어 금형 제작 시간 75% 단축! 제조 공정의 디지털 전환

글룩은 한국프리시전웍스와 공동 개발을 통해 타이어 마스터모델 제작 시간을 기존 120시간에서 30시간으로 획기적으로 단축했습니다. 19단계에 달하던 복잡한 공정을 고정밀 SLA 3D프린팅 기술로 10단계 이하로 줄이며, 수십 년간 이어져 온 전통 제조 방식에 디지털 혁신을 불어넣었습니다. 이는 타이어 산업뿐만 아니라 목형, 몰드 산업 전반에 새로운 가능성을 제시한 사례입니다.

품질 검증의 기준을 높이다: 초정밀 3D 스캐너 도입

글룩은 글로벌 3D 스캐너 리더 크레아폼(Creaform)의 장비를 도입하여 품질 관리 시스템을 대폭 강화했습니다. 설계 데이터와 출력물의 일치 여부를 마이크로미터 단위로 검증하고, 역설계를 통해 고객의 제품 개선을 지원하며 신뢰할 수 있는 제조 파트너로서의 입지를 굳혔습니다.

고온을 견디는 신소재: 산업용 내열 레진 'Jaws Gray'

소재 기술은 3D프린팅 양산의 핵심입니다. 글룩이 자체 개발한 'G40-JG (Jaws Gray)'는 80℃ 이상의 고온과 충격에 강한 산업용 내열 레진입니다 . 이를 통해 시제품 수준을 넘어, 실제 작동하는 기계 장치나 전자기기 내부, 자동차 엔진룸 등에 사용되는 최종 부품을 양산할 수 있게 되었습니다.

Part 2. 기술과 예술의 만남: 상상을 현실로

AI·3D프린팅으로 탄생한 '반가사유상 마음 시리즈'

국립중앙박물관 용산 개관 20주년을 기념하여 출시된 '반가사유상 마음 시리즈' 는 AI 기반의 동세 연구를 통해 반가사유상 고유의 우아한 형태를 유지하면서도, ‘K-볼하트’, ‘사랑가득’, ‘네가최고’와 같은 현대적인 제스처를 자연스럽게 구현해냈습니다.

AI가 생성한 데이터는 글룩의 정교한 3D모델링과 고해상도 3D프린팅 기술을 통해 옷의 주름, 손끝의 곡선, 미묘한 미소까지 완벽한 실체로 탄생했습니다. 이는 기술이 단순한 복원을 넘어, 과거와 현재를 잇고 현대인에게 따뜻한 위로를 건네는 예술적 매개체가 될 수 있음을 보여주었습니다

기술로 시간의 흔적을 재현하다: 故 박서보 화백 좌상 프로젝트

'프리즈 서울 2025'에서 공개된 한국 추상미술의 거장 故 박서보 화백 좌상은 3D스캐닝부터 정밀 출력, 전문 채색에 이르는 전 과정을 통해 화백이 착용했던 의상의 패브릭 질감, 바지에 묻은 물감 자국, 그리고 세월이 담긴 피부 결까지 극사실적으로 구현했습니다.

Part 3. 미래 산업의 파트너: 3D프린팅 전문 서비스

인터몰드 & 로보월드 2025: 첨단 산업의 핵심 솔루션

'인터몰드 코리아 2025'와 로봇 산업 전문 전시회 '2025 로보월드'에 연이어 참가하며 산업용 3D프린팅의 확장성을 입증했습니다. 특히 로보월드에서는 자율주행 로봇의 유려한 디자인 커버와 정밀 부품 등 실제 산업 현장에 적용되는 결과물을 선보이며 로봇 산업에 가장 적합한 솔루션임을 증명했습니다.

ICT 기기 산업 페스티벌 장관상 수상

이러한 혁신적인 성과를 인정받아, 글룩은 'ICT 기기 산업 페스티벌 2025'에서 과학기술정보통신부 장관상을 수상하는 영예를 안았습니다. 이는 3D프린팅이 단순 시제품 제작을 넘어, 대한민국 제조 산업의 디지털 전환을 이끄는 핵심 기술임을 국가로부터 공인받은 결과입니다.

2025 제2회 졸업전시 지원 프로그램

2024년 제 1회 졸업전시 프로그램 개최 이후 2회째를 맞이한 이번 지원 프로그램은 15개 대학 200여 명의 학생들에게 총 1억 원 규모의 산업용 SLA 3D프린팅을 지원한 ‘GLUCK UNIVERSITY’ 프로그램을 성황리에 마쳤습니다. 미래 인재 양성과 3D프린팅의 사회적 가치를 동시에 실현했습니다.

2026년, 글룩은 앞으로도 고객 여러분과 함께 성장합니다

우리는 앞으로도 국내 최대 규모의 3D프린팅 스마트 팩토리를 기반으로 더 효율적이고, 더 정밀하며, 더 유연한 생산 시스템을 만들어갈 것입니다. 더 넓은 산업 분야에서 고객의 아이디어를 제품으로 만드는 가장 든든한 파트너가 되겠습니다.

지금 글룩에 문의해 보세요!

제작 및 상담 문의: https://www.glucklab.com

포트폴리오 보기:글룩 성공 사례 확인하기

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글룩 소식ㅣ 3D프린팅 서비스 만족도 설문 조사 ~12/20(토)까지

글룩AI — Thu, 18 Dec 2025 11:57:55 +0900

안녕하세요, 글룩 입니다.

글룩의 3D프린팅 서비스를 이용해 주셔서 진심으로 감사합니다.

더 나은 서비스와 품질을 제공하기 위해,

고객 여러분의 소중한 의견을 듣고자 서비스 만족도 조사를 준비했습니다.

참여해 주신 분들 중 100분께 커피 기프티콘을 보내드립니다!

남겨주신 의견은 하나하나 꼼꼼히 검토하여, 앞으로의 서비스 개선과 글룩의 3D프린팅 서비스 운영 방향에 적극 반영하겠습니다.

설문 참여 및 보상 안내
설문 소요 시간: 약 3분 내외
설문 응답 기간: ~ 25.12.20. (토요일)
설문 보상: 100분 커피 기프티콘 증정

※ 동일 업체·동일 응답자의 중복 참여 시, 설문은 1건만 반영됩니다.

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글룩 소식ㅣ 옵티코는 왜 3D프린팅 양산을 선택했을까? (실제 인터뷰 공개)

글룩AI — Thu, 18 Dec 2025 11:51:23 +0900

2025. 12. 15 | 블로그 보러가기 | 홈페이지 바로가기

" 맞춤형 부품을 수백 개 단위로 안정적으로 양산하는 것은 여전히 많은 기업의 고민입니다. "

세계 최초 광초음파 진단 장비 상용화 도전, 옵티코(Opticho)

옵티코는 기존 방식으로는 해결되지 않던 복잡한 부품 양산 문제를 글룩과 함께 새로운 방식으로 접근했습니다.
실제 인터뷰에서는 생산 효율, 품질 안정성, 반복 속도에서 어떤 변화가 있었는지 자세히 이야기합니다.

글룩의 SLA 3D프린팅 솔루션

의료 진단기기 개발 속도 개선
글룩과 함께 구축한 ‘자유로운 설계 + 빠른 반복 테스트’
별도의 후가공 없이 최종 제품 수준의 품질 구현

옵티코가 빠른 연구개발을 위해 3D프린팅을 선택한 이유

지금 바로 확인해 보세요!

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AI 3D 모델링, 맞춤 사이트 추천부터 3D프린팅 제작까지!

글룩AI — Wed, 17 Dec 2025 19:12:38 +0900

nTop

최근 생성형 AI 기술의 비약적인 발전은 3D 모델링 분야에도 큰 변화를 가져오고 있습니다. 복잡한 3D 모델링 작업이 이제는 AI의 도움으로 누구나 쉽게 접근 가능해졌습니다! 간단한 텍스트 프롬프트만으로도 독창적인 디자인 컨셉을 생성하고, 기존 모델을 변형하거나 최적화하는 작업이 가능해지면서, 3D 모델링의 진입 장벽이 낮아지고 창의적인 아이디어를 실현하는 과정이 획기적으로 단축되었습니다. 그렇다면 많은 AI 3D 모델링 사이트 중 어떤 사이트를 사용해야 할까요?

나에게 딱 맞는 'AI 생성형 디자인 소프트웨어'를 선택해야 하는 이유

PTC Creo

시중에는 수많은 생성형 AI 디자인 툴이 존재하지만, 모두가 같은 결과를 만들어내는 것은 아닙니다. "어떤 제조 방식을 사용할 것인가?", "사용자의 숙련도는 어느 정도인가?", "예산은 얼마인가?"에 따라 최적의 도구는 완전히 달라집니다.

제조 공정과의 적합성: 어떤 소프트웨어는 3D프린팅의 복잡한 형상 구현에 특화되어 있고, 어떤 툴은 전통적인 금형제조를 고려한 설계에 강점이 있습니다. 잘못된 선택은 '출력 불가능한 디자인'을 낳을 수 있습니다.
업무 효율성 : 복잡한 코딩이 필요한 툴이 있는가 하면, 디자이너가 직관적으로 쓸 수 있는 툴도 있습니다. 팀의 역량에 맞지 않는 소프트웨어는 오히려 개발 속도를 저하시킬 수 있습니다.
비용 최적화: 클라우드 기반의 종량제 요금제부터 고가의 영구 라이선스까지 가격 정책이 다양하므로, 프로젝트 규모에 맞는 합리적인 선택이 필수적입니다.

주요 생성형 AI 모델링 사이트 8곳

① 오토데스크 퓨전 (Autodesk Fusion)

Autodesk Fusion

목적: CAD/CAM/CAE가 통합된 올인원 클라우드 플랫폼에서의 디자인 최적화
설명: 제조 제약 조건(3D프린팅, CNC, 주조 등)과 비용을 고려하여 수천 가지의 디자인 대안을 동시에 생성하고 비교할 수 있습니다.
장점: 접근성이 좋고 클라우드 기반이라 무거운 연산을 서버에서 처리함. 제조 방식별 비용 추산 기능 제공.
추천 타겟: 스타트업부터 중견기업, 제품 디자이너, 기계 엔지니어

오토데스크 퓨전 바로가기 https://www.autodesk.com/products/fusion-360/overview

② PTC 크레오 (PTC Creo)

PTC Creo

목적: 기존 파라메트릭(치수 기반) 설계 환경 내에서의 AI 최적화
설명: 엔지니어들에게 익숙한 Creo 환경 안에서 실시간 시뮬레이션(Ansys 기반)과 생성형 디자인을 수행합니다.
장점: 별도의 툴을 배울 필요 없이 기존 CAD 환경에서 바로 사용 가능. 구조 및 열 해석에 강함.
추천 타겟: 기존에 Creo를 사용 중인 기계 설계 엔지니어, 전통 제조 기업

PTC 크레오 바로가기 https://www.ptc.com/en/products/creo

③ 엔시스 디스커버리 (Ansys Discovery)

Ansys Discovery

목적: 실시간 물리학 시뮬레이션을 통한 초고속 디자인 탐색
설명: 디자인을 수정하는 즉시 성능 변화(유체, 열, 구조)를 실시간으로 보여주는 시뮬레이션 기반 설계 도구입니다.
장점: 해석 속도가 매우 빠름. 복잡한 시뮬레이션 전문 지식 없이도 직관적으로 물리적 성능 검증 가능.
추천 타겟: 초기 설계 단계에서 빠르게 성능을 검증하고 싶은 선행 개발자

엔시스 디스커버리 바로가기 https://www.ansys.com/ko-kr/products/3d-design/ansys-discovery

④ 엔탑 (nTop / 구 nTopology)

nTop

목적: 3D프린팅(DfAM)을 위한 초복잡 형상 및 격자 구조 제어
설명: 수학적 함수 기반(Implicit Modeling)으로 데이터를 처리하여, 기존 CAD로는 불가능한 복잡한 패턴과 경량화 구조를 생성합니다.
장점: 수만 개의 격자(Lattice) 구조도 렉 없이 처리. 열교환기, 임플란트 등 고난도 DfAM 설계에 독보적.
추천 타겟: 항공우주, 의료, 방산 분야의 DfAM 전문가, 적층 제조 엔지니어

엔탑 바로가기 https://www.ntop.com/

⑤ 알테어 인스파이어 (Altair Inspire)

Altair Inspire

목적: 구조 최적화(위상 최적화) 및 경량화 설계
설명: 구조 해석을 기반으로 불필요한 재료를 깎아내는 방식(위상 최적화)에 강하며, 제조 공정(주조, 프레스 등)에 맞는 형상을 찾아줍니다.
장점: 배우기 쉽고 직관적인 인터페이스. 특히 경량화가 필수적인 자동차 부품 설계에 강력함.
추천 타겟: 자동차 및 운송 기기 부품 설계자, 경량화가 필요한 엔지니어

알테어 바로가기 https://altair.com/inspire

⑥ 지멘스 NX (Siemens NX)

Siemens NX

목적: 하이엔드 제품 수명주기 관리 및 통합 엔지니어링
설명: 대규모 시스템 설계에 적합하며, AI 코파일럿 기능을 통해 복잡한 최적화 문제를 대화형으로 해결할 수 있습니다.
장점: 대형 조립품 관리에 탁월. 항공기나 선박 같은 거대 시스템 내의 부품 최적화에 유리.
추천 타겟: 대기업, 복잡한 시스템을 다루는 항공/방산/자동차 엔지니어링 팀

시멘스 바로가기 https://www.plm.automation.siemens.com/global/ko/products/nx/

⑦ 헥사곤 MSC 에이펙스 (MSC Apex Generative Design)

MSC Apex Generative Design

목적: 비전문가도 쉽게 사용할 수 있는 자동화된 생성 설계
설명: 복잡한 설정 없이도 AI가 알아서 매끄러운 형상을 만들어주며, 3D프린팅 출력 성공률을 높이는 데 초점을 맞춥니다.
장점: 사용법이 매우 쉬움(Easy-to-use). 전문가가 아니어도 최적화된 결과를 빠르게 도출 가능.
추천 타겟: 시뮬레이션 전문 지식이 부족한 디자이너, 빠른 결과물이 필요한 중소기업

헥사곤 MSC 에이펙스 바로가기 https://hexagon.com/products/msc-apex-generative-design

⑧ 시네라 (Synera / 구 Elise)

Synera

목적: 엔지니어링 워크플로우의 자동화 (Low-code Platform)
설명: 단순한 형상 생성을 넘어, 설계-해석-비용 산출 등 전체 프로세스를 알고리즘으로 짜서 자동화하는 플랫폼입니다.
장점: 반복적인 엔지니어링 업무를 자동화(Bot)하여 효율성 극대화. 여러 소프트웨어(Excel, CAD, FEM)를 연결하여 사용.
추천 타겟: 반복 업무를 줄이고 싶은 엔지니어, 프로세스 자동화가 필요한 R&D 팀

시에라 바로가기 https://www.synera.io/

생성형 디자인과 3D 프린팅의 시너지

Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

AI 기반의 생성형 디자인 기술은 3D 프린팅과 결합될 때 더욱 강력한 효과를 발휘합니다. 생성형 디자인은 단순히 외형적인 디자인뿐만 아니라 구조적 안정성, 재료 효율성, 제조 가능성 등 다양한 요소를 고려하여 최적화된 디자인을 생성합니다. 특히, 복잡한 내부 구조나 유기적인 형태 등 기존 제조 방식으로는 구현하기 어려웠던 디자인을 3D 프린팅을 통해 실물로 구현할 수 있게 되면서, 제조업 분야에 혁신을 가져오고 있습니다.

생성형 디자인과 3D 프린팅의 결합 효과

경량화 및 성능 최적화: 불필요한 재료를 제거하고 구조적 강도를 유지하면서 무게를 줄인 경량화 디자인을 구현할 수 있습니다.
부품 통합: 여러 부품으로 구성된 제품을 단일 부품으로 통합하여 조립 공정을 단순화하고 내구성을 향상시킬 수 있습니다.
맞춤형 디자인: 개인의 신체적 특징이나 특정 요구 사항에 맞춘 맞춤형 제품을 효율적으로 생산할 수 있습니다.
복잡한 형상 구현: 기존 제조 방식으로는 불가능했던 복잡한 내부 구조나 유기적인 형태를 자유롭게 구현할 수 있습니다.

AI 3D 모델링을 현실로 만드는 가장 빠른 방법

Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

AI 모델링을 통해 생성된 혁신적인 디자인을 실물로 구현하기 위해서는 고품질의 3D 프린팅 기술이 필수적입니다. SLA 3D프린팅 제조 서비스 기업 글룩은 보다 더 전문적이고 정밀한 3D프린팅 서비스를 제공하고 있습니다.

고정밀 출력: 산업용 3D 프린터를 사용하여 정밀하고 디테일한 출력물을 제작하며, 후가공 처리를 통해 완성도 높은 제품을 제공합니다.
3D 컨설팅 지원: 3D 프린팅에 적합한 모델링 수정 및 보완, 출력 방향 설정, 서포트 생성 등 전문적인 엔지니어링 지원을 통해 출력 성공률을 높이고 품질을 향상시킵니다.
대량 생산 대응: 시제품 제작뿐만 아니라 소량 생산 및 대량 생산까지 대응 가능한 생산 시스템을 갖추고 있습니다.

글룩에서 AI 3D 모델링 결과물을 현실로 만들어보세요!

글룩 홈페이지 & 온라인 견적: https://www.glucklab.com

포트폴리오 보기:글룩 성공 사례 확인하기

AI-Generated 3D Modeling, Which Site Should I Use?

nTop

The recent rapid advancement of generative AI technology is bringing significant changes to the field of 3D modeling. Complex 3D modeling tasks are now easily accessible to anyone with the help of AI! By simply using text prompts, it is possible to generate original design concepts and modify or optimize existing models, lowering the barriers to entry for 3D modeling and drastically shortening the process of realizing creative ideas. Then, among the many AI 3D modeling sites, which one should you use?

Why You Need to Choose the Right 'AI Generative Design Software' for You

PTC Creo

Although there are numerous generative AI design tools on the market, not all of them produce the same results. The optimal tool varies completely depending on "What manufacturing method will be used?", "What is the user's skill level?", and "What is the budget?"

Compatibility with Manufacturing Processes: Some software is specialized for implementing complex shapes for 3D printing, while others have strengths in designs considering traditional mold manufacturing. A wrong choice can lead to 'unprintable designs'.
Work Efficiency: While some tools require complex coding, others can be used intuitively by designers. Software that does not match the team's capabilities can actually slow down development speed.
Cost Optimization: Since pricing policies vary from cloud-based pay-as-you-go plans to expensive perpetual licenses, a reasonable choice fitting the project scale is essential.

Top 8 Key Generative AI Modeling Sites

① Autodesk Fusion

Autodesk Fusion

Purpose: Design optimization on an all-in-one cloud platform integrating CAD/CAM/CAE.
Description: It can simultaneously generate and compare thousands of design alternatives considering manufacturing constraints (3D printing, CNC, casting, etc.) and costs.
Pros: Good accessibility and handles heavy computations on the server as it is cloud-based. Provides cost estimation features by manufacturing method.
Recommended Target: Startups to medium-sized enterprises, product designers, mechanical engineers.

Go to Autodesk Fusion https://www.autodesk.com/products/fusion-360/overview

② PTC Creo

PTC Creo

Purpose: AI optimization within an existing parametric (dimension-based) design environment.
Description: Performs real-time simulation (Ansys-based) and generative design within the Creo environment familiar to engineers.
Pros: Can be used immediately within the existing CAD environment without learning separate tools. Strong in structural and thermal analysis.
Recommended Target: Mechanical design engineers already using Creo, traditional manufacturing companies.

Go to PTC Creo https://www.ptc.com/en/products/creo

③ Ansys Discovery

Ansys Discovery

Purpose: Ultra-fast design exploration through real-time physics simulation.
Description: A simulation-based design tool that shows performance changes (fluid, thermal, structural) in real-time as soon as the design is modified.
Pros: Analysis speed is very fast. Physical performance verification is possible intuitively without complex simulation expertise.
Recommended Target: Advanced developers who want to quickly verify performance in the initial design stage.

Go to Ansys Discovery https://www.ansys.com/products/3d-design/ansys-discovery

④ nTop (formerly nTopology)

nTop

Purpose: Control of ultra-complex shapes and lattice structures for 3D printing (DfAM).
Description: Generates complex patterns and lightweight structures impossible with traditional CAD by processing data based on mathematical functions (Implicit Modeling)
Pros: Handles tens of thousands of lattice structures without lag. Unrivaled in high-difficulty DfAM designs such as heat exchangers and implants.
Recommended Target: DfAM experts in aerospace, medical, and defense sectors, additive manufacturing engineers.

Go to nTop https://www.ntopology.com/

⑤ Altair Inspire

Altair Inspire

Purpose: Structural optimization (topology optimization) and lightweight design.
Description: Strong in methods of removing unnecessary material based on structural analysis (topology optimization) and finds shapes suitable for manufacturing processes (casting, pressing, etc.).
Pros: Easy to learn and intuitive interface. Especially powerful for automotive part design where lightweighting is essential.
Recommended Target: Automotive and transportation equipment part designers, engineers needing lightweighting.

Go to Altair Inspire https://altair.com/inspire

⑥ Siemens NX

Siemens NX

Purpose: High-end product lifecycle management and integrated engineering.
Description: Suitable for large-scale system design, and complex optimization problems can be solved interactively through the AI Copilot feature.
Pros: Excellent for managing large assemblies. Advantageous for optimizing parts within huge systems like aircraft or ships.
Recommended Target: Large corporations, engineering teams in aerospace/defense/automotive dealing with complex systems.

Go to Siemens NX https://plm.sw.siemens.com/en-US/nx/

⑦ Hexagon MSC Apex Generative Design

Hexagon MSC Apex Generative Design

Purpose: Automated generative design that non-experts can easily use.
Description: AI automatically creates smooth shapes without complex settings, focusing on increasing the success rate of 3D printing output.
Pros: Very easy to use. Optimized results can be derived quickly even without being an expert.
Recommended Target: Designers lacking simulation expertise, SMEs needing quick results.

Go to Hexagon MSC Apex https://hexagon.com/products/msc-apex-generative-design

⑧ Synera (formerly Elise)

Synera

Purpose: Automation of engineering workflows (Low-code Platform).
Description: A platform that automates the entire process from design, analysis, to cost calculation by weaving algorithms, beyond simple shape generation.
Pros: Maximizes efficiency by automating (Bot) repetitive engineering tasks. Connects and uses multiple software (Excel, CAD, FEM).
Recommended Target: Engineers wanting to reduce repetitive tasks, R&D teams needing process automation.

Go to Synera https://www.synera.io/

Synergy of Generative Design and 3D Printing

Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

AI-based generative design technology demonstrates even more powerful effects when combined with 3D printing. Generative design optimizes designs by considering various factors such as structural stability, material efficiency, and manufacturability, not just external appearance. In particular, it is bringing innovation to the manufacturing sector by enabling the realization of designs that were difficult to implement with traditional manufacturing methods, such as complex internal structures or organic forms, through 3D printing.

Effects of Combining Generative Design and 3D Printing

Lightweighting and Performance Optimization: Implement lightweight designs that reduce weight while maintaining structural strength by removing unnecessary material.
Part Consolidation: Integrate products consisting of multiple parts into a single part to simplify the assembly process and improve durability.
Customized Design: Efficiently produce customized products tailored to individual physical characteristics or specific requirements.
Implementation of Complex Shapes: Freely implement complex internal structures or organic forms that were impossible with traditional manufacturing methods.

The Fastest Way to Make AI 3D Modeling a Reality

Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

High-quality 3D printing technology is essential to realize innovative designs generated through AI modeling into physical objects. SLA 3D printing manufacturing service company GLUCK provides more professional and precise 3D printing services.

High-Precision Output: We produce precise and detailed outputs using industrial 3D printers and provide high-quality finished products through post-processing.
3D Consulting Support: We increase output success rates and improve quality through professional engineering support such as modeling modification and supplementation suitable for 3D printing, setting output orientation, and support generation.
Mass Production Capability: We are equipped with a production system capable of handling not only prototype production but also low-volume and mass production.

Create Your AI 3D Modeling Directly at GLUCK!

GLUCK Website & Online Quote: https://www.glucklab.com

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너무 많은 부품, 어떻게 제작하면 좋을까요?

글룩AI — Tue, 16 Dec 2025 11:53:16 +0900

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

제품 개발자나 기구 설계 엔지니어가 혁신적인 기능을 구현하려다 보니 내부 구조는 점점 복잡해지고, 이를 제작하기 위해 부품은 수십, 수백 개로 쪼개집니다. 나사, 지지대, 하우징... 이 수많은 부품을 각기 다른 금형으로 발주하고, 다시 모아서 조립하고, 공차를 맞추는 과정은 번거롭고, 시간을 많이 소요하게 됩니다.

"부품을 하나로 합칠 수는 없을까?" "복잡한 조립 공정 없이 한 번에 만들 수는 없을까?" 이런 고민을 안고 계신 분들을 위해, 오늘 이 글에서 기존 제조 방식의 한계를 뛰어넘어, 수십 개의 다양한 부품을 산업용 3D프린팅의 ‘맞춤형 대량생산’이 제조 경쟁력을 어떻게 높일수 있는지, 리드타임을 얼마나 효율적으로 단축 시킬 수 있는지 알려드립니다.

부품제작의 숨겨진 비용

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

신제품 개발 현장에서 '부품 수의 증가'는 곧 '비용과 리스크의 증가'를 의미합니다. 기존의 전통적인 제조 방식(CNC 가공, 사출 성형)은 '언더컷'이나 '복잡한 내부 구조' 라는 제약이 존재합니다. 이 때문에 복잡한 형상을 한 번에 만들 수 없어, 불가피하게 여러 개의 단순한 부품으로 쪼개서 제작해야하는 이런 문제는 다음과 같은 상황을 발생시킵니다

제작 비용의 증가: 부품이 10개면 금형도 10벌이 필요합니다. 금형 제작 및 수정 비용만으로도 프로젝트 예산의 상당 부분을 소진하게 됩니다.
조립 공수와 인건비: 수많은 부품을 일일이 조립하는 과정에서 막대한 시간이 소요됩니다. 이는 생산 단가 상승의 주원인입니다.
품질 리스크 (불량률): 부품과 부품이 만나는 연결 부위는 언제나 잠재적인 불량 발생 지점입니다. 유격, 누수, 파손 등의 문제는 대부분 조립 부위에서 발생합니다.

DfAM설계를 통한 부품 통합

글룩의 3D프린팅으로 부품 통합 설계로 양산된 산업 부품

산업용 3D프린팅이 다양한 산업군에서 주목받는 이유는 바로 DfAM(적층제조특화설계)을 통한 '부품 통합' 때문입니다. 3D프린팅은 재료를 한 층씩 쌓아 올리는 적층 방식을 사용하기 때문에, 형상의 복잡도에 따른 제약이 거의 없습니다. 즉, 기존 공법으로는 불가능했던 복잡하고 유기적인 구조를 한 번에 출력할 수 있습니다.

비용 절감 및 조립 공정 삭제 : 여러 부품을 하나로 통합하면 조립 단계 자체가 사라집니다. 조립 인건비와 시간을 획기적으로 줄일 수 있습니다.

경량화 및 성능 향상 : 부품을 연결하기 위한 볼트, 너트 등 불필요한 구조물이 사라져 무게가 획기적으로 줄어듭니다.

내구성 강화 및 리스크 감소 : 여러 부품을 연결할 필요가 없는 일체형 구조는 고장의 원인이 될 수 있는 지점을 크게 줄여줍니다. 그 결과 진동과 충격에 강해집니다.

왜 '산업용 SLA 3D프린팅'이어야 할까요?

Tire mold surface produced using Gluck's SLA 3D printing

여러 기능을 하나로 합칠 때 가장 중요한 것은 '정밀도'와 '표면 품질'입니다. 통합된 부품 내부가 거칠거나 미세한 틈이 있다면 전체를 사용할 수 없게 되기 때문입니다.

① 매끄러운 표면 품질

SLA 방식은 현존하는 3D프린팅 기술 중 가장 매끄러운 표면을 구현합니다. 별도의 가공 없이도 내부 유로의 마찰 저항을 최소화할 수 있으며, 외관 또한 매끄러워 시제품 단계를 넘어 최종 양산 부품으로 즉시 사용할 수 있습니다.

② 마이크로미터 단위의 정밀도

부품이 통합될수록 치수의 정확도는 더욱 중요해집니다. 글룩의 산업용 SLA 장비의 경우 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 오차 범위를 유지합니다. 이는 매우 정교한 기계 장치의 부품으로 즉시 조립 및 사용이 가능한 수준입니다.

글룩: 산업용 SLA 3D프린팅 제조 파트너

수많은 부품을 통합하고 출력하는 것은 단순히 좋은 3D프린터만 있다고 가능한 것이 아닙니다. 설계 능력, 생산 인프라, 그리고 품질 관리 시스템이 뒷받침되어야 합니다.

SLA 3D프린팅 스마트 팩토리

복잡한 부품일수록 출력 시간이 오래 걸리고 관리가 까다롭습니다. 글룩은 약 40기 이상의 산업용 중·대형 SLA 3D프린터를 보유한 국내 최대 규모의 스마트 팩토리를 운영합니다.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

실패 없는 제조를 위한 '3D프린팅 컨설팅'

기존 공법에 맞춰진 설계를 분석하여, 불필요한 부분을 덜어내고 부품을 효율적으로 통합하는 솔루션을 제공합니다.

Gluck's 3D Printing Smart Factory and SLA Output

철저한 '데이터 보안'과 품질 관리

복잡한 일체형 부품의 설계 도면은 기업의 핵심 기술이자 자산입니다. 비용 절감을 위해 해외로 데이터를 보내는 재하청 방식이 아닌, 글룩은 전 공정 국내 자체 생산 원칙을 고수합니다.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

부품 수가 많아지고 형상이 복잡해질수록, 기존 제조 방식은 한계에 부딪히지만 산업용 3D프린팅의 가치는 더욱 빛을 발합니다.

효율적인 제조 솔루션으로 산업용 3D프린팅 파트너 글룩이 귀사의 개발과정을 가장 빠르고 완벽하게 지원하겠습니다.

지금 바로 전문가와 상의하여 3D프린팅 산업 부품제작의 솔루션을 확인해 보세요!

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How Should You Manufacture When There Are Too Many Parts?

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

As product developers and mechanical design engineers try to implement innovative functions, internal structures become increasingly complex, leading to parts being split into tens or hundreds of pieces. Screws, supports, housings... ordering these numerous parts with different molds, reassembling them, and matching tolerances is cumbersome and time-consuming.

"Can't we combine the parts into one?" "Can't we make it at once without a complex assembly process?" For those with these concerns, this article explains how industrial 3D printing's ‘customized mass production’ can overcome the limitations of traditional manufacturing methods to enhance manufacturing competitiveness and efficiently shorten lead times for dozens of diverse parts.

Hidden Costs of Part Manufacturing

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

In new product development, an 'increase in the number of parts' means an 'increase in costs and risks'. Traditional manufacturing methods (CNC machining, injection molding) have constraints such as 'undercuts' or 'complex internal structures'.

Because complex shapes cannot be made at once, the problem of inevitably having to split and manufacture multiple simple parts leads to the following situations:

Increased Manufacturing Costs: If there are 10 parts, 10 molds are needed. Mold production and modification costs alone can consume a significant portion of the project budget.
Assembly Man-hours and Labor Costs: Enormous time is consumed in assembling numerous parts one by one. This is a primary cause of rising production unit costs.
Quality Risk (Defect Rate): Connection points where parts meet are always potential defect spots. Problems like clearance, leakage, and breakage mostly occur at assembly points.

Part Consolidation Through DfAM Design

Industrial components designed with integrated components from Gluck

The reason industrial 3D printing is gaining attention in various industries is 'Part Consolidation' through DfAM (Design for Additive Manufacturing).

Since 3D printing uses an additive method of stacking materials layer by layer, there are almost no constraints regarding shape complexity. In other words, complex and organic structures that were impossible with existing methods can be printed at once.

Cost Reduction and Elimination of Assembly Process: Integrating multiple parts into one eliminates the assembly stage itself. Assembly labor costs and time can be drastically reduced.
Lightweighting and Performance Improvement: Unnecessary structures like bolts and nuts for connecting parts disappear, drastically reducing weight.
Durability Enhancement and Risk Reduction: An integrated structure that does not need to connect multiple parts significantly reduces points that could cause failure. As a result, it becomes resistant to vibration and shock.

Why Industrial SLA 3D Printing?

Tire mold surface produced using Gluck's SLA 3D printing

The most important things when combining multiple functions into one are 'Precision' and 'Surface Quality'. If the interior of the integrated part is rough or has minute gaps, the whole thing becomes unusable.

① Smooth Surface Quality The SLA method implements the smoothest surface among existing 3D printing technologies. It can minimize friction resistance in internal channels without separate machining, and the exterior is also smooth, allowing it to be used immediately as a final mass-produced part beyond the prototype stage.

② Micrometer-Level Precision As parts are integrated, dimensional accuracy becomes even more important. GLUCK's industrial SLA equipment maintains an error range of up to ±50μm (0.05mm). This is a level where immediate assembly and use as parts for very precise mechanical devices are possible.

GLUCK: Industrial SLA 3D Printing Manufacturing Partner

Integrating and printing numerous parts is not possible just by having a good 3D printer. Design capability, production infrastructure, and a quality control system must support it.

SLA 3D Printing Smart Factory

The more complex the part, the longer the printing time and the trickier the management. GLUCK operates the largest smart factory in Korea, possessing about 40 or more industrial medium and large-scale SLA 3D printers.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

'3D Printing Consulting' for Failure-Free Manufacturing

We analyze designs tailored to existing methods to provide solutions that remove unnecessary parts and efficiently integrate components.

Gluck's 3D Printing Smart Factory and SLA Output

Thorough 'Data Security' and Quality Control

Design drawings of complex integrated parts are a company's core technology and asset. Instead of subcontracting overseas to reduce costs, GLUCK adheres to the principle of in-house domestic production for all processes.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

As the number of parts increases and shapes become more complex, traditional manufacturing methods hit a limit, but the value of industrial 3D printing shines even brighter. As an efficient manufacturing solution, industrial 3D printing partner GLUCK will support your development process most quickly and perfectly.

Consult with an expert right now to check the solution for 3D printing industrial part production!

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잘나가는 스타트업은 왜 3D프린팅부터 시작할까?

글룩AI — Fri, 12 Dec 2025 16:36:46 +0900

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

요즘 뉴스를 보면 글로벌 대기업부터 유니콘을 꿈꾸는 혁신 스타트업까지, 신제품 개발 과정에서 '3D프린팅'을 적극적으로 도입했다는 이야기를 심심치 않게 접할 수 있습니다. 애플, 테슬라, 나이키 같은 글로벌 기업은 물론이고, 국내의 기업들도 앞다퉈 3D프린팅 기술을 R&D와 양산 라인에 적용하고 있습니다.

도대체 왜일까요? 단순히 신기술이라서? 아니면 멋있어 보여서일까요?

아닙니다. 기업들이 움직이는 이유는 철저히 '비즈니스 경쟁력' 때문입니다. 치열한 시장 경쟁 속에서 누구보다 빨리 제품을 내놓고, 실패 비용을 최소화하며, 고객의 니즈에 딱 맞는 제품을 만들기 위한 가장 현실적이고 강력한 무기가 바로 산업용 3D프린팅이기 때문입니다.

오늘은 현장에서 수많은 기업과 협업하고 있는 글룩의 경험을 바탕으로, 왜 잘 나가는 기업들은 3D프린팅을 생산 전략에 적극 적용하는지, 그리고 성공적인 프로젝트를 위해 어떻게 개선해 나가는지를 이야기 합니다.

"속도가 곧 돈이다" 압도적인 시장 진입 속도

GLUCK의 SLA 3D프린팅으로 제작된 업부품

신제품 개발이 왜 이렇게 오래 걸릴까요? 아이디어는 충분한데, 제품화 단계에서 멈추는 기업이 많습니다. 그 이유는 대부분 ‘제작에 걸리는 시간’ 때문입니다.

기존의 제조 방식에서는 시제품 하나를 만들기 위해서도 금형 제작 → 가공 → 샘플 검증 과정을 거쳐야 합니다. 짧게는 수주, 길게는 수개월이 걸립니다. 만약 설계 오류가 발견되면? 다시 처음부터 제작해야합니다.

하지만 3D프린팅은 다릅니다.

리드타임 단축: 수개월 걸리던 시제품 제작 기간을 단 2~3일로 줄일 수 있습니다.
시장 선점 효과: 경쟁사가 금형을 파고 있을 때, 우리 기업은 이미 시제품을 들고 시장 테스트를 진행하거나 투자자를 만날 수 있습니다.
트렌드 대응: 하루가 다르게 변하는 소비자의 취향을 즉각적으로 제품에 반영하여 출시할 수 있습니다.

스타트업에게 시간은 생존이고, 대기업에게 속도는 경쟁력입니다. 3D프린팅은 이 두가지를 동시에 만족시키는 가장 현실적인 방법입니다.

“실패해도 괜찮아” 리스크 없는 반복 테스트

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven) / GLUCK의 SLA 3D프린팅으로 제작된 산업부품

" 설계 미스로 다시 수천개를 제작 한다고요?" 기존 제조 방식에서는 상상만 해도 부담스러운 상황입니다. 수정비용이 크고, 되돌리기 어렵기 때문에 기업은 확신이 들기 전까지 시도를 멈추게 됩니다.

스타트업은 이런 부담스러운 상황을 막기위해 3D프린팅 서비스를 사용합니다.

설계 수정 비용 최소화: 설계가 마음에 들지 않으면, 파일을 수정해서 다시 1개부터 출력하면 그만입니다.
무제한 반복 테스트 가능: 10번이든 20번이든, 완벽한 제품이 나올 때까지 부담 없이 수정하고 출력해 볼 수 있습니다. 이것이 바로 R&D의 핵심인 '반복 검증'입니다.
기존 공법으로 불가능했던 구조도 구현 가능: 기존 공법(CNC, 사출)으로는 구현 불가능했던 복잡한 내부 구조나 일체형 디자인도 3D프린팅으로는 손쉽게 제작할 수 있습니다.

이 때문에 다양한 산업군의 스타트업과 대기업이 3D프린팅을 통해 '빠르게 실패하고, 더 빨리 배우는' 개발 프로세스를 구축하고 있습니다.

왜 개인용 프린터가 아닌 '전문 3D프린팅 서비스 기업'일까?

GLUCK의 SLA 3D프린팅으로 제작된 산업부품

"회사에 3D프린터 한 대 사두면 되지 않나요?" 라고 생각할 수 있지만, 많은 스타트업이 3D프린팅 전문 서비스 기업을 찾아옵니다. 그 이유는 ‘품질’과 '생산성', 그리고 '전문성'의 차이 때문입니다.

보급형 장비로는 실제 양산 수준의 정밀도와 표면 품질을 구현하기 어렵습니다. 반면, 글룩이 제공하는 산업용 SLA 3D프린팅은 실제 제품과 동일한 수준의 퀄리티를 보장합니다.

✅ 글룩의 산업용 SLA3D프린팅의 강점

사출급 표면 품질: 레이저로 액상 수지를 정밀하게 경화시키는 SLA 방식은 표면 조도(Ra 0.8 수준)가 매우 매끄러워, 도색이나 후가공 시 사출 성형품과 구별하기 힘들 정도의 퀄리티를 자랑합니다.
고정밀 출력: 최대 ±50μm(0.05mm) 수준의 오차 범위로 출력되어, 복잡한 기구적인 조립이나 기능성 부품 테스트가 가능합니다.
용도별 산업용 레진 적용: 내열성, 강도 등 용도에 맞는 다양한 산업용 레진을 사용하여 기능성을 확보합니다.

글룩은 무엇이 다른가요?

수많은 3D프린팅 업체 중 국내외의 기업들이 제조 파트너로 글룩을 선택하는 이유는, 글룩은 단순 출력 대행이 아닌, 양산을 고려한 '제조 파트너'이기 때문입니다.

① 국내 최대 규모의 '스마트 팩토리'

글룩은 약 40기 이상의 산업용 중·대형 SLA 3D프린터를 보유하고 있으며, 365일 24시간 가동되는 자동화 시스템을 갖추고 있습니다.

연간 생산량: 23만 개 이상 (2025년 기준)
대량 생산 대응: 시제품 1개부터 수천, 수만 개의 양산 부품까지 납기를 준수하며 안정적으로 공급합니다.

글룩의 3D프린팅 스마트 팩토리

② 철저한 '데이터 보안' 시스템

일부 저가형 업체들은 비용 절감을 위해 중국 등지로 재하청을 주기도 하는데, 이 과정에서 심각한 기술 유출이 발생할 수 있습니다.

자체 국내 생산 원칙: 글룩은 모든 공정을 국내 본사 스마트 팩토리에서 직접 관리합니다.
보안 프로세스: 체계적인 데이터 관리 시스템을 통해 고객의 지적재산권을 완벽하게 보호합니다.

글룩의 3D프린팅 스마트 팩토리

③ 전문 엔지니어의 'DfAM 컨설팅'

파일만 보낸다고 끝이 아닙니다. 글룩은 전문 엔지니어가 설계 단계부터 참여하여 DfAM(적층제조특화설계) 컨설팅을 제공합니다.

설계 최적화: 3D프린팅 공정에 적합하도록 설계를 보정하여 품질을 높이고 불량을 방지합니다.
비용 절감: 불필요한 서포트를 줄이거나 부품을 통합하여 생산 비용을 절감하고 생산성을 높입니다.
대량생산 연계: 3D프린팅 설계 컨설팅뿐만 아니라, 대량생산 과정까지 고려한 제조 솔루션을 제시합니다.

글룩의 SLA 3D프린팅으로 출력된 산업 부품

글룩의 사례로 보는 3D프린팅의 힘

글룩과 함께 혁신을 이룬 고객 사례들을 소개합니다.

[사례 1] 드론 로봇 개발 기업

GLUCK

문제: 무인 배달 로봇과 드론 개발 과정에서 내부 소형·중형 부품을 소량 양산해야 했지만 잦은 설계 변경 리스크로 부담이 컸습니다.
글룩의 솔루션: 글룩은 산업용 3D프린팅을 활용해 내부 부품 3,000개 이상을 대량생산 했습니다. 설계 변경 시 CAD 수정만으로 즉시 생산을 이어가며 주문형 생산 방식을 적용했습니다.
결과: 소량 양산을 안정적으로 수행하고, 개발 기간을 수개월에서 수주 단위로 단축하며 효율적인 필드 테스트를 진행했습니다.

[사례 2] 키오스크·자동화 솔루션 기업

GLUCK

문제: 다양한 설치 환경에 맞춘 키오스크 커버를 제작해야 했지만 기존의 제작 방법은 초기 비용과 재고 부담으로 유연한 대응이 어려웠습니다.
글룩의 솔루션: 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅을 통해 필요한 수량만 생산하는 주문형 생산 체계를 구축하고, 시장 출시 전 빠르게 시장 반응을 검증 하는 브릿지 생산 전략을 적용했습니다.
결과: 재고 부담 없이 맞춤형 부품 생산이 가능해졌고, 시장 변화에 민첩하게 대응하는 생산 구조를 확보했습니다.

3D프린팅, 이제 선택이 아닌 필수입니다.

"더 빠르게 검증하고, 더 효율적으로 생산하며, 더 완벽한 품질을 만드는 것."

각 기업의 니즈에 대응하는 글룩의 3D프린팅 솔루션은 스타트업이 3D프린팅 서비스를 사용하는 이유이자, 글룩이 존재하는 이유입니다. 산업용 3D프린팅은 R&D의 효율을 극대화하고, '재고 없는 생산', '맞춤형 양산' 을 현실화 하고 있습니다.

아이디어는 있지만 제조의 벽에 부딪히셨나요? 금형 비용 때문에 망설이고 계신가요? 누구보다 빠르게 제품을 출시하고 싶으신가요?

산업용 3D프린팅 제조 파트너, 글룩이 귀사의 제품 개발 및 양산 과정을 성공으로 이끌어 드리겠습니다.

글룩 홈페이지 & 온라인 견적: https://www.glucklab.com

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Why Do Successful Startups Start with 3D Printing?

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

Looking at recent news, from global conglomerates to innovative startups dreaming of becoming unicorns, stories about actively adopting '3D printing' in the new product development process are not uncommon. Global companies like Apple, Tesla, and Nike, as well as leading domestic companies, are rushing to apply 3D printing technology to their R&D and mass production lines.

Why is that? Is it simply because it's a new technology? Or because it looks cool?

No. The reason companies are moving is strictly due to 'Business Competitiveness'. In fierce market competition, industrial 3D printing is the most realistic and powerful weapon to launch products faster than anyone else, minimize failure costs, and create products that perfectly fit customer needs.

Today, based on the experience of GLUCK, which collaborates with numerous companies in the field, we will talk about why successful companies actively apply 3D printing to their production strategies and how they improve processes for successful projects.

"Speed is Money": Overwhelming Speed of Market Entry

Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

Why does new product development take so long? Many companies have enough ideas but stop at the productization stage. The reason is mostly due to the 'time taken for production'.

In traditional manufacturing methods, even to make a single prototype, you have to go through the process of mold production → machining → sample verification. This takes weeks at best, and months at worst. If a design error is found? You start from scratch again.

But 3D printing is different.

Lead Time Reduction: The prototype production period that used to take months can be reduced to just 2-3 days.
Market Preemption Effect: While competitors are making molds, your company can already conduct market tests or meet investors with prototypes in hand.
Trend Response: You can instantly reflect rapidly changing consumer tastes in your products and launch them.

For startups, time is survival, and for large corporations, speed is competitiveness. 3D printing is the most realistic way to satisfy both.

"It's Okay to Fail": Risk-Free Iterative Testing

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven) / Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

"We have to produce thousands again due to a design error?" In traditional manufacturing methods, this is a burdensome situation just to imagine. Because revision costs are high and it's difficult to reverse, companies stop trying until they are sure.

Startups use 3D printing services to prevent such burdensome situations.

Minimize Design Revision Costs: If you don't like the design, you can simply modify the file and print just one again.
Unlimited Iterative Testing: Whether it's 10 times or 20 times, you can modify and print without burden until a perfect product comes out. This is 'Iterative Verification', the core of R&D.
Implementation of Structures Impossible with Existing Methods: Complex internal structures or integrated designs that were impossible to implement with existing methods (CNC, Injection Molding) can be easily produced with 3D printing.

Because of this, startups and large corporations in various industries are building a development process of 'failing fast and learning faster' through 3D printing.

3. Why a 'Professional 3D Printing Service Company' Instead of Personal Printers?

Industrial parts manufactured using GLUCK's SLA 3D printing

You might think, "Can't we just buy one 3D printer for the company?" but many startups come to professional 3D printing service companies. The reason is the difference in 'Quality', 'Productivity', and 'Expertise'.

It is difficult to implement precision and surface quality at the level of actual mass production with entry-level equipment. On the other hand, Industrial SLA 3D Printing provided by GLUCK guarantees quality at the same level as actual products.

✅ Strengths of GLUCK's Industrial SLA 3D Printing

Injection-Molding Grade Surface Quality: The SLA method, which precisely cures liquid resin with a laser, boasts a very smooth surface roughness (Ra 0.8 level), making it hard to distinguish from injection molded products upon painting or post-processing.
High Precision Output: It prints with an error range of maximum ±50μm (0.05mm), enabling complex mechanical assembly or functional part testing.
Application of Industrial Resins by Purpose: Functionality is secured using various industrial resins suitable for purposes such as heat resistance and strength.

What Makes GLUCK Different?

The reason domestic and foreign companies choose GLUCK as their manufacturing partner among numerous 3D printing companies is that GLUCK is not just a simple printing agency, but a 'Manufacturing Partner' considering mass production.

① Largest 'Smart Factory' in Korea

GLUCK owns over 40 industrial medium and large-scale SLA 3D printers and is equipped with an automation system that operates 24/7/365.

Annual Production Volume: Over 230,000 units (As of 2025)
Mass Production Capability: From 1 prototype to thousands or tens of thousands of mass-produced parts, we supply stably while adhering to delivery dates.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

② Thorough 'Data Security' System

Some low-cost companies subcontract to places like China to reduce costs, which can lead to serious technology leaks.

Principle of In-House Domestic Production: GLUCK directly manages all processes at our domestic headquarters' smart factory.
Security Process: We perfectly protect customers' intellectual property rights through a systematic data management system.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

③ 'DfAM Consulting' by Professional Engineers Sending a file isn't the end. At GLUCK, professional engineers participate from the design stage to provide DfAM (Design for Additive Manufacturing) consulting.

Design Optimization: We correct designs to be suitable for the 3D printing process to improve quality and prevent defects.
Cost Reduction: We reduce unnecessary supports or integrate parts to cut production costs and increase productivity.
Mass Production Connection: We suggest manufacturing solutions that consider not only 3D printing design consulting but also the mass production process.

Industrial parts printed with Gluck's SLA 3D printing

The Power of 3D Printing Seen Through GLUCK's Cases

Here are customer cases that achieved innovation with GLUCK.

[Case 1] Drone Robot Development Company

GLUCK

Problem: They needed to produce small quantities of internal small and medium-sized parts during the development process of unmanned delivery robots and drones, but the risk of frequent design changes was a huge burden.
GLUCK's Solution: GLUCK utilized industrial 3D printing to mass-produce over 3,000 internal parts. We applied an on-demand production method, continuing production immediately with just CAD modifications upon design changes.
Result: Successfully performed low-volume mass production stably, shortened the development period from months to weeks, and conducted efficient field tests.

[Case 2] Kiosk & Automation Solution Company

GLUCK

Problem: They had to manufacture kiosk covers tailored to various installation environments, but existing production methods made flexible response difficult due to initial costs and inventory burdens.
GLUCK's Solution: Through GLUCK's industrial SLA 3D printing, we established an on-demand production system that produces only the necessary quantity and applied a bridge production strategy to quickly verify market response before market launch.
Result: Customized part production became possible without inventory burden, securing a production structure that responds agilely to market changes.

3D Printing, Now a Necessity, Not an Option.

Gluck's 3D Printing Smart Factory

"Verifying faster, producing more efficiently, and creating more perfect quality."

GLUCK's 3D printing solutions that respond to each company's needs are the reason startups use 3D printing services and the reason GLUCK exists. Industrial 3D printing maximizes R&D efficiency and is realizing 'inventory-free production' and 'customized mass production'.

Do you have an idea but hit a wall in manufacturing? Are you hesitating because of mold costs? Do you want to launch your product faster than anyone else?

Industrial 3D Printing Manufacturing Partner, GLUCK will lead your product development and mass production process to success.

GLUCK Website & Online Quote: https://www.glucklab.com

View Portfolio: Check GLUCK Success Cases

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3D프린팅으로 제품 만들기 전에 알아야 할 모든 것, 품질 기준부터 업체 선택까지!

글룩AI — Thu, 11 Dec 2025 15:19:31 +0900

GLUCK의 SLA 3D프린팅 출력 빌드

" 3D프린팅으로 제품을 만들면 가격은 얼마나 될까요? "

" 시제품 말고 실제 판매할 제품도 정말 3D프린팅으로 제작 가능한가요? "

" 3D프린팅으로 금형 없이 제품을 양산할 수 있을까요? "

3D프린팅 제작을 고려하는 분들이 가장 먼저 검색하고 궁금해하시는 질문들입니다.

과거 단순한 목업 용도로만 여겨졌던 3D프린팅이 기술의 비약적인 발전으로 이제는 금형 없이 제품을 양산하는 시대를 열었습니다. 특히 표면이 매끄럽고 정밀도가 높은 SLA 방식은 다양한 산업 분야에서 최종 부품 생산의 핵심 기술로 자리 잡았습니다.

GLUCK에서 SLA 3D 프린팅으로 출력된 산업 부품

금형은 금형 제작 및 테스트 등 한 번 제작하기 위해서 기본적으로 수천만 원에서 수억 원까지 예산이 필요합니다. 시장에 출시하는 새로운 제품이 잘 팔릴지 검증하지도 못한 채로 매우 높은 초기 비용을 들여야 하며, 이는 오롯이 매우 높은 리스크로 이어집니다.

이런 이유로 금형이 아닌 “ 3D프린팅이 대안이 될까?”라는 궁금증을 갖는 많은 분들에게 산업용 3D프린팅을 사용해 합리적인 가격으로 고품질 부품을 제작하는 방법과 전문 3D프린팅 서비스 기업을 선정하는 기준을 국대 최대 규모의 SLA 3D프린팅 팩토리를 운영하고 있는 글룩의 실제 사례를 통해 자세히 알려드립니다.

3D프린팅 가격, 금형보다 비싼가요?

3D프린팅의 경우, 금형 대비 초기 투자 비용이 '0원'이라 훨씬 경제적이며 리스크가 없습니다.

GLUCK에서 SLA 3D 프린팅으로 출력된 산업 부품

3D프린팅은 금형이 필요 없습니다. 데이터만 있으면 즉시 출력이 가능하기 때문에 초기 투자 비용이 발생하지 않습니다.

온디맨드(On-demand) 제조 방식: 수요 기반으로 즉시 생산하는 방식으로, 재고 리스크를 최소화하고 제품 개발 속도와 생산 효율을 동시에 높여줍니다.
설계 변경 용이: 금형 수정 비용 없이, 설계 파일만 바꾸면 즉시 수정된 제품을 생산할 수 있습니다.
제약없는 디자인: 금형 언더컷이나 CNC 툴링의 한계를 뛰어넘는, 매우 자유로운 디자인이 가능합니다.

글룩의 솔루션: 글룩은 국내 최대 규모의 자동화된 생산 라인을 통해 공정 효율을 높여, 고객에게 비용 효율적인 3D프린팅 제조 서비스를 제공합니다.

R&D(연구개발) 단계에서 3D프린팅이 왜 필수적인가요?

제품 개발 기간(리드타임)을 수개월에서 수일로 단축시켜 '시장 진입 속도'를 높여줍니다.

GLUCK에서 SLA 3D 프린팅으로 출력된 산업 부품

제품 개발의 생명은 '속도'입니다. 기존 방식으로는 시제품 하나를 확인하기 위해 금형을 파거나 CNC 가공을 기다려야 했고, 설계 오류가 발견되면 수정하는 데 또다시 긴 시간이 소요되었습니다.

하지만 글룩의 산업용 3D프린팅 서비스를 활용하면 이 과정을 획기적으로 줄일 수 있습니다.

즉각적인 피드백과 수정: 디지털 도면만 있으면 당일 혹은 익일 출력이 가능합니다. 실물을 빠르게 확인하고, 오류를 수정하여 다시 출력하는 반복 검증 과정을 초고속으로 수행할 수 있습니다.
개발 비용 절감: 금형 제작 전, 3D프린팅으로 완벽하게 기능을 검증함으로써 잘못된 금형 제작으로 인한 막대한 비용 손실을 예방합니다.
혁신적인 설계 시도: 제작 방식의 제약 때문에 시도하지 못했던 복잡한 구조나 기능성 통합 설계를 자유롭게 테스트해 볼 수 있습니다.

핵심 포인트: 글룩은 빠른 리드타임으로 R&D 사이클을 가속화하여, 고객사가 경쟁사보다 빠르게 완성도 높은 제품을 시장에 출시할 수 있도록 지원합니다.

그렇다면 3D프린팅 서비스 기업, 어디를 선택해야 할까요?

단순히 3D프린팅 출력 대행 업체가 아닌, “높은 수준의 컨설팅”과 “최종제품 양산”까지 모두 대응이 가능한 제조 파트너인지 확인해야합니다.

GLUCK의 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리

오늘날 3D프린팅은 단순한 시제품 제작을 넘어, 최종 양산 부품을 생산하는 핵심 제조 기술로 자리 잡았습니다. 신뢰할 수 있는 “제조 파트너”를 찾으신다면, 아래 네 가지는 반드시 체크해야 하는 핵심 역량입니다.

높은 기술력의 고품질 출력(Quality): 최대 ±50μm의 고정밀 출력과 매끄러운 표면 조도
압도적인 대량 생산 능력(Capa): 수 천 개 ~ 수 만 개의 제품을 납기를 지킬 수 있는 생산 규모를 갖추고 있는지?
공정 관리 및 품질 관리 시스템: 표준화된 프로세스로 균일한 품질의 제품을 지속적으로 생산할 수 있는가?
체계적인 보안 관리: 고객의 3D 데이터를 중국 재하청이 아닌, 체계적인 시스템으로 직접 관리하는지?

데이터로 증명하는 3D프린팅 전문 서비스 기업 글룩의 경쟁력

GLUCK의 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리

국내 최대 규모: 40기 이상의 산업용 중ㆍ대형 SLA 3D프린터를 365일 24시간 운용하고 있습니다.
압도적 생산량: 연간 23만 개 이상의 고품질 제품 생산이 가능합니다. (2025년 기준)
검증된 신뢰와 파트너십: 누적 10,000여 개 이상의 고객사로 국내외 유수 기업이 선택한 깊은 신뢰를 증명합니다.

SLA 3D프린팅, 최종 부품(End-use Part)로 써도 될까?

GLUCK에서 제작된 로봇 팔 하우징

SLA 3D프린팅은 레이저로 액상 레진을 한 층 씩 경화시키는 방식으로, 3D프린팅 기술 중 가장 높은 정밀도와 매끄러운 표면을 구현합니다. 글룩은 여기에 독자적인 노하우를 더해 산업용 부품으로 손색없는 퀄리티를 제공합니다.

초정밀 구현: 최대 ±50μm (0.05mm) 수준의 오차 범위로 정교한 조립 부품 제작 가능.
매끄러운 표면: Ra 0.8 수준의 표면 조도를 구현하여, 도색이나 후가공 시 사출품과 구별하기 어려운 마감을 자랑합니다.
산업군에 알맞는 레진 소재: 내열성, 강도 등 용도에 맞는 다양한 산업용 레진을 사용하여 기능성을 확보합니다.

실제 어떤 제품들이 만들어지나요? (제작 사례)

자동차, 로봇, 의료기기 등 다양한 산업의 핵심 부품을 제작합니다.

글룩은 단순한 시제품 제작을 넘어, 다양한 산업군에 최종 양산 부품을 공급하고 있습니다.

1. 로봇 & 모빌리티 (Robot & Mobility)

GLUCK에서 SLA 3D 프린팅으로 출력된 사례, DfAM 설계와 경량화 기술로 제작된 자율주행 로봇(AGV) 디자인 커버와 자동차 휀다

자율주행 로봇(AMR) 커버: 유려한 디자인과 복잡한 내부 구조를 금형 없이 양산하여 실제 로봇에 적용했습니다.
전기자전거 튜닝 부품: 고온과 충격에 강한 내열 레진을 사용하여 배터리 커버, 브라켓 등을 제작했습니다. 경량화 설계를 통해 주행 효율까지 높였습니다.
자동차 튜닝 파츠: 주행 중 공기 저항을 견디는 휀더등을 제작하여 실차에 장착, 품질을 입증했습니다.

2. 의료 & 바이오 (Medical)

GLUCK에서 SLA 3D 프린팅으로 출력된 성인 팔 몰드와 출력 부품

환자 맞춤형 의료기기: 환자의 신체 데이터를 기반으로 한 맞춤형 보조기기 및 수술용 시뮬레이터를 정밀하게 생산합니다.

3. 전자 & 소비재 (Consumer Goods)

GLUCK에서 SLA 3D 프린팅으로 출력된 키오스크 부품

맞춤형 키오스크 부품: 설치 환경에 따라 달라지는 키오스크 디자인 커버를 주문형 생산(On-Demand)으로 공급하여 재고 부담을 없앴습니다.

3D모델링만 있으면 바로 성공적으로 출력되나요? (DfAM 설계 컨설팅의 중요성)

'성공적인 양산'을 위해서는 DfAM 디자인ㆍ설계 컨설팅이 필수입니다.

많은 분들이 "3D 모델링만 있으면 바로 출력하면 되는 것 아닌가?"라고 생각합니다. 하지만 DfAM(Design for Additive Manufacturing, 적층제조특화설계) 없이 진행된 프로젝트는 품질 문제, 과도한 후가공 소요, 예상치 못한 비용 증가로 이어질 수 있습니다

DfAM이란 쉽게 말해, ‘3D프린팅 방식에 가장 잘 맞게 설계를 다시 최적화하는 과정’입니다. 즉, 기성 제조공법(CNC·사출)에 맞춘 설계가 아니라, 3D프린팅이 가진 장점을 최대한 살리고 단점을 최소화하는 방식으로 디자인을 재구성하는 것입니다.

DfAM 컨설팅 없이 진행된 프로젝트는 실제로

출력은 가능하지만 품질이 떨어지거나
과도한 후가공 소요가 발생하고
예상치 못한 비용 증가로 이어지는 경우가 매우 흔합니다.

글룩(GLUCK)의 DfAM 컨설팅 서비스를 통해 일체화 설계 되어 양산된 산업 부품

글룩은 단순 출력 대행을 넘어, 설계 단계부터 대량생산까지 고려하는 전문적인 DfAM 컨설팅을 제공합니다.

생산성 최적화: 불필요한 서포트(지지대) 생성을 최소화하여 출력 시간과 재료비를 절감하는 설계를 제안합니다 .
기능성 향상: 부품 통합 및 경량화 설계를 통해 제품의 성능은 높이고 무게는 줄이는 솔루션을 제공합니다 .
리스크 방지: 제품의 수축이나 변형을 미리 예측하고 보정하여, 양산 시 발생할 수 있는 품질 문제를 사전에 차단합니다 .

핵심 포인트: 초기 컨설팅에 드는 시간은 장기적으로 더 큰 비용과 시간을 절약해 주는 가장 확실한 투자입니다. 글룩은 국내 최대 규모의 인프라와 DfAM 역량을 바탕으로 고객의 아이디어를 '양산 가능한 제품'으로 최적화해 드립니다 .

3D프린팅 서비스, 글룩으로 시작하세요.

글룩(GLUCK)

산업용 3D프린팅은 더 이상 미래의 기술이 아닙니다.

제품 개발 속도를 높이고, 비용을 절감하며, 디자인의 한계를 넘어서는 가장 현실적인 제조 솔루션입니다.

단 하나의 시제품부터 수천 개의 양산까지, 글룩은 고객의 아이디어를 가장 빠르고 완벽하게 현실로 만들어 드립니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

홈페이지: https://www.glucklab.com
포트폴리오: https://glucklab.com/bbs/bbs_list.php?code=portfolio&lang=ko

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수면무호흡증 환자를 위한 새로운 방법, FDA가 승인한 3D프린팅 맞춤 수면 치료 기기!

글룩AI — Tue, 9 Dec 2025 17:12:23 +0900

Image via Airway Management.

최근 미국의 의료기기 전문 기업 '에어웨이 매니지먼트(Airway Management)'가 개발한 3D프린팅 구강 장치 'Nylon flexTAP'이 미국 FDA(식품의약국)의 승인을 획득했습니다. 이는 단순히 신제품 하나가 출시된 것을 넘어, 개인 맞춤형 의료기기(Personalized Medical Devices) 시장에서 산업용 3D프린팅 기술이 안전성과 효용성을 세계적으로 인정받았음을 의미하는 중요한 사건입니다

이 소식은 단순히 하나의 의료기기가 승인되었다는 사실을 넘어, 의료용 웨어러블 기기(Medical Wearables)와 헬스케어 산업이 나아가야 할 명확한 방향을 제시합니다. 바로 '개인 맞춤화(Personalization)'입니다.

Part 1. FDA 승인 사례로 본 3D프린팅 의료기기 제조

성인 팔 몰드_글룩에서 제작된 SLA 3D프린팅 활용 사례

수천만 명의 사람들이 겪고 있는 수면무호흡증 시장에서 3D프린팅 기술이 주목받는 이유는 명확합니다. 사람마다 구강 구조, 턱의 모양, 치열이 모두 제각각이기 때문입니다.

FDA(미국 식품의약국)란 무엇인가요?

FDA(Food and Drug Administration)는 미국의 보건복지부 산하 기관으로, 식품, 의약품, 화장품, 의료기기 등의 안전성과 효율성을 관리·감독하는 세계에서 가장 공신력 있는 규제 기관 중 하나입니다. FDA 승인(Clearance)을 받았다는 것은 해당 제품이 인체에 사용하기에 안전하며, 의도한 의학적 효능이 있음을 엄격한 기준 하에 검증받았다는 뜻입니다. 이번 3D프린팅 치료기의 승인은 적층제조 기술이 메디컬 스탠다드를 충족했음을 증명합니다.

수면무호흡증(Sleep Apnea), 왜 치료해야 하나요?

수면무호흡증은 잠을 자는 동안 기도가 좁아져 호흡이 일시적으로 멈추는 질환입니다. 단순히 코를 심하게 고는 것을 넘어, 체내 산소 공급을 방해하여 만성 피로, 고혈압, 심장 질환, 뇌졸중 등 심각한 합병증을 유발할 수 있습니다. 전 세계 수천만 명이 겪고 있는 흔하지만 위험한 질환입니다.

기존 치료의 한계: 가장 확실한 치료법으로 양압기(CPAP)가 쓰이지만, 수면 중 마스크를 착용해야 하는 불편함 때문에 환자들의 적응 실패율이 높습니다. 이에 대한 대안으로 입안에 착용하여 턱을 앞으로 당겨 기도를 확보하는 구강 내 장치(Oral Appliance)가 주목받고 있습니다.

Part 2. Airway Management의 'Nylon flexTAP'

Nylon flexTAP. Image via Airway Management.

에어웨이 매니지먼트사가 FDA 승인을 받은 'Nylon flexTAP'은 바로 이 구강 내 장치를 산업용 3D프린팅 기술로 제작한 제품입니다.

① 금속 없는(Metal-free) 완전한 편안함

이번에 FDA 승인을 받은 'Nylon flexTAP'은 의료 등급의 나일론 소재를 3D프린팅하여 제작되었습니다. 기존 금속 부품이 들어간 장치와 달리 금속이 전혀 없고(Metal-free), 환경호르몬인 BPA가 없는(BPA-free) 소재를 사용하여 환자의 안전성과 착용감을 극대화했습니다. 3D프린팅은 환자의 구강 스캔 데이터를 바탕으로 복잡한 구조를 한 번에 출력해내므로, 조립 과정에서 발생할 수 있는 오차를 줄이고 내구성을 높입니다.

② 3D프린팅이기에 가능한 '특허 설계'

이 장치의 핵심 기술은 턱이 수직 및 수평으로 자유롭게 움직일 수 있도록 허용하면서도 기도를 확장하는 'Vertex Technology'입니다. 이러한 복잡한 메커니즘을 가진 일체형 구조는 기존의 절삭 가공이나 사출 성형으로는 제작이 불가능하거나 비용이 매우 비쌉니다. 3D프린팅은 설계의 제약 없이 이 복잡한 기능을 정밀하게 구현해냈습니다.

③ 디지털 스캔으로 완성되는 '초간편 맞춤'

환자의 치아 본을 뜨는 불편한 과정 대신, 디지털 3D 스캔 데이터만 있으면 됩니다. 스캔 데이터가 3D프린터로 전송되면 환자의 구강 구조에 100% 딱 맞는 장치가 출력됩니다. 이는 병원 진료 시간을 단축하고, 환자에게 더 빠른 치료를 제공합니다.

Part 3. 왜 의료용 웨어러블 제작에 산업용 3D프린팅이 필수일까요?

AI-generated visual (created via text prompt)

스마트 워치, 보청기, AR 글래스, 그리고 이번 수면무호흡증 치료기까지. 우리 몸에 직접 착용하는 모든 웨어러블 기기의 성패는 결국 '완벽한 착용감'에 달려 있습니다. 사람마다 다른 신체 곡선과 사용 환경을 기존의 대량생산 금형 방식으로는 결코 만족시킬 수 없습니다.

① 완벽한 개인 맞춤화 (Mass Customization)

웨어러블 기기는 '나만을 위한 옷'처럼 편안해야 합니다. 3D프린팅은 환자의 CT나 3D 스캔 데이터를 기반으로 개인의 신체 곡률에 100% 일치하는 디자인을 즉시 생성하고 출력합니다. 금형 제작 없이 데이터만으로 출력이 가능하므로, 최소 주문 수량(MOQ) 1개부터 수천 개의 각기 다른 맞춤형 제품을 생산하는 대량 맞춤 생산까지 유연하게 대응합니다.

② 부품 경량화 설계 (DfAM)

몸에 착용하는 기기는 가벼워야 합니다. 3D프린팅은 DfAM(적층제조특화설계)을 통해 부품 내부를 비우거나 벌집 모양의 격자 구조(Lattice)로 채워 무게를 획기적으로 줄일 수 있습니다. 또한 컴퓨터 시뮬레이션(위상 최적화)을 통해 힘을 받는 부분만 남기고 불필요한 재료를 제거하여, 깃털처럼 가볍지만 강철처럼 튼튼한 웨어러블 기기를 완성합니다.

③ 빠른 개발과 반복 테스트 (Rapid Prototyping)

의료기기 개발은 수많은 시행착오의 연속입니다. 3D프린팅은 새로운 디자인의 시제품을 단 며칠, 혹은 몇 시간 만에 제작할 수 있습니다. 의료진과 환자의 피드백을 즉시 반영하여 설계를 수정하고 다시 출력하는 과정을 빠르게 반복함으로써, 제품 개발 주기를 획기적으로 단축시키고 시장 진입 속도를 높입니다.

글룩(GLUCK): 다품종 소량생산으로 검증된 의료 정밀 솔루션

의료 및 웨어러블 맞춤형 제작 트렌드는 먼 미래의 이야기가 아닙니다. 대한민국 산업용 3D프린팅을 선도하는 글룩(GLUCK)은 이미 다양한 의료 및 산업 현장에서 그 가능성을 현실로 만들고 있습니다.

글룩은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리를 기반으로, 정밀도가 생명인 의료 분야에서 다품종 소량생산의 독보적인 노하우를 입증했습니다.

[사례 1] 의료용 둔부 주사 시뮬레이터 정밀 부품 양산

둔부 주사 시뮬레이터용 LED삽입부품_ 3D프린팅 활용부분

글룩은 의료용 둔부 주사 시뮬레이터의 핵심 부품인 'LED 삽입 하우징'을 산업용 SLA 3D프린팅으로 양산했습니다. 이 부품은 내부에 LED를 삽입하여 정확한 주사 위치를 안내해야 하므로 매우 높은 치수 정밀도가 요구됩니다.

비용과 시간 절감: 기존 금형 제작 방식을 3D프린팅으로 전환하여 초기 금형 비용과 제작 기간을 획기적으로 줄였습니다.
압도적인 품질: 글룩의 SLA 기술로 생산된 부품은 표면이 매끄럽고 정교하여, 별도의 후가공 없이 바로 제품 조립 라인에 투입되었습니다.
생산성 향상: 완벽한 조립성 덕분에 현장에서의 조립 공수가 제품당 약 30분씩 단축되는 놀라운 생산성 향상 효과를 거두었습니다.

[사례 2] 성인 팔 형태의 실리콘 시뮬레이터용 몰드 제작

성인 팔 몰드_글룩에서 제작된 SLA 3D프린팅 활용 사례

웨어러블 기기의 핵심인 '인체 곡면 구현' 능력은 글룩의 성인 팔 실리콘 몰드 제작 사례에서 잘 드러납니다. 글룩은 실제 인체 비율과 근육의 미세한 굴곡을 표현해야 하는 실리콘 시뮬레이터용 몰드(틀) 자체를 3D프린팅으로 제작했습니다.

최상의 표면 조도: 반복적인 실리콘 복제를 위해서는 몰드 표면이 거울처럼 매끄러워야 합니다. 글룩의 SLA 3D프린팅은 최대 Ra 0.8 수준의 높은 표면 조도를 구현하여, 별도의 표면 처리 없이도 완벽한 실리콘 복제품을 만들어냈습니다.
내구성과 정밀도: 반복 생산을 견디는 내구성과 복잡한 형상을 오차 없이 구현하는 정밀도는 개인 맞춤형 의수, 의족, 재활 보조기기 등 웨어러블 의료기기 제작에 최적화된 글룩의 기술력을 증명합니다.

[글룩 의료기기 제조에 대한 상세한 내용을 아래 글에서 확인해 보세요!]
의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

안녕하세요!3D 프린팅 서비스 기업 글룩입니다. 개발기간 4주 단축, 부품당 조립 공수 30분 단축! 높은 퀄리티의 의료 시뮬레이터를 낮은 비용으로 빠르게 대량생산하다. 이번에 소개드릴 프로

gluckblog.com

맞춤형 수면무호흡증 치료기부터 정밀 의료 시뮬레이터까지.

의료기기와 웨어러블 산업의 미래는 산업용 3D프린팅 기술 없이는 불가능합니다.

글룩 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리에서 제작된 산업 부품

완벽한 개인 맞춤화

경량화를 위한 DfAM 설계

금형 없는 빠른 생산

글룩은 산업용 SLA 3D프린팅의 높은 정밀도와 다품종 소량생산 노하우를 통해,

여러분의 혁신적인 아이디어를 가장 빠르고 완벽하게 현실로 만들어 드립니다.

지금 글룩에 문의해 보세요!

제작 및 상담 문의: https://www.glucklab.com

References [1] All3DP, “FDA Approves New 3D-Printed Device for More Comfortable Sleep Apnea Treatment.”
Link: https://all3dp.com/4/fda-approves-new-3d-printed-device-for-more-comfortable-sleep-apnea-treatment/

FDA-Approved Personalized 3D Printed Sleep Apnea Treatment Device!

Image via Airway Management.

Recently, the 3D printed oral device 'Nylon flexTAP', developed by US-based medical device company 'Airway Management', obtained approval from the US FDA (Food and Drug Administration). This is not just a new product launch, but a significant event signifying that industrial 3D printing technology has been globally recognized for its safety and utility in the Personalized Medical Devices market.

This news goes beyond the approval of a single medical device and presents a clear direction for Medical Wearables and the healthcare industry to move forward. That is 'Personalization'.

Part 1. 3D Printed Medical Device Manufacturing Seen Through the FDA Approval Case

Adult Arm Mold_SLA 3D Printing Application Case Made by Gluck

The reason 3D printing technology is gaining attention in the sleep apnea market, which affects tens of millions of people, is clear. Everyone has different oral structures, jaw shapes, and dentition.

What is the FDA (US Food and Drug Administration)? The FDA (Food and Drug Administration) is an agency under the US Department of Health and Human Services and is one of the most credible regulatory agencies in the world, managing and supervising the safety and efficacy of food, drugs, cosmetics, and medical devices. Obtaining FDA Clearance means that the product has been verified under strict standards to be safe for human use and to have the intended medical efficacy. Therefore, the approval of this 3D printed treatment device proves that additive manufacturing technology has met medical standards.

Sleep Apnea, Why Should It Be Treated? Sleep apnea is a disorder where breathing stops temporarily during sleep because the airway narrows. Beyond simply snoring heavily, it hinders oxygen supply in the body, potentially causing serious complications such as chronic fatigue, hypertension, heart disease, and stroke. It is a common but dangerous condition suffered by tens of millions worldwide.

Limitations of Existing Treatments: The most certain treatment is CPAP (Continuous Positive Airway Pressure), but due to the discomfort of wearing a mask during sleep, the failure rate of patient adaptation is high. As an alternative, Oral Appliances that are worn in the mouth to pull the jaw forward and secure the airway are gaining attention.

Part 2. Airway Management's 'Nylon flexTAP'

Nylon flexTAP. Image via Airway Management.

'Nylon flexTAP', which received FDA approval, is a product manufactured using industrial 3D printing technology for this very oral appliance.

① Metal-free Complete Comfort The 'Nylon flexTAP' approved by the FDA this time was manufactured by 3D printing medical-grade nylon material. Unlike existing devices containing metal parts, it uses materials that are completely metal-free and BPA-free (free of environmental hormones), maximizing patient safety and comfort. Since 3D printing outputs complex structures at once based on the patient's oral scan data, it reduces errors that may occur during the assembly process and increases durability.

② 'Patented Design' Possible Only with 3D Printing The core technology of this device is 'Vertex Technology', which allows the jaw to move freely vertically and horizontally while expanding the airway. One-piece structures with such complex mechanisms are impossible or very expensive to manufacture with traditional subtractive machining or injection molding. 3D printing precisely implemented this complex function without design constraints.

③ 'Ultra-Simple Customization' Completed with Digital Scanning Instead of the uncomfortable process of taking a mold of the patient's teeth, only digital 3D scan data is needed. When the scan data is transmitted to the 3D printer, a device that fits the patient's oral structure 100% is printed. This shortens hospital consultation time and provides faster treatment to patients.

Part 3. Why is Industrial 3D Printing Essential for Medical Wearable Manufacturing?

AI-generated visual (created via text prompt)

Smart watches, hearing aids, AR glasses, and even this sleep apnea treatment device. The success or failure of all wearable devices worn directly on our bodies ultimately depends on 'perfect fit'. Traditional mass production mold methods can never satisfy different body curves and usage environments for each person.

① Perfect Mass Customization Wearable devices should be comfortable like 'clothes made just for me'. 3D printing immediately creates and outputs designs that match the individual's body curvature 100% based on the patient's CT or 3D scan data. Since printing is possible with only data without mold production, it flexibly responds to Mass Customization, producing thousands of different customized products starting from a Minimum Order Quantity (MOQ) of 1.

② Lightweight Part Design (DfAM) Devices worn on the body must be light. 3D printing can drastically reduce weight by hollowing out parts or filling them with honeycomb-shaped Lattice structures through DfAM (Design for Additive Manufacturing). Also, through computer simulation (topology optimization), unnecessary materials are removed leaving only the parts that receive force, completing wearable devices that are light as a feather but strong as steel.

③ Rapid Prototyping and Iterative Testing Medical device development is a series of numerous trials and errors. 3D printing can produce prototypes of new designs in just a few days or hours. By immediately reflecting feedback from medical staff and patients, modifying designs, and repeating the printing process quickly, it drastically shortens the product development cycle and increases market entry speed.

GLUCK: Medical Precision Solution Proven by High-Mix Low-Volume Production

The trend of customized manufacturing for medical and wearables is not a story of the distant future. GLUCK, leading South Korea's industrial 3D printing, is already making that possibility a reality in various medical and industrial sites.

GLUCK has proven unrivaled know-how in high-mix low-volume production in the medical field where precision is vital, based on the largest industrial SLA 3D printing smart factory in Korea.

[Case 1] Mass Production of Precision Parts for Medical Gluteal Injection Simulator

LED insertion parts for buttock injection simulator_3D printing application

GLUCK mass-produced the 'LED insertion housing', a key component of a medical gluteal injection simulator, using industrial SLA 3D printing. This part is a precise structure that must guide the exact injection location by inserting an LED inside, so very high dimensional precision is required.

Cost and Time Reduction: By switching from the existing mold production method to 3D printing, initial mold costs and production time were drastically reduced.
Overwhelming Quality: Parts produced with GLUCK's SLA technology were smooth and precise, allowing them to be put directly into the product assembly line without separate post-processing.
Productivity Improvement: Thanks to perfect assembly, assembly man-hours at the site were reduced by about 30 minutes per product, achieving amazing productivity improvement effects.

[Case 2] Production of Silicon Simulator Mold in the Shape of an Adult Arm

Adult Arm Mold_SLA 3D Printing Application Case Made by Gluck

The ability to implement 'human body curvature', key to wearable devices, is well demonstrated in GLUCK's case of producing an adult arm silicone mold. GLUCK manufactured the mold (frame) itself for making a silicone simulator, which must express the actual body proportions and minute curves of muscles, using 3D printing.

Best Surface Roughness: For repetitive silicone replication, the mold surface must be smooth like a mirror. GLUCK's SLA 3D printing implemented high surface roughness up to Ra 0.8 level, creating a perfect silicone replica without separate surface treatment.
Durability and Precision: The durability to withstand repetitive production and the precision to implement complex shapes without error prove GLUCK's technological capabilities optimized for manufacturing wearable medical devices such as personalized prosthetic hands, legs, and rehabilitation aids.

From customized sleep apnea treatment devices to precision medical simulators. The future of medical devices and the wearable industry is impossible without industrial 3D printing technology.

Industrial parts manufactured in Gluck's SLA 3D printing smart factory.

Perfect Personalization
DfAM Design for Lightweighting
Rapid Production Without Molds

GLUCK is the most reliable technology partner leading these industrial changes. Through the high precision of industrial SLA 3D printing and know-how in high-mix low-volume production, we make your innovative ideas a reality most quickly and perfectly.

Contact GLUCK today.

Production and Consultation Inquiry: https://www.glucklab.com

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글룩 소식ㅣ 학생들의 상상이 현실이 된 순간, '2025 제2회 글룩 졸업전시 지원 프로그램'

글룩AI — Fri, 5 Dec 2025 18:49:39 +0900

산업용 3D 프린팅 전문 서비스 기업 글룩이 2년 연속 주최하고있는

'2025 제2회 글룩 졸업전시 지원 프로그램(GLUCK UNIVERSITY)'이 성공적으로 종료되었습니다.

2024년 제 1회 졸업전시 프로그램 개최 이후 2회째를 맞이한 이번 지원 프로그램은 전년 대비 그 규모와 깊이를 확장하여 진행되었습니다. 4월 28일부터 5월 18일까지 인스타그램을 통해 진행된 모집 기간 동안, 전국의 수많은 디자인 및 공학 계열 학생들의 뜨거운 관심과 지원이 이어졌습니다.

이화여대, 홍익대, 건국대, 중앙대, 서울과기대, 국민대, 경희대 등 국내 디자인 및 공학 계열 10개의 대학, 13 학과가 선발되어 약 200명의 학생들이 이번 여정에 함께했습니다.

문병도 (서울과학기술대학교, 2025)

글룩은 학생들이 비용이라는 현실적인 장벽에 부딪혀 창의성을 포기하지 않도록, 총 1억 원 상당의 제작 및 솔루션을 지원했습니다.

특히 학생들은 글룩이 보유한 산업용 SLA 3D프린팅 서비스를 활용해, 기존의 수작업이나 일반적인 CNC 가공 방식으로는 구현하기 어려웠던 복잡한 곡면, 미세한 디테일, 그리고 독창적인 구조를 마음껏 표현할 수 있었습니다. 상상했던 그대로, 혹은 그 이상의 퀄리티로 완성된 작품들은 전시장 안에서 빛을 발했습니다.

이재승 (건국대학교, 2025)

3D프린팅 설계를 위한 '제2회 3D프린팅 오프라인 교육 세미나'

2025 제2회 글룩 3D 프린팅 오프라인 교육 세미나

글룩은 단순히 결과물만 지원하는 것을 넘어, 학생들이 기술을 이해하고 응용할 수 있도록 돕는 것 또한 중요한 목표로 삼았습니다. 이에 따라 작품 제작에 앞서 ‘제2회 3D프린팅 오프라인 교육 세미나’을 진행했습니다.

중앙대, 홍익대, 이화여대 등 전국 10개 대학의 예비 졸업생들이 한자리에 모인 이번 교육은 단순한 이론 강의를 넘어선 '실무형 교육'으로 구성되었으며, 예술, 제품 디자인, 의료 등 다양한 산업 분야에서 3D프린팅이 어떻게 적용되는지 생생한 사례를 학습하며, 자신의 전공과 진로에 기술을 접목할 수 있는 구체적인 인사이트를 얻었습니다.

특히 자동차, 로봇, 의료기기 등 고도의 정밀성이 요구되는 분야에서도 손색없는 글룩의 SLA 3D프린팅 출력 사례들은 학생들에게 3D프린팅의 산업적 가능성을 명확히 보여주었습니다.

2025 제2회 글룩 3D 프린팅 오프라인 교육 세미나

전시를 넘어 '브랜딩'과 '판매'로

https://opushausseoul.com/

이번 2회 프로그램에서는 졸업작품 판매 플랫폼 ‘오퍼스 하우스(OPUS HAUS)’와의 협업을 통해 학생들의 작품을 실제 시장에 선보일 수 있도록 연계 프로그램을 지원했습니다.

졸업 작품이 단순히 전시장에 머물지 않고 실제 판매로 이어지기 위해서는 무엇보다 ‘상품성'이 전제되어야 합니다. 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅 기술은 학생들의 독창적인 아이디어를 소비자가 소장하고 싶을 만큼 매끄러운 표면 품질과 정교한 디테일을 갖춘 '완제품' 수준으로 구현해냈습니다.

김은수 (과학기술대학교, 2025)

김승준 (중앙대학교, 2025)

산업용 3D프린팅, 지속 가능한 미래 기술 솔루션

이번 프로그램을 통해 탄생한 다양 산업군의 학생 작품들은 산업용 3D프린팅이 왜 미래 제조의 핵심인지 증명해 주었습니다.

① 적층 제조(Additive Manufacturing)의 힘: 형태의 제약 없는 완벽한 구현

차호영 (과학기술대학교, 2025), 글룩의 SLA장비로 출력된 지원프로그램 학생의 도색전 모습과 완성된 모습

글룩의 SLA 산업용 3D프린팅은 데이터상에 존재하는 형상 그대로, 레이저를 이용해 액상 수지를 정밀하게 경화시키는 방식입니다. 이는 다른 3D프린팅 방식(FDM 등)에 비해 월등히 높은 해상도와 매끄러운 표면 품질을 자랑하며 사출 성형 부품에 필적하는 매끄러운 표면 마감은 3D프린팅 기술이 단순한 형태 제작을 넘어, 최종 결과물의 품질까지 책임질 수 있음을 보여줍니다.

② 3D프린팅, DFAM 설계로 '비용'과 '시간'을 절감하다

김시몬 (국민대학교, 2025), 글룩의 SLA장비로 출력된 국민대 운송디자인과 학생의 작품의 출력과정과 완성 모습

DfAM은 'Design for Additive Manufacturing'의 약자로, 말 그대로 3D프린팅과 같은 적층 제조 방식에 최적화된 설계를 의미합니다. 3D프린팅은 금형에서 빠지지 않는 '언더컷'이나 공구가 닿지 않는 내부 구조의 제약에서 벗어나, 디자이너가 상상하는 유기적인 곡선과 복잡한 패턴을 자유롭게 구현했습니다.

속을 비우면서도 강도를 유지하는 격자 구조(Lattice Structure)와 여러 부품을 하나로 합쳐 조립 공정을 없애는 일체화 설계와 경량화 설계 는 작품의 심미성을 높이고 재료비가 절감됩니다. 또한, 출력을 최적화하여 서포터를 최소화하면 후가공에 드는 시간과 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

GLUCK UNIVERSITY: 미래를 위한 투자

"글룩은 3D프린팅 기술의 대중화를 이끌고, 제조 산업의 혁신을 선도합니다."

글룩이 학생분들을 대상으로 지원 프로그램을 지속하는 이유는 명확합니다. 산업용 3D프린팅은 시제품 제작을 넘어 최종 사용 제품(End-use Product) 을 생산하고 대량 생산(Mass Production)을 실현하는 새로운 제조 기술이며, 이러한 새로운 제조 기술을 이끌어갈 세대를 지원하고자 합니다.

글룩은 이번 프로그램을 통해 미래 세대가 변화를 두려워하지 않고, 신기술을 가장 유연하고 창의적으로 활용할 수 있는 리더로 성장하기를 바랍니다. 여러분이 경험한 기술적 성취와 시장 진출의 경험은 훗날 대한민국 제조 산업을 이끄는 강력한 자산이 될 것입니다.

앞으로도 학생들의 열정이 현실이 되고, 그 현실이 세상을 바꾸는 혁신이 될 수 있도록 스마트 팩토리 기술력으로 든든하게 지원하겠습니다. 2026년, 더욱 놀라운 프로그램으로 다시 찾아뵙겠습니다!

글룩의 다양한 사례를 확인해 보세요!

글룩 인스타그램

https://www.instagram.com/gluck_3dprinting_art/

제작 및 상담 문의

https://glucklab.com/

우선명 (국민대학교, 2025)

이정빈 (건국대학교, 2025)

손예훈 (목원대학교, 2025)

강민서 (이화여자대학교, 2025)

김원준 (건국대학교, 2025)

정순규 (중앙대학교, 2025)

안현주 (국민대학교, 2025)

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글룩 고객 인터뷰ㅣ의료기기 스타트업 '옵티코'의 제조 혁신기

글룩AI — Wed, 3 Dec 2025 18:17:55 +0900

세계 최초 광초음파 진단 장비 상용화 도전, 옵티코(Opticho)

"개발 속도와 비용 효율을 동시에 잡다: Opticho × GLUCK 산업용 SLA 3D프린팅 사례”

글룩(GLUCK)은 산업용 SLA 3D프린팅 서비스를 기반으로 국내외 파트너들과 함께 제품 개발의 혁신을 선도하고 있습니다.

오늘 소개할 성공 스토리는 의료 진단기기 전문 기업”옵티코(Opticho)”의 이야기입니다. 기존 금형 제작 방식이 가진 높은 비용과 긴 리드 타임의 한계를 넘어, 글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션을 통해 어떻게 연구개발(R&D)의 자유도를 높이고 생산 효율성을 극대화했는지, 이를 가능하게 한 실제 적용 사례와 전문가들의 인사이트를 담았습니다.

고객사 소개

업체명 : (주) 옵티코 Opticho

- 포항공대에서 개발한 '광 초음파 영상(Photoacoustic Imaging)' 기술을 기반으로 차세대 의료 영상 기기 개발 (광음향/초음파 융합 영상 시스템)

- 핵심 기술: 포항공대 기반 '광초음파 영상(Photoacoustic Imaging)' 기술 보유. 조영제 없이 혈관을 고해상도로 촬영하는 혁신적인 진단 기술 상용화.

사이트: https://www.opticho.com/

광초음파 영상 - 이미지제공 옵티코

(주)옵티코 기업부설연구소 김진영 소장

현) 포항공대 IT융합공학과 연구조교수 전) (주)팸스텍 대표 / 포항공대 IT융합공학과 박사후연구원 전문 분야: 의료용 초음파/광초음파 영상장치 (비조영 말초혈관 영상, 피부미용 치료 및 모니터링 등)

Q. 옵티코는 어떤 기업인가요?

"빛으로 소리를 듣고, 보이지 않는 혈관을 봅니다"

옵티코(Opticho)는 포항공대에서 개발된 광 초음파 영상(Photoacoustic Imaging) 기술을 기반으로, 기존 초음파·MRI·CT가 가진 해상도와 안전성의 한계를 넘어서는 차세대 의료 영상 기기를 개발하고 있습니다. 기존 초음파가 머리카락 굵기의 미세혈관처럼 작은 구조를 구분하기 어렵다면, 옵티코의 광초음파 기술은 빛이 조직에 흡수될 때 발생하는 음파를 포착해 훨씬 높은 대조도와 해상도의 영상을 생성합니다. 조영제 없이도 미세혈관을 정밀하게 관찰할 수 있어 말초혈관 질환의 조기 진단에 새로운 기준을 제시하며, 현재 연구개발뿐만 아니라 혁신적인 영상 기술을 실제 의료 현장에서 사용할 수 있도록 제품화하는 데 주력하고 있습니다.

기존 초음파와 광초음파의 비교 - 이미지 제공 옵티코

Q. 옵티코는 어떤 제품을 개발하고 있나요?

저희는 현재 광초음파 기술을 적용한 세 가지 라인업의 의료 영상 장비를 개발 중입니다. 각 제품은 병원, 의원, 헬스케어 현장에서 즉시 활용될 수 있도록 정밀 설계와 안전성 인증, 임상 검증을 거치고 있습니다. 이 과정에서 복잡한 내부 구조 설계, 손에 잡히는 인체공학적 디자인, 고정밀 기능 파트의 반복 테스트가 필수적인데, 여기에 글룩의 SLA 산업용 3D프린팅 기술을 적극적으로 활용하고 있습니다.

광초음파 피부과 영상장치 상세이미지 : 이미지 제공 옵티코

“자유롭고 빠른 R&D를 위해 3D프린팅을 도입했습니다"

옵티코, 의료 진단기기 개발 속도 개선
의료 영상 장비를 개발하는 옵티코는 기존 금형 제작 방식의 높은 비용·긴 제작 기간이라는 한계를 벗어나기 위해 산업용 3D프린팅을 도입했습니다.
글룩과 함께 구축한 ‘자유로운 설계 + 빠른 반복 테스트’
글룩의 산업용 SLA 3D프린팅 솔루션을 기반으로, 설계 변경이 자유로운 프로토타입 반복 작업 환경을 구축했습니다. 복잡한 곡면·세부 구조도 금형 제약 없이 바로 출력하며 설계 검증 속도를 크게 단축했습니다.
별도의 후가공 없이 최종 제품 수준의 품질 구현
글룩의 고해상도·고정밀 출력물 덕분에 별도의 후가공 과정 없이 최종 제품에 바로 적용 가능해졌고, 이로 인해 개발 리드 타임 단축과 비용 효율이라는 두 가지 성과를 동시에 실현했습니다.

Q. 의료기기를 개발하는 옵티코에서 3D프린팅을 도입하게 된 배경은 무엇이었나요?

"설계 교육을 할 때도 '파팅 라인', '사출 제약', '금형 수정 비용'은 늘 넘기 힘든 장벽이었습니다."

저희는 의료기기의 기구 개발(Mechanical Parts)을 전담하고 있는데, 기존 금형 제작 방식은 설계자에게 너무 많은 제약을 주었습니다. 특히 의료기기는 잦은 설계 변경과 빠른 반복 테스트가 생명인데, 금형을 깎고 수정하는 방식으로는 그 속도를 따라갈 수가 없었죠.

하지만 3D프린팅 도입 후, 이 모든 허들이 사라졌습니다. 설계자들은 금형 설계의 제약에서 벗어나 자유롭게 아이디어를 구현할 수 있게 되었고, 다품종 소량 생산이 필요한 저희 업무 특성상 개발 리드 타임을 획기적으로 단축하는 핵심 동력이 되었습니다.

광초음파 피부과 영상장치 가조립 : 이미지 제공 옵티코

Q. 글룩을 선택하고 오랜기간 협업하게 된 이유가 있을까요?

4년 전 전시회에서 글룩의 출력물 품질을 보고 큰 매력을 느꼈습니다. 협업을 결정한 가장 큰 이유는 '대응 속도'와 '기술력'이었습니다. 데이터를 보내면 거의 당일 피드백이 올 정도로 대응이 능동적이었고, 출력 속도 또한 저희의 빠른 개발 호흡을 완벽하게 맞춰주었습니다.

덕분에 옵티코는 ‘설계입력 → 설계출력 및 검토 → 검증 및 유효성 확인 ’으로 이어지는 개발 사이클을 기존 대비 획기적으로 줄일 수 있었습니다.

세트검수 - 이미지제공 옵티코

Perigio : Ultrasound/Photoacoustic peripheral vascular imaging device

Q. 실제 글룩의 출력물을 제품에 적용해보니 품질은 어떠셨나요?

처음 결과물을 받아보고 깜짝 놀랐던 기억이 납니다. 특히 내부가 비어있는 형태의 '브라운 레진 핸들'을 제작했을 때, 그 정밀도와 강도가 매우 뛰어났습니다. 몇 년이 지난 지금도 변색이나 변형 없이 사용하고 있을 만큼 내구성이 훌륭합니다.

고해상도 SLA 기반 정밀도
표면 적층결이 거의 보이지 않는 매끄러운 품질
의료 환경에서 바로 사용 가능한 수준의 내구성

SLA 3D프린팅 출력물 -옵티코 제품

저희는 의료기기의 특성상 도색을 최소한으로 배제합니다. 도색은 R&D 반복 작업의 어려움, 생체 적합성 이슈, 치수 관리의 어려움을 야기하기 때문입니다. 글룩의 산업용 프린팅 품질은 추가적인 후가공 없이도 외부에 노출되는 부품에 바로 적용할 수 있는 수준을 제공했습니다.

덕분에 후처리 비용과 시간을 절감하고, 오로지 성능에 집중하는 개발 환경을 구축할 수 있었습니다. 현재까지 글룩 부품으로 약 20여 대의 장비를 생산하여 현장에서 활발히 활용하고 있습니다.

Q. 마지막으로, 앞으로도 3D프린팅을 확대할 계획이 있으신가요?

"100% 프린팅 의료기기의 시대를 향해"

당연합니다. 저희는 프린팅 적용 범위를 최대한 확대하려고 노력하고 있으며, 개인적인 바람은 제 의료기기 작품을 100% 3D프린팅으로 대체해보는 것입니다.

현재 의료기기 부품은 내부 브라켓, 프레임 일부, 인체에 직접 닿지 않는 외장재 등에 활용하고 있습니다. 하지만 향후 검증 및 테스트 단계를 넘어 양산(Mass Production)까지 확대하는 것을 긍정적으로 검토하고 있습니다.

글룩과 같은 산업용 3D프린팅 전문 기업이 인체 적합성 소재 문제를 해결하고 다양한 컬러 옵션을 제공한다면, 저희는 물론 다른 의료기기 및 헬스케어 고객사들도 대량생산 영역에서 3D프린팅을 주저 없이 도입할 수 있을 것입니다.

SLA 3D프린팅 출력물 -옵티코 제품

Editor's Note: 글룩이 바라보는 의료기기 개발의 미래

옵티코 사례는 개발 환경이 빠르게 변하는 지금, 산업용 3D프린팅이 단순한 시제품 제작(Prototyping)을 넘어 실제 제품 개발의 전략적 방식으로 자리 잡을 수 있음을 보여줍니다.

글룩은 앞으로도

현장의 개발 속도를 높일 수 있는 생산 시스템 구축
의료기기용 기능성 소재 및 인체적합성 레진 연구 협력
DfAM 기반 설계 컨설팅 강화
양산 테스트에 최적화된 자동화 생산 라인 고도화

등을 통해 개발자와 엔지니어가 더 자유롭게 혁신에 집중할 수 있는 환경을 만들어갈 것이며, 의료 현장에서 혁신을 만드는 기업들과 함께 성장하는 파트너가 되기 위해 노력하겠습니다.

Credit Editor 글룩마케팅팀 Interviewee 옵티코 김진영 연구소장, 이지앤티 이선기 대표

글룩 산업용 3D프린팅의 강점

자유로운 설계: 금형 제작 시의 파팅 라인 등의 제약 없이 혁신적인 설계를 구현하여 개발 리드 타임을 단축합니다.
반복 제작 용이성: 소량 다품종 테스트 환경에서 설계 수정 후 빠른 재생산이 가능하여 효율적인 R&D 반복 작업을 지원합니다.
우수한 품질 및 마감: 도색이 필요 없는 높은 표면 마감과 정밀도를 제공하여 후처리 비용 및 시간을 절감합니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

우주항공 R&D와 산업용 3D프린팅, '뉴 스페이스' 시대의 제조 기술

글룩AI — Mon, 1 Dec 2025 19:10:45 +0900

누리호 4차 발사, [연합뉴스 자료사진]

지난 27일 새벽, 대한민국 밤하늘을 가르며 쏘아 올려진 한국형 발사체 '누리호'가 네 번째 비행을 성공적으로 마쳤습니다. 이번 발사는 단순한 성공 이상의 깊은 의미를 지닙니다. 바로 체계종합기업인 한화에어로스페이스가 기체 제작을 전담하고 발사 준비 및 운용 과정에 본격적으로 참여하여, '민간 주도 우주 개발(New Space)'의 가능성을 실전에서 입증한 첫 사례이기 때문입니다.

특히 이번 성공의 이면에는 대한민국 우주항공 제조 기업들의 헌신적인 공헌이 있었습니다. 연료 탱크부터 엔진 지지 구조물, 발사체 신경망인 전기 커넥터와 단열재에 이르기까지, 수만 개의 부품이 오차 없이 결합되어야만 가능한 이 거대한 도전은 우리 제조 기업들이 보유한 세계적인 수준의 기술력과 생산 능력이 있었기에 가능했습니다.

이제 대한민국 우주 산업은 국가 주도의 R&D 단계를 넘어, 민간 기업이 주도하는 상용화 및 산업화 단계로 진입하고 있습니다. 하지만 이러한 전환기에는 ‘더 빠르고, 더 효율적이며, 더 정밀한 제조’라는 과제가 뒤따릅니다. 발사 공백을 최소화하고 기술 인력과 공급망을 유지하기 위해서는 제조 프로세스의 혁신이 필수적입니다.

이러한 과제를 해결하고 '뉴 스페이스' 시대를 앞당길 핵심 기술, 바로 산업용 3D프린팅(적층 제조)입니다. 오늘은 글로벌 우주항공 리더들이 어떻게 3D프린팅을 활용하여 R&D 속도를 혁신하고 있는지, 보잉(Boeing)과 NASA의 최신 사례를 통해 알아보겠습니다.

Boeing(보잉): 3D프린팅으로 위성 생산 시간을 절반으로 단축하다

우주 산업에서 '속도'는 곧 경쟁력입니다. 복잡한 조립 공정은 리드타임을 길게 만들고 비용을 상승시키는 주원인입니다. 2025년 9월, 최근 항공우주 거인 보잉(Boeing)은 이러한 문제를 해결하기 위해 3D프린팅 기술을 도입하여 위성 태양광 날개(Solar Array Wings)의 생산 시간을 획기적으로 단축하는 데 성공했습니다.

1. 부품 통합(Integration)의 마법: DfAM의 실현

Source: Boeing

기존의 위성 제조 방식은 수많은 개별 부품을 깎고 다듬어(절삭 가공) 복잡하게 조립하는 과정을 거쳐야 했습니다. 하지만 보잉은 새로운 3D프린팅 공정을 통해 하네스 경로(Harness paths)나 부착 지점(Attachment points)과 같은 세부 기능들을 태양광 패널 기판 자체에 직접 프린팅했습니다.

이는 DfAM(적층제조특화설계)의 정수를 보여주는 사례입니다. 수십 개의 부품을 조립하는 대신, 기능이 통합된 하나의 구조물을 출력함으로써 복잡한 조립 단계를 생략하고 제조 공정을 단순화한 것입니다.

2. 납기 6개월 단축이라는 혁신

Source: Boeing

이러한 공정 혁신은 놀라운 결과로 이어졌습니다. 패널 구조와 내장 기능을 동시에 프린팅함으로써, 보잉은 전체 배송 시간을 무려 6개월이나 단축할 수 있었습니다. 보잉의 우주 임무 시스템 부사장 미셸 파커(Michelle Parker)는 "우리는 더 빠른 속도를 설정하기 위해 기업 전반에 걸쳐 효율성과 신기술을 도입했다"고 밝혔습니다. 이는 3D프린팅이 단순한 부품 제작을 넘어, 기업 전체의 R&D 및 생산 효율성을 극대화하는 핵심 전략임을 시사합니다.

NASA SpaceX-33: 우주에서의 자급자족, 그리고 초정밀의 증명

Source: NASA

지구 밖, 국제우주정거장(ISS)에서도 3D프린팅은 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다. 최근 NASA의 SpaceX-33 보급 임무에는 3D프린팅을 활용한 매우 흥미로운 실험들이 포함되어 있습니다.

우주라는 고립된 환경에서 필요한 부품이나 도구를 지구에서 조달받으려면 막대한 비용과 시간이 소요됩니다. NASA와 유럽우주국(ESA)은 3D프린터를 활용해 필요한 부품을 현지에서 즉시 제작하여 임무 자율성을 높이는 실험을 지속하고 있습니다. 이는 3D프린팅이 디지털 데이터만 있다면 장소에 구애받지 않고 물리적인 제품을 만들어낼 수 있는 유연한 기술임을 증명합니다.

지상에서 완성되는 우주의 꿈, 산업용 3D프린팅 제조 솔루션

누리호의 성공과 보잉, NASA의 사례에서 보듯, 우주항공 산업의 미래는 '누가 더 빠르고, 더 효율적이며, 더 복잡한 설계를 정밀하게 구현해내는가'에 달려 있습니다.

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

1. 복잡한 형상의 제약 없는 구현 (Design Freedom)

우주 발사체나 위성 부품은 공기 역학, 경량화, 공간 효율성을 위해 매우 복잡하고 유기적인 디자인을 필요로 합니다. 기존의 절삭 가공(CNC) 방식으로는 공구가 닿지 않는 내부 구조(Under-cut)나 복잡한 곡면을 구현하는 데 한계가 있거나 비용이 기하급수적으로 증가합니다.

2. 압도적인 리드타임 단축과 반복 검증 (Speed & Iteration)

누리호의 사례처럼 발사체 산업은 수많은 반복적인 시험과 검증(Iterative Testing)이 필수적입니다. 금형을 제작해야 한다면 설계 수정 시마다 수천만 원의 비용과 수개월의 시간이 소요됩니다.

하지만 3D프린팅은 금형 없이 디지털 설계 파일만으로 즉시 시제품을 출력할 수 있습니다. 설계 수정 후 재검증까지 걸리는 시간을 수개월에서 수일로 단축시킵니다. 이는 R&D 비용을 획기적으로 절감하고 개발 속도를 가속화하여, 빠르게 변화하는 우주 산업 트렌드에 민첩하게 대응할 수 있는 핵심 동력입니다.

3. 다품종 소량 생산에 최적화 (Low-Volume Production)

우주항공 부품은 대량 생산보다는 특수 목적에 맞는 소량 생산이 주를 이룹니다. 사천의 우주항공 기업들이 다양한 역할을 분담하여 누리호를 완성했듯, 다품종 소량 생산 시스템은 필수적입니다. 산업용 3D프린팅은 재고 부담 없이 필요한 수량만큼만 정밀하게 생산할 수 있는 주문형 생산(On-demand Manufacturing) 환경을 제공합니다. 이는 비용 효율성을 극대화하고, 급변하는 우주 산업의 수요에 유연하게 대응할 수 있게 합니다.

혁신의 여정, 글룩(GLUCK)도 함께 달리고 있습니다.

누리호의 4차 발사 성공부터 보잉과 NASA의 사례까지, 3D프린팅 기술은 하늘과 우주를 향한 인류의 도전을 현실로 만드는 핵심 동력이 되고 있습니다. 극한의 환경을 극복하고 불가능해 보이던 설계를 실현해내는 이들의 열정은 제조 산업 전반에 큰 영감을 줍니다.

GLUCK 's 3D Printing Smart Factory

글룩(GLUCK) 또한 이러한 여정에 함께하고 있습니다.

우리는 우주로 날아가는 거대한 로켓을 직접 만들지는 않지만, 지상에서 수많은 엔지니어와 디자이너들이 상상하는 혁신적인 아이디어를 가장 빠르고 정밀하게 실체화하기 위해 끊임없이 3D프린팅 R&D에 매진하고 있습니다.

우주항공 분야가 3D프린팅으로 새로운 궤도에 올랐듯, 글룩은 산업용 SLA 3D프린팅 분야에서 제조의 한계를 넓혀가고 있습니다.

대한민국 우주 산업의 눈부신 도약을 진심으로 응원하며, 글룩 또한 각자의 자리에서 세상을 바꾸는 기술 혁신을 위해 멈추지 않고 달리겠습니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 전문 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

References

[1] Yonhap News Agency, “South Korea Advances Aerospace Capabilities with New Developments.” (online article).
Link: https://www.yna.co.kr/view/AKR20251128098300052?input=1195m

[2] Newsis, “Korean Industry Reports New Progress in Aerospace and Defense Manufacturing.” (online article).
Link: https://www.newsis.com/view/NISX20251128_0003421612

[3] VoxelMatters, “3D Printing Is at the Core of NASA’s SpaceX CRS-33 Resupply Mission.” (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/3d-printing-is-at-the-core-of-nasas-spacex-33-resupply-mission/

[4] All3DP, “Boeing’s 3D Printing Breakthrough Cuts Satellite Production Time in Half.” (online article).
Link: https://all3dp.com/4/boeings-3d-printing-breakthrough-cuts-satellite-production-time-in-half/

[Aerospace R&D] The Heroes of Nuri's Success, and the Manufacturing Innovation Opened by 3D Printing in the 'New Space' Era

Eliho 4th holder, [Yonhap News photo]

Success of Nuri's 4th Launch: South Korea's Manufacturing Technology Soars into Space

On the early morning of the 27th, South Korea's homegrown launch vehicle 'Nuri' successfully completed its fourth flight, soaring through the night sky. This launch holds a deep meaning beyond simple success. It is the first case demonstrating the potential of 'Private-led Space Development (New Space)' in practice, with Hanwha Aerospace, a system integration company, taking charge of airframe manufacturing and participating in launch preparation and operation processes.

In particular, behind this success was the dedicated contribution of South Korea's aerospace manufacturing companies. From fuel tanks to engine support structures, and the launch vehicle's neural network of electrical connectors and insulation, this colossal challenge, possible only when tens of thousands of parts are combined without error, was achievable thanks to the world-class technology and production capabilities possessed by our manufacturing companies.

Now, the South Korean space industry is moving beyond the state-led R&D stage into a commercialization and industrialization phase led by private companies. However, this transition brings the task of 'faster, more efficient, and more precise manufacturing.' Innovation in manufacturing processes is essential to minimize launch gaps and maintain technical personnel and supply chains.

The core technology to solve these challenges and accelerate the 'New Space' era is Industrial 3D Printing (Additive Manufacturing). Today, let's explore how global aerospace leaders are innovating R&D speeds using 3D printing through the latest cases of Boeing and NASA.

Boeing: Cutting Satellite Production Time in Half with 3D Printing

In the space industry, 'speed' is competitiveness. Complex assembly processes are the main cause of long lead times and rising costs. In September 2025, aerospace giant Boeing succeeded in dramatically shortening the production time of satellite Solar Array Wings by introducing 3D printing technology to solve these problems.

1. The Magic of Integration: Realization of DfAM

Source: Boeing

Traditional satellite manufacturing methods required carving and refining numerous individual parts (subtractive manufacturing) and going through complex assembly processes. However, Boeing printed detailed features such as harness paths and attachment points directly onto the solar array substrate panel through a new 3D printing process.

This is a case that shows the essence of DfAM (Design for Additive Manufacturing). Instead of assembling dozens of parts, by printing a single structure with integrated functions, the complex assembly steps were skipped and the manufacturing process was simplified.

2. Innovation of 6-Month Lead Time Reduction

Source: Boeing

This process innovation led to amazing results. By printing the panel structure and built-in functions simultaneously, Boeing was able to shorten the entire delivery time by a whopping 6 months.

Michelle Parker, Vice President of Boeing Space Mission Systems, stated, "We introduced efficiencies and new technologies across the enterprise to set a faster pace". This suggests that 3D printing is a key strategy to maximize R&D and production efficiency for the entire company, beyond simple part manufacturing.

NASA SpaceX-33: Self-Sufficiency in Space, and Proof of Ultra-Precision

Outside Earth, on the International Space Station (ISS), 3D printing is also playing a key role. Recent NASA SpaceX-33 resupply missions include very interesting experiments utilizing 3D printing.

Source: NASA

1. Precision Manufacturing in Extreme Environments (On-demand Manufacturing)

Procuring necessary parts or tools from Earth in the isolated environment of space takes enormous cost and time. NASA and the European Space Agency (ESA) are continuing experiments to increase mission autonomy by immediately manufacturing necessary parts on-site using 3D printers. This proves that 3D printing is a flexible technology that can create physical products regardless of location if digital data is available.

2. Reality from Imagination: Ultra-Precision Bio-Printing

A point to note in this mission is the 3D bio-printing experiment in a microgravity environment. Scientists are conducting ultra-precision printing experiments using living cells as raw materials to help nerve regeneration after injury or to study bone formation.

Although materials different from industrial SLA printing are used, this case shows how delicate and precise structures 3D printing technology can implement. The fact that even complex shapes like human nerve tissues or blood vessels can be realized through additive manufacturing technology is strong proof that any complex mechanical part or prototype detail required in industrial sites can be perfectly solved with industrial 3D printing.

The Dream of Space Completed on the Ground, Industrial 3D Printing Manufacturing Solution

As seen in the success of Nuri and the cases of Boeing and NASA, the future of the aerospace industry depends on 'who can implement more complex designs faster, more efficiently, and more precisely.'

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

1. Implementation of Complex Geometries Without Constraints (Design Freedom)

Space launch vehicles or satellite parts require very complex and organic designs for aerodynamics, lightweighting, and space efficiency. Traditional subtractive manufacturing (CNC) methods have limitations in implementing internal structures (Under-cuts) or complex curves where tools cannot reach, or costs increase exponentially.

2. Overwhelming Lead Time Reduction and Repetitive Verification (Speed & Iteration)

Like the case of Nuri, numerous repetitive tests and verifications (Iterative Testing) are essential in the launch vehicle industry. If molds have to be manufactured, costs of tens of millions of won and months of time are required for each design modification.

However, 3D printing can output prototypes immediately with only digital design files without molds. It shortens the time taken for re-verification after design modification from months to days. This drastically reduces R&D costs and accelerates development speed, becoming a key driver to respond agilely to rapidly changing space industry trends.

3. Optimization for High-Mix Low-Volume Production

Aerospace parts are mainly produced in small quantities tailored to special purposes rather than mass production. Just as aerospace companies in Sacheon shared various roles to complete Nuri, a high-mix low-volume production system is essential. Industrial 3D printing provides an On-demand Manufacturing environment that can precisely produce only the necessary quantity without inventory burden. This maximizes cost efficiency and allows for flexible responses to the rapidly changing demands of the space industry.

The Journey of Innovation, GLUCK is Running Together.

GLUCK 's 3D Printing Smart Factory

From the success of Nuri's 4th launch to the cases of Boeing and NASA, 3D printing technology is becoming a key driver making humanity's challenge towards the sky and space a reality. Their passion for overcoming extreme environments and realizing designs that seemed impossible gives great inspiration to the overall manufacturing industry.

GLUCK is also together on this journey.

We do not directly build giant rockets that fly into space, but we are constantly striving for 3D printing R&D to most quickly and precisely materialize innovative ideas imagined by numerous engineers and designers on the ground.

Just as the aerospace field has risen to a new orbit with 3D printing, GLUCK is expanding the limits of manufacturing in the industrial SLA 3D printing field. We sincerely support the dazzling leap of South Korea's space industry, and GLUCK will also run without stopping for technological innovation that changes the world in our respective places.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References

[1] Yonhap News Agency, “South Korea Advances Aerospace Capabilities with New Developments.” (online article).
Link: https://www.yna.co.kr/view/AKR20251128098300052?input=1195m
[2] Newsis, “Korean Industry Reports New Progress in Aerospace and Defense Manufacturing.” (online article).
Link: https://www.newsis.com/view/NISX20251128_0003421612
[3] VoxelMatters, “3D Printing Is at the Core of NASA’s SpaceX CRS-33 Resupply Mission.” (online article).
Link: https://www.voxelmatters.com/3d-printing-is-at-the-core-of-nasas-spacex-33-resupply-mission/
[4] All3DP, “Boeing’s 3D Printing Breakthrough Cuts Satellite Production Time in Half.” (online article).
Link: https://all3dp.com/4/boeings-3d-printing-breakthrough-cuts-satellite-production-time-in-half/

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단 60일 만에 완성된 3D프린팅 슈퍼카 : 모빌리티 다이렉트 제조(Direct Manufacturing)

글룩AI — Tue, 25 Nov 2025 18:15:11 +0900

LongBow Speedster by LongBow Motors

슈퍼카의 차체를 단 60일 만에, 그것도 금형 하나 없이 만드는 일이 가능할까요?

영국의 전기 스포츠카 스타트업 LongBow Motors와 RYSE 3D가 만들어낸 'LongBow Speedster'는 바로 이 불가능해 보이는 도전을 현실로 만들었습니다. 이들은 세계 최초로 모든 외부 패널을 100% 3D프린팅으로 제작한 자동차 차체를 선보이며, 자동차 제조 역사에 새로운 이정표를 세웠습니다.

LongBow Speedster by LongBow Motors

단순한 기술 과시용이 아닌, 수개월이 걸리던 금형 제작과 툴링 과정을 과감히 생략하고, 산업용 3D프린팅으로 디지털 설계 데이터(CAD)에서 곧바로 최종 부품 생산으로 직행하는 '다이렉트 제조(Direct Manufacturing)'의 시대가 열렸음을 알리는 신호탄입니다.

60일 만에 완성된 3D프린팅 차체 : 금형 없는 제조 혁명

LongBow Speedster by LongBow Motors

전통적인 자동차 개발 과정에서 차체(Body) 제작은 가장 시간과 비용이 많이 드는 단계 중 하나입니다. 수천만 원에서 수억 원에 달하는 금형을 설계하고 제작하는 데만 수개월이 소요되며, 한번 만들어진 금형은 수정이 거의 불가능하여 설계 변경에 유연하게 대응하기 어렵습니다. 하지만 LongBow Motors는 산업용 3D프린터를 활용하여 이 모든 과정을 단축했습니다.

LongBow Speedster 프로젝트는 전통적인 금형이나 고가의 툴링 없이, 디지털 설계 파일만으로 차체의 모든 곡면과 디테일을 완성한 점에서 가장 큰 혁신을 보여줍니다. 이러한 금형 ZERO 방식은 제조 초기 단계에서 필요한 막대한 설비 투자비(CapEx)를 획기적으로 줄여 소량 생산, 한정판 모델 제작에 최적화된 비용 구조를 가능하게 했습니다.

LongBow Speedster by LongBow Motors

또한 설계부터 출력, 후가공과 조립까지의 전체 개발 리드타임이 60일 미만에 불과해, 일반적인 소량 생산 차량의 개발 사이클과 비교할 수 없을 정도로 빠른 속도를 실현했습니다. 이는 디지털 제조의 장점인 민첩성·유연성을 극대화하여, 기존 방식으로는 구현하기 어려웠던 효율성과 경제성을 동시에 확보한 사례 입니다.

"우리는 5가지 다른 디자인을 동시에 테스트할 수 있습니다. 추측할 필요 없이, 출력하고 테스트하고 결정하면 됩니다." LongBow Motors 공동 창립자 Daniel Davey의 말처럼, 산업용 3D프린팅은 자동차 개발의 속도와 유연성을 극한으로 끌어올리는 핵심 도구입니다.

'가벼움의 속도(Speed of Lightness)': 경량화와 디자인 자유

LongBow Speedster by LongBow Motors

LongBow Speedster 프로젝트가 보여준 또 하나의 혁신은 바로 '경량화'와 '디자인 자유도'입니다. 전기차의 효율을 높이기 위해서는 차체 무게를 줄이는 것이 필수적입니다.

DfAM (적층제조특화설계): 3D프린팅은 기존 공법으로는 불가능했던 복잡한 내부 격자 구조나 일체형 부품 설계를 가능하게 합니다. 이를 통해 강성은 유지하면서 무게는 획기적으로 줄이는 경량화 차체를 실현했습니다.
자유로운 디자인 설계: 디자이너가 상상하는 유려한 곡선과 공기역학적 디테일을 금형의 제약 없이 그대로 현실로 구현했습니다.
부품 통합: 여러 개의 부품을 조립해야 했던 복잡한 구조를 한 번에 출력하여, 조립 공정을 단순화하고 내구성을 높였습니다.

LongBow Speedster by LongBow Motors

산업용 3D프린팅은 소비자의 취향을 반영한 '맞춤형 자동차(Mass Customization)' 시대를 앞당깁니다. LongBow Motors는 향후 고객이 인테리어 디테일이나 외관 텍스처를 직접 선택하고 3D프린팅으로 제작하는 서비스를 계획하고 있습니다.

또한, 단종된 차량의 예비 부품(Spare Parts) 문제도 해결합니다. 재고를 쌓아둘 필요 없이, 디지털 도면만 있으면 언제든지 필요한 부품을 주문형 생산(On-Demand) 할 수 있기 때문입니다. 이는 자동차의 수명을 늘리고 자원 낭비를 줄이는 지속 가능한 제조 방식입니다.

글룩(GLUCK): 대한민국 산업용 3D프린팅 제조의 중심

영국의 LongBow Speedster가 보여준 혁신은 먼 나라 이야기가 아닙니다. 대한민국에서도 글룩(GLUCK)이 산업용 SLA 3D프린팅 기술을 통해 자동차 및 대형 로봇 제조 분야에서 놀라운 성과를 만들어내고 있습니다.

자동차 튜닝 파츠 : 휀더(Fender) 제조

Fender produced with GLUCK’s industrial 3D printing

글룩은 시제품을 넘어, 실제 주행 환경을 견뎌야 하는 자동차 외장 부품(End-use Parts) 생산 역량도 입증했습니다. 자동차 휀더(흙받이)는 주행 중 강한 공기 저항과 충격을 견뎌야 하며, 완벽한 조립 정밀도가 요구되는 부품입니다. 글룩은 산업용 SLA 3D프린팅 기술로 복잡한 공기역학적 디자인의 휀더를 금형 없이 제작했습니다.

최종 부품 품질

내열성과 내구성을 갖춘 소재와 정밀한 출력 기술로 실제 차량에 장착 가능한 수준의 품질을 확보했습니다.

커스텀 튜닝의 대중화

금형 비용 부담 없이 다양한 디자인의 튜닝 파츠를 소량 생산할 수 있어, 자동차 애프터마켓 시장에 새로운 가능성을 제시했습니다.

자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형 없이 만드는 커스텀 부품 보러가기

자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

gluckblog.com

게임 속 거대 로봇을 현실로: 2.1m 오버워치 메카(Mech)

2.1m Overwatch Mech produced with GLUCK’s industrial 3D printing

블리자드의 인기 게임 '오버워치 2'와 포르쉐의 콜라보레이션으로 탄생한 D.Va 메카(Mech). 높이 2.1m에 달하는 이 거대한 로봇은 복잡한 곡면과 정교한 디테일로 이루어져 있어 기존 방식으로는 제작이 불가능에 가까웠습니다. 글룩은 국내 최대 규모의 1m급 초대형 SLA 3D프린터와 수십 대의 장비를 활용하여 이 불가능한 도전을 성공시켰습니다.

초대형 정밀 출력

대한 로봇의 각 파츠를 분할하여 정밀하게 출력하고, 오차 없이 조립하여 압도적인 스케일을 구현했습니다.

완벽한 표면 마감

사출 성형에 버금가는 매끄러운 표면 품질을 통해, 게임 속 캐릭터가 현실로 튀어나온 듯한 완벽한 비주얼을 완성했습니다.

메카(Mech): 3D printing으로 탄생한 OVERWATCH2 X PORSCHE 콜라보레이션 보러가기

메카(Mech): 3D printing으로 탄생한 OVERWATCH2 X PORSCHE 의 콜라보레이션

안녕하세요, 글룩(Gluck)입니다! 오늘은 블리자드(Blizzard)의 인기 게임 오버워치 2와 포르쉐의 콜라보로 탄생한 특별한 프로젝트, 오버워치2 D.Va X 포르쉐 시즌 10의 대표 작품 메카(Mech)를 소개

gluckblog.com

LongBow Speedster와 글룩의 사례는 산업용 3D프린팅이 더 이상 미래의 기술이 아님을 증명합니다. 지금 이 순간에도 자동차, 로봇, 항공우주 등 첨단 산업 현장에서 제조 공정의 혁신을 이끌고 있는 현재 진행형 기술입니다.

금형 없는 자유로운 생산,
복잡한 형상의 완벽한 구현,
다품종 소량생산과 맞춤형 제조

글룩은 국내 최대 규모의 산업용 3D프린팅 스마트 팩토리를 기반으로, 여러분의 아이디어를 가장 빠르고 정밀하게 현실로 만들어 드립니다. 시제품 제작부터 최종 부품 양산까지, 글룩과 함께 제조의 미래를 앞당기세요.

GLUCK’s 3D Printing Smart Factory

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

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References [1] VoxelMatters, “LongBow Speedster shows off fully 3D printed body.”

[Automotive Innovation] A Supercar Body in Just 60 Days: How Industrial 3D Printing is Changing Mobility Manufacturing

LongBow Speedster by LongBow Motors

"Can you believe a supercar body was built in just 60 days without a single mold?"

The LongBow Speedster, created by British electric sports car startup LongBow Motors and RYSE 3D, has turned this seemingly impossible challenge into reality. They have set a new milestone in automotive history by unveiling the world's first car body where every exterior panel is produced 100% via 3D printing.

This is not merely a technological showcase. It signals the era of 'Direct Manufacturing,' where the months-long process of mold making and tooling is skipped, going straight from digital design data (CAD) to final part production.

In today's GLUCK blog, we provide an in-depth analysis of how industrial 3D printing is shifting the paradigm of automotive manufacturing through the LongBow Speedster case study. We will also explore the potential of this technology through GLUCK's real-world examples of large-scale robot and automotive part mass production.

The Mold-Free Revolution: A 3D Printed Body in 60 Days

LongBow Speedster by LongBow Motors

In traditional automotive development, body production is one of the most time-consuming and costly stages. Designing and manufacturing molds costs tens to hundreds of thousands of dollars and takes months. Furthermore, once a mold is made, modification is nearly impossible, making flexible design changes difficult.

However, LongBow Motors utilized large-format industrial 3D printers to shorten this entire process.

ZERO Molds: Implemented all body curves and details using only digital design files, eliminating expensive molds and tooling.
Ultra-Short Lead Time: The time from design to printing, finishing, and assembly was under 60 days. This is an unprecedented speed compared to typical low-volume vehicle development schedules.
Cost Efficiency (Low-CapEx): Drastically reduced massive initial capital expenditure (CapEx), securing economic viability optimized for low-volume or limited-edition model production.

LongBow Speedster by LongBow Motors

"With 3D printing, we can test five different design approaches in parallel. We don’t have to guess—we can print, test, and decide." As Daniel Davey, Co-founder of LongBow Motors, stated, industrial 3D printing is a key tool that maximizes the speed and flexibility of automotive development.

'Speed of Lightness': Lightweighting and Design Freedom

LongBow Speedster by LongBow Motors

Another innovation demonstrated by the LongBow Speedster project is 'Lightweighting' and 'Design Freedom.' Reducing body weight is essential for the efficiency of electric vehicles.

DfAM (Design for Additive Manufacturing): 3D printing enables complex internal lattice structures or single-piece part designs impossible with traditional methods. This realized a lightweight body that maintains rigidity while drastically reducing weight.
Aerodynamic Design: Curves and aerodynamic details imagined by designers were implemented into reality without mold constraints.
Part Consolidation: Complex structures that previously required assembling multiple parts were printed at once, simplifying the assembly process and increasing durability.

These technical advantages are the driving force behind making cars not only faster to build but lighter, quicker, and more beautiful.

The Future of Customization and Spare Parts

LongBow Speedster by LongBow Motors

Industrial 3D printing accelerates the era of 'Mass Customization' in the automotive industry. LongBow Motors plans services where customers can directly choose interior details or exterior textures to be produced via 3D printing.

It also solves the issue of Spare Parts for discontinued vehicles. There is no need to stockpile inventory; as long as the digital blueprint exists, necessary parts can be produced via On-Demand Manufacturing at any time. This is a sustainable manufacturing method that extends vehicle life and reduces resource waste.

GLUCK: The Hub of Industrial 3D Printing Manufacturing in Korea

The innovation shown by the UK's LongBow Speedster is not just a story from far away. In South Korea, GLUCK is achieving remarkable results in the automotive and large-scale robot manufacturing sectors through industrial SLA 3D printing technology.

[Case 1] Bringing a Giant Game Robot to Reality: 2.1m Overwatch MEKA

2.1m Overwatch Mech produced with GLUCK’s industrial 3D printing

The D.Va MEKA, born from the collaboration between Blizzard's popular game 'Overwatch 2' and Porsche, is a massive robot standing 2.1 meters tall. Composed of complex curves and intricate details, it was nearly impossible to produce using traditional methods.

GLUCK succeeded in this impossible challenge by utilizing Korea's largest 1m-class ultra-large SLA 3D printers and dozens of equipment units.

Ultra-Large Precision Printing: The massive robot's parts were segmented and precisely printed, then assembled without error to realize an overwhelming scale.
Perfect Surface Finish: Through surface quality comparable to injection molding, a perfect visual was completed, as if the game character popped out into reality.

Read more about the MEKA: A collaboration between Overwatch 2 X Porsche created with 3D printing

[Case 2] Real Automotive Parts on the Road: Mass Production of Tuning Fenders

Fender produced with GLUCK’s industrial 3D printing

GLUCK has proven its capability to produce End-use Parts for automotive exteriors that must withstand actual driving environments. Automotive fenders are parts that require perfect assembly precision while withstanding strong air resistance and impact during driving.

GLUCK produced fenders with complex aerodynamic designs without molds using industrial SLA 3D printing technology.

Final Part Quality: Secured a level of quality mountable on actual vehicles using heat-resistant and durable materials combined with precise printing technology.
Popularization of Custom Tuning: By enabling low-volume production of diverse tuning part designs without the burden of mold costs, GLUCK presented new possibilities for the automotive aftermarket.

See Automotive Tuning Parts by Industrial 3D Printing: Custom parts made without molds

Conclusion: Printing the Future of Manufacturing

GLUCK’s 3D Printing Smart Factory

The cases of the LongBow Speedster and GLUCK prove that industrial 3D printing is no longer a technology of the future. It is a technology currently driving manufacturing process innovation in advanced industries such as automotive, robotics, and aerospace.

Mold-Free Flexible Production
Perfect Implementation of Complex Geometries
High-Mix Low-Volume & Customized Manufacturing

Based on the largest industrial 3D printing smart factory in Korea, GLUCK turns your ideas into reality with speed and precision. From prototyping to final part mass production, advance the future of manufacturing with GLUCK.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production.

We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

Contact GLUCK today. For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References [1] VoxelMatters, “LongBow Speedster shows off fully 3D printed body.”

#GLUCK #글룩 #3D프린팅 #산업용3D프린팅 #SLA3D프린팅 #자동차제조 #모빌리티 #전기차 #튜닝카 #LongBowSpeedster #오버워치 #메카 #DVa #로봇제작 #대형3D프린팅 #시제품제작 #목업 #금형없는제조 #다품종소량생산 #DfAM #적층제조 #MassProduction #AutomotiveAM #ManufacturingInnovation

SLA 3D프린팅, 로봇 제조의 ‘맞춤형 대량생산’ 시대를 열다

글룩AI — Fri, 21 Nov 2025 17:07:47 +0900

Open Bionics Hero Arm

최근 전 세계적으로 로봇 산업이 빠르게 성장함에 따라, 이를 뒷받침할 제조 기술에 대한 관심도 뜨겁습니다. 그중에서도 특히 폴리머 SLA(광경화 수지 조형) 3D 프린팅 기술이 주목받고 있는데, 이는 단순히 시제품 제작 단계를 넘어 로봇의 최종 부품 생산에까지 적용 범위를 넓혀가고 있기 때문입니다.

산업 현장의 협동 로봇부터 물류 창고의 자율주행 로봇(AMR), 그리고 우리 일상을 돕는 서비스 로봇과 웨어러블 로봇까지, 로봇 산업은 전례 없는 속도로 성장하고 있습니다. 이러한 성장의 이면에는 더 가볍고, 더 정교하며, 사용자에게 완벽하게 맞춰진 로봇을 빠르게 만들어내야 하는 제조의 과제가 놓여 있습니다.

한 시장 조사 보고서에 따르면, 전 세계 3D 프린팅 로봇 시장 규모는 2022년 약 22억 5천만 달러에서 2030년에는 약 70억 달러 규모로 성장할 것으로 전망됩니다. 이는 연평균 15% 이상의 높은 성장률로, 로봇 제조 현장에서 3D프린팅의 비중이 얼마나 빠르게 확대되고 있는지를 단적으로 보여줍니다.

글로벌 사례: 3D프린팅이 로봇을 어떻게 바꾸고 있는가?

SLA 3D프린팅은 매끄러운 표면 품질과 높은 정밀도를 바탕으로, 로봇의 외장 커버, 센서 하우징, 정밀 커넥터 등 다양한 부품에 적용되고 있습니다.

1. 오픈 바이오닉스(Open Bionics) - '히어로 암(Hero Arm)'

Open Bionics Hero Arm

3D프린팅으로 맞춤형 의료 로봇의 대중화를 이끌다

영국의 오픈 바이오닉스사는 사용자 맞춤형 바이오닉 의수 '히어로 암' 프로젝트를 통해 3D프린팅의 가치를 증명했습니다. 사람마다 다른 신체 절단 부위에 완벽하게 맞는 소켓과 외부 쉘(커버), 손가락 부품 등을 SLA 3D프린팅 기술로 제작했습니다.

비용 혁신: 전통적인 제조 방식 대비 제작 비용을 1/10 수준으로 획기적으로 낮추었습니다.
납기 단축: 수개월이 걸리던 제작 기간을 단 며칠로 단축하여, 고가의 의료용 로봇 보조장치를 저렴하고 빠르게 공급하는 길을 열었습니다.

2. MIT - '미니 치타(Mini Cheetah)

MIT Mini Cheetah

빠른 개발 사이클과 3D 프린팅 제조 설계로 경량화를 실현하다

MIT 연구팀이 개발한 소형 사족보행 로봇 '미니 치타'는 역동적인 움직임을 위해 가볍고 튼튼한 부품이 필수적이었습니다. 연구팀은 3D프린팅을 적극 활용하여 다관절 구조물과 외장 부품을 제작했습니다.

경량화: 복잡한 내부 구조를 가진 부품을 3D프린팅으로 구현하여 로봇의 무게를 줄이고 운동 성능을 극대화했습니다.
개발 가속화: 설계 수정 후 즉시 부품을 출력하여 테스트하는 방식을 통해 로봇의 개발 사이클을 획기적으로 단축했습니다.

3. Festo - '바이오닉 소프트 핸드(BionicSoftHand)'

Festo BionicSoftHand

복잡한 내부 구조의 한계를 넘다

산업 자동화 기업 Festo는 인간과 안전하게 상호작용할 수 있는 부드러운 로봇 그리퍼인 '바이오닉 소프트 핸드'를 개발했습니다. 이 로봇 손은 유연한 구조와 공기압 구동을 위한 복잡한 내부 채널이 특징입니다.

전통적인 가공 방식으로는 제작이 불가능에 가까운 유연한 공기압 손가락과 미세한 내부 공기 통로를 3D프린팅(FDM/TPU 등 활용)으로 완벽하게 구현해냈습니다.

4. INRIA - '포피(Poppy)'

INRIA Poppy

누구나 만들 수 있는 오픈소스 로봇

프랑스 INRIA의 휴머노이드 로봇 '포피'는 전체 구조에 33개의 3D 프린팅 부품을 사용했습니다. 이는 사용자가 필요에 따라 로봇의 설계를 쉽게 변경하고 커스터마이징할 수 있게 하여, 로봇 연구 및 교육의 접근성을 크게 높인 사례로 평가받습니다.

이처럼 첨단 로봇 스타트업부터 의공학 기업, 학술 연구팀에 이르기까지 SLA를 포함한 3D 프린팅을 활용하여 복잡한 부품을 적기에 생산하거나 맞춤형 설계를 실현하는 사례가 급증하고 있습니다.

왜 수많은 3D프린팅 방식 중에서도 SLA 기술이 로봇 부품 제조의 핵심으로 떠오르고 있을까요?

SLA 3D printed robot housing manufactured by GLUCK

압도적인 정밀도와 표면 품질

SLA 기술은 레이저를 이용해 액상 수지를 정밀하게 경화시키는 방식입니다. 이는 다른 3D프린팅 방식(FDM 등)에 비해 월등히 높은 해상도와 매끄러운 표면 품질을 자랑합니다. 로봇의 외장 커버나 센서 하우징처럼 미려한 외관이 중요하거나, 내부의 미세한 채널, 복잡한 기어 구조 등을 구현해야 하는 정밀 부품 제작에 있어 SLA는 타의 추종을 불허하는 강점을 가집니다.

복잡한 형상 구현과 부품 통합(DfAM)

SLA 3D printed robot housing manufactured by GLUCK

로봇은 관절, 프레임, 외장 등 복잡한 곡면과 유기적인 형상으로 이루어져 있습니다. 기존 절삭 가공 방식으로는 이러한 형상을 구현하기 어렵거나, 수많은 부품을 조립해야만 했습니다. 하지만 SLA 3D프린팅은 설계 데이터만 있다면 아무리 복잡한 형상이라도 한 번에 출력할 수 있습니다.

또한, DfAM(Design for Additive Manufacturing) 설계를 통해 여러 부품을 하나로 통합하거나, 내부를 비워 무게를 줄이는 등 혁신적인 설계가 가능합니다. 이는 로봇의 경량화를 실현하여 에너지 효율을 높이고 동작 성능을 향상시키는 데 결정적인 역할을 합니다.

다품종 소량생산에 최적화된 유연성

SLA 3D printed robot parts manufactured by GLUCK

로봇 시장은 다품종 소량생산의 특성을 가집니다. 서비스 로봇, 웨어러블 로봇 등 용도와 환경에 따라 맞춤형 제작이 필요한 경우가 많기 때문입니다. SLA 3D프린팅은 금형 제작 없이 디지털 파일만으로 즉시 생산이 가능하므로, 다양한 종류의 로봇 부품을 소량으로 빠르게 생산하는 데 최적화되어 있습니다. 이는 개발 기간을 단축하고 시장 반응에 빠르게 대응할 수 있는 유연성을 제공합니다.

향후 5~10년, 로봇 부품 생산의 판도가 바뀐다

로봇 분야에서 3D프린팅의 활용이 증가함에 따라 관련 시장도 가파르게 성장하고 있습니다.

글로벌 시장

세계 3D 프린팅 로봇 시장 규모는 2022년 약 22억 5천만 달러에서, 2030년에는 약 70억 달러 규모에 이를 것으로 전망됩니다 (연평균 성장률 15.27%). 이는 로봇 제조 및 운영에서 3D프린팅이 차지하는 비중이 지속적으로 확대될 것임을 시사합니다.

한국 시장의 잠재력

한국은 제조업 로봇 밀도 세계 1위 수준인 로봇 강국입니다. 정부 주도의 스마트 제조(Industry 4.0) 추진과 맞물려, 로봇 분야에서의 3D프린팅 보급이 가속화되고 있습니다. 한국의 3D프린팅 전체 시장 규모는 2033년 약 4조 원(31억 7,558만 달러)에 달할 것으로 보이며, 특히 의료 맞춤형 제작과 더불어 로봇·자동화 부품에서의 활용이 고부가가치 핵심 분야로 떠오르고 있습니다.

① 고기능성 소재의 진화

AI-generated visual (created via text prompt)

과거 SLA 레진의 약점이었던 취성(잘 깨지는 성질)을 극복한 재료들이 속속 등장하고 있습니다.

고강도/복합 소재: 저광량에서도 고강도 경화를 구현한 Tough 레진이나 세라믹/섬유 충진 복합 레진은 기계적 강도가 요구되는 로봇 부품에도 SLA를 적용할 수 있게 합니다.
특수 기능성 소재: 150~220℃를 버티는 내열 레진, 유연한 센서부에 쓰이는 탄성 레진, 전자부품 하우징을 위한 ESD(정전기 방지) 레진 등 특수 용도 소재들이 상용화되어 로봇의 다양한 환경에 대응할 수 있습니다.

② 최종 부품(End-use Parts)으로의 확대

AI-generated visual (created via text prompt)

현재는 로봇 제조사들이 3D프린팅을 주로 시제품 검증용으로 사용하지만, 향후 10년 내에는 최종 부품의 3D프린팅 비중이 상당히 늘어날 전망입니다. 실제 설문조사에서 로봇 분야 응답자의 30%가 3D프린팅을 최종 사용 부품 생산에 활용한다고 답했으며, 이는 자동차 산업(33%)에 버금가는 높은 수치입니다.

③ DfAM과 AI 설계의 결합

Mass-produced aircraft hand rest manufactured using an integrated 3D-printed design used by Polish Airlines

생성형 설계(Generative Design)와 AI 기반 위상 최적화 도구의 발전은 '3D프린팅을 전제로 한 로봇 설계(DfAM)'를 가속화할 것입니다. 사람의 손이나 기존 가공 방식으로는 만들 수 없는 유기적이고 복잡한 형상의 부품을 AI가 설계하고, SLA 프린터가 이를 정밀하게 구현함으로써 로봇의 경량화와 고효율화를 이끌 것입니다.

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글룩(GLUCK), 3D프린팅 전문 솔루션으로 산업 연구개발의 속도를 바꾸다

GLUCK's 3D Printing Smart Factory

국내 최대 규모의 산업용 3D프린팅 제조 서비스 기업 글룩(GLUCK)은 이러한 흐름을 선도하고 있습니다. 글룩은 약 50기의 산업용 대형 SLA 3D프린터를 보유한 스마트 팩토리를 기반으로, 로봇 부품의 시제품 제작부터 최종 양산까지 원스톱 솔루션을 제공합니다.

대형 부품 및 대량생산의 유연한 대응:

Mass production photos of Overwatch's 'mecha' large robots and robot parts produced by GLUCK.

글룩은 2미터 이상의 대형 부품 제작은 물론, 수천 개 단위의 양산까지 가능한 생산 능력을 갖추고 있으며, 최대 ±50μm 수준의 초고정밀 출력이 가능합니다. 정교한 센서 하우징, 복잡한 기어, 미세한 오차 관리가 필요한 조립 부품 등 연구용 로봇의 핵심 부품 제작에 필수적입니다. 사출 성형에 버금가는 매끄러운 표면 덕분에 별도의 복잡한 후가공 없이도 완성도 높은 시제품을 만들 수 있습니다.

최종 부품 수준의 기능성 프로토타입

Fender of a car manufactured by GLUCK

글룩에서 제작된 프로토타입은 단순한 모양만 갖춘 모델이 아닙니다. 실제 최종 부품(End-use Parts)과 동일한 수준의 정밀도와 높은 내구성을 갖추고 있어, 실제 환경과 유사한 조건에서 기능 및 성능 테스트가 가능합니다. 강한 공기 저항을 견뎌야 하는 자동차의 ‘휀더’를 산업용 3D프린팅으로 제작해 테스트하는 것처럼, 로봇 연구에서도 시제품 단계부터 양산품 수준의 신뢰성을 확인할 수 있습니다.

전문 엔지니어의 3D프린팅 설계(DFAM) 컨설팅

성공적인 3D프린팅 활용의 핵심은 기술에 최적화된 설계를 하는 것에 있습니다. 글룩은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 인프라와 함께, DfAM(적층 제조 특화 설계) 기반의 설계 최적화 컨설팅을 제공합니다. 부품의 경량화, 부품 통합, 기능성 향상 등 산업용 3D프린팅의 장점을 극대화할 수 있는 설계 솔루션을 함께 고민하고 제시합니다.

글룩의 다양한 산업 로봇 제작 사례를 확인해 보세요!

3D프린팅 매스 커스터마이징, 로봇 제조를 바꾸다!

금형 기반 양산의 한계를 넘어, DfAM과 적층 제조(AM)가 제시하는 로봇 개발 및 생산의 뉴 패러다임 로봇 산업의 전장이 급변하고 있습니다. 표준화된 공장에서의 반복 작업을 넘어, 물류(AGV/AMR),

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반복 테스트 후 빠른 기간내에 로봇을 만드는 제조 기술,

글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션은 빠른 제작, 자유로운 형상 구현, 경량화라는

이점을 통해 귀사의 로봇 개발과 생산 경쟁력을 한 차원 높여드릴 것입니다.

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SLA 3D Printing: Opening the Era of ‘Customized Mass Production’ in Robot Manufacturing

Open Bionics Hero Arm

Explosive Growth of the Robot Industry and the Need for Manufacturing Innovation

As the global robot industry grows rapidly, interest in the manufacturing technologies supporting it is also intensifying. Among them, polymer SLA (Stereolithography) 3D printing technology is attracting particular attention because it is expanding its scope of application beyond simple prototyping to the production of final parts for robots.

From collaborative robots in industrial sites to autonomous mobile robots (AMR) in logistics warehouses, and service robots and wearable robots that assist our daily lives, the robot industry is growing at an unprecedented speed. Behind this growth lies the manufacturing challenge of quickly producing lighter, more sophisticated robots perfectly tailored to the user.

According to a market research report, the global 3D printing robot market size is projected to grow from approximately $2.25 billion in 2022 to about $7 billion by 2030. This represents a high annual growth rate of over 15%, clearly demonstrating how rapidly the share of 3D printing is expanding in robot manufacturing sites.

Global Case Studies: How is 3D Printing Changing Robots?

SLA 3D printing, based on its smooth surface quality and high precision, is being applied to various parts such as robot exterior covers, sensor housings, and precision connectors. The following are representative global examples showing the innovation that 3D printing technology has brought to the robot industry.

1. Open Bionics - 'Hero Arm' Leading the popularization of customized medical robots with 3D printing

Open Bionics Hero Arm

The UK's Open Bionics company proved the value of 3D printing through its user-customized bionic prosthetic arm project, 'Hero Arm.' Sockets, outer shells (covers), and finger parts that perfectly fit different amputation sites for each person were produced using SLA 3D printing technology.

Cost Innovation: Drastically reduced production costs to 1/10th compared to traditional manufacturing methods.
Lead Time Reduction: Shortened production time from months to just a few days, opening the way to supply expensive medical robotic aids affordably and quickly.

2. MIT - 'Mini Cheetah' Realizing lightweighting with rapid development cycles and 3D printing manufacturing design

MIT Mini Cheetah

For the small quadruped robot 'Mini Cheetah' developed by the MIT research team, light and strong parts were essential for dynamic movement. The team actively utilized 3D printing to produce multi-joint structures and exterior parts.

Lightweighting: Implemented parts with complex internal structures using 3D printing to reduce the robot's weight and maximize movement performance.
Development Acceleration: Dramatically shortened the robot's development cycle through a method of immediately printing and testing parts after design modifications.

3. Festo - 'BionicSoftHand' Overcoming the limitations of complex internal structures

Festo BionicSoftHand

Industrial automation company Festo developed 'BionicSoftHand,' a soft robot gripper capable of safe interaction with humans. This robot hand features a flexible structure and complex internal channels for pneumatic actuation.

Shape Realization: Perfectly realized flexible pneumatic fingers and fine internal air passages, which are nearly impossible to produce with traditional machining methods, using 3D printing (utilizing FDM/TPU, etc.).

4. INRIA - 'Poppy' An open-source robot anyone can make

INRIA Poppy

France's INRIA humanoid robot 'Poppy' used 33 3D printed parts for its entire structure. This is evaluated as a case that significantly increased the accessibility of robot research and education by allowing users to easily change and customize the robot's design as needed.

As such, cases of utilizing 3D printing, including SLA, to produce complex parts in a timely manner or realize customized designs are surging, ranging from cutting-edge robot startups to biomedical engineering companies and academic research teams.

Why is SLA Technology Key for Robot Part Manufacturing Among Many 3D Printing Methods?

SLA 3D printed robot housing manufactured by GLUCK

Overwhelming Precision and Surface Quality

SLA technology uses a laser to precisely cure liquid resin. This boasts superior resolution and smooth surface quality compared to other 3D printing methods (such as FDM). SLA has unrivaled strengths in producing precision parts where a beautiful appearance is important, such as robot exterior covers or sensor housings, or where fine internal channels and complex gear structures must be implemented.

Realization of Complex Shapes and Part Consolidation (DfAM)

SLA 3D printed robot housing manufactured by GLUCK

Robots are composed of complex curves and organic shapes such as joints, frames, and exteriors. Traditional machining methods made it difficult to realize these shapes or required the assembly of numerous parts. However, SLA 3D printing can print any complex shape at once as long as there is design data. Furthermore, innovative designs such as consolidating multiple parts into one or hollowing out the interior to reduce weight are possible through DfAM (Design for Additive Manufacturing). This plays a decisive role in realizing robot lightweighting to increase energy efficiency and improve motion performance.

Flexibility Optimized for High-Mix Low-Volume Production

SLA 3D printed robot parts manufactured by GLUCK

The robot market has the characteristic of high-mix low-volume production. This is because customized production is often required depending on the use and environment, such as service robots and wearable robots. Since SLA 3D printing enables immediate production from a digital file without mold manufacturing, it is optimized for quickly producing various types of robot parts in small quantities. This provides the flexibility to shorten development periods and respond quickly to market reactions.

The Landscape of Robot Part Production Will Change in the Next 5-10 Years

As the utilization of 3D printing in the robot field increases, the related market is also growing steeply.

Global Market: The global 3D printing robot market size is projected to grow from about $2.25 billion in 2022 to about $7 billion by 2030 (CAGR 15.27%). This suggests that the share of 3D printing in robot manufacturing and operation will continue to expand.

Potential of the Korean Market: Korea is a robot powerhouse with the world's highest robot density in manufacturing. Coupled with government-led smart manufacturing (Industry 4.0) initiatives, the dissemination of 3D printing in the robot sector is accelerating. Korea's total 3D printing market size is expected to reach about 4 trillion KRW ($3.17 billion) by 2033, and the utilization in robot and automation parts, along with custom medical manufacturing, is emerging as a high value-added core area.

① Evolution of High-Performance Materials

AI-generated visual (created via text prompt)

Materials overcoming the brittleness (tendency to break easily) that was a weakness of past SLA resins are appearing one after another.

High Strength/Composite Materials: Tough resins that realize high-strength curing even at low light intensity or ceramic/fiber-filled composite resins allow SLA to be applied to robot parts requiring mechanical strength.
Special Functional Materials: Special purpose materials such as heat-resistant resins that withstand 150~220℃, elastic resins used for flexible sensor parts, and ESD (electrostatic discharge) resins for electronic component housings are being commercialized to respond to various robot environments.

② Expansion to End-use Parts

AI-generated visual (created via text prompt)

Currently, robot manufacturers mainly use 3D printing for prototype verification, but within the next 10 years, the share of 3D printing for final parts is expected to increase significantly. In fact, in a survey, 30% of respondents in the robotics field answered that they use 3D printing for end-use part production, a figure comparable to the automotive industry (33%).

③ Combination of DfAM and AI Design

Mass-produced aircraft hand rest manufactured using an integrated 3D-printed design used by Polish Airlines

The development of generative design and AI-based topology optimization tools will accelerate 'Robot Design for 3D Printing (DfAM)'. AI designs organic and complex shaped parts that cannot be made by human hands or traditional machining methods, and SLA printers precisely implement them, leading the lightweighting and high efficiency of robots.

GLUCK: Changing the Speed of Industrial R&D with Professional 3D Printing Solutions

GLUCK's 3D Printing Smart Factory

GLUCK, Korea's largest industrial 3D printing manufacturing service company, is leading this trend. Based on a smart factory equipped with about 50 industrial large-scale SLA 3D printers, GLUCK provides one-stop solutions from robot part prototyping to final mass production.

Flexible Response to Large Parts and Mass Production:

Mass production photos of Overwatch's 'mecha' large robots and robot parts produced by GLUCK.

GLUCK has the production capacity for mass production of thousands of units as well as the manufacturing of large parts over 2 meters, and ultra-high precision printing of up to ±50μm is possible. It is essential for manufacturing core parts of research robots such as sophisticated sensor housings, complex gears, and assembly parts requiring fine error management. The smooth surface comparable to injection molding allows for the creation of high-quality prototypes without separate complex post-processing.

Functional Prototypes at Final Part Level

Fender of a car manufactured by GLUCK

Prototypes produced by GLUCK are not just models with simple shapes. They have precision and high durability equivalent to actual End-use Parts, enabling functional and performance testing under conditions similar to the actual environment. Just as GLUCK tests by manufacturing automotive 'fenders' that must withstand strong air resistance with industrial 3D printing, reliability at the mass production level can be verified from the prototype stage in robot research as well.

Professional Engineer's 3D Printing Design (DfAM) Consulting

The core of successful 3D printing utilization lies in designing optimized for the technology. Together with Korea's largest industrial SLA 3D printing infrastructure, GLUCK provides design optimization consulting based on DfAM (Design for Additive Manufacturing). We contemplate and propose design solutions that can maximize the advantages of industrial 3D printing, such as part lightweighting, part consolidation, and functionality enhancement.

Check out Gluck's diverse industrial robot manufacturing examples!

Manufacturing technology that creates robots within a fast timeframe after repeated testing. GLUCK's industrial 3D printing solutions will elevate your robot development and production competitiveness to the next level through the advantages of rapid production, free shape implementation, and lightweighting.

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For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

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애플(Apple), 3D프린팅 대량생산으로 제조 방식을 전환하다

글룩AI — Wed, 19 Nov 2025 17:09:47 +0900

Source: Apple, Apple Watch Ultra 3

전 세계 IT 트렌드를 선도하는 애플이 최신 애플워치 모델의 케이스 생산에 산업용 3D프린팅 기술을 전면 도입한다고 공식 발표했습니다. 이는 단순히 새로운 공법을 시도하는 수준을 넘어, 수백만 대에 달하는 제품의 최종 부품(End-use Parts)을 3D프린팅으로 대량생산(Mass Production) 하겠다는 선언입니다.

제조업계에서 3D프린팅은 오랫동안 시제품 제작(Prototyping)을 위한 도구로 여겨져 왔습니다. 하지만 애플의 이번 결정은 3D프린팅이 더 이상 테스트용이 아닌, 가장 까다로운 품질 기준을 요구하는 글로벌 기업의 메인 생산 라인을 책임지는 핵심 기술로 진화했음을 증명합니다.

원재료 50% 감축하며 3D프린팅으로 다시 태어난 애플워치.

Source: Apple, Apple Watch Ultra 3

애플은 올해 출시된 애플워치 울트라 3와 시리즈 11의 티타늄 케이스 생산에 100% 재활용 소재 기반의 3D프린팅 공정을 도입했습니다. 이 결정의 배경에는 '효율성'과 '환경'이라는 두 가지 핵심 키워드가 자리 잡고 있습니다.

1. 깎는 제조에서 쌓는 제조로: 적층 제조(Additive Manufacturing)의 힘

기존의 CNC 절삭 가공 방식은 커다란 금속 덩어리를 깎아내어 부품을 만듭니다. 이 과정에서 필연적으로 엄청난 양의 원재료가 칩(Chip) 형태로 버려지게 됩니다. 반면, 산업용 3D프린팅은 재료를 층층이 쌓아 올리는 적층 방식을 사용합니다. 필요한 부분에만 재료를 사용하기 때문에, 애플은 이 공정을 통해 원재료 사용량을 최대 50%까지 획기적으로 감축할 수 있었습니다.

"50% 감소는 엄청난 성과입니다. 한 시계에 같은 양의 소재로 두 개의 시계를 얻는 셈입니다."
— 애플 환경 및 공급망 혁신 부사장 사라 챈들러

이는 단순히 재료비를 아끼는 차원이 아닙니다. 올해에만 약 400만 톤 상당의 티타늄 원료를 절감한다는 것은, 원자재 채굴, 가공, 운송 과정에서 발생하는 막대한 탄소 배출을 줄인다는 것을 의미합니다. 3D프린팅이 곧 친환경 제조 기술임을 애플이 증명한 셈입니다.

2. 불가능을 가능으로 만든 DfAM (적층제조특화설계)

애플은 3D프린팅을 도입하면서 기존 단조 방식으로는 구현이 불가능했던 내부 텍스처 구조 제작에 성공했습니다. 이는 애플워치 셀룰러 모델 내부의 안테나 구조물 접합을 강화하는 데 결정적인 역할을 했습니다. 3D프린팅은 금형의 제약에서 벗어나, 디자이너와 엔지니어가 상상하는 복잡한 내부 구조와 기하학적 형상을 자유롭게 구현할 수 있게 합니다. 이는 제품의 성능을 높이면서도 무게는 줄이는 경량화 설계, 즉 DfAM(Design for Additive Manufacturing)설계의 진가를 보여주는 사례입니다.

케이스는 LPBF 3D 프린터로 일렬로 인쇄됩니다

"기계 엔지니어들은 전 세계에서 가장 뛰어난 퍼즐 해결사여야 한다"고 애플 관계자는 말했습니다. 애플은 프린팅제작 과정에서 애플 워치 케이스는 한 번에 최대한 많이 제작할 수 있도록 전략적으로 중첩되어 있으며, 각 케이스는 900개 이상의 레이어로 구성된다고 합니다.

검증된 내구성과 생산성: 시제품을 넘어 양산으로

Source: Apple

"초기 단계부터 프로토타입을 반복 테스트하며
대량 생산 가능성을 검증했습니다."

- 케이트 버저론, 애플 제품디자인 부사장

많은 사람이 3D프린팅 제품의 내구성에 의문을 품습니다. 하지만 애플은 전 세대 모델을 통한 철저한 소규모 테스트를 거쳐 비용, 생산성, 내구성 등 모든 측면에서 3D프린팅이 대량 양산에 적합하다는 결론을 내렸습니다.

제조 과정에서 초음파 진동 분리, 자동 광학 검사 등 정밀한 후처리 공정을 통해 표면 품질을 완벽하게 다듬었으며, 조립 단계에서는 기존 제품과 동일한 수준의 엄격한 내구성 기준을 충족시켰습니다. 이제 산업용 3D프린팅은 수천만 소비자가 매일 착용하는 전자기기의 외장 부품으로 사용되기에 손색없는 신뢰성을 확보했습니다.

Source: Apple, iPhone Air

사실 애플의 3D프린팅 도입은 이번이 처음이 아닙니다. 애플은 이미 아이폰 에어(iPhone Air)와 같은 주요 제품 라인업에 3D프린팅 기술을 적용하며 제조 공정의 혁신을 꾀해왔습니다.

특히 신형 아이폰 에어의 USB-C 포트 외장에도 3D프린팅 기술이 확대 적용되었습니다. 이를 통해 이전 대비 훨씬 더 얇고 정교한 구조를 구현해냈습니다. 이는 3D프린팅이 소형 정밀 부품 제작에서도 압도적인 강점을 가진다는 것을 보여줍니다. 애플이 애플워치뿐만 아니라 아이폰 등 주력 제품에 3D프린팅을 확대 적용하고 있다는 사실은, 이 기술이 애플의 2030 탄소중립 목표와 공급망 탈탄소 전략의 핵심 축임을 시사합니다.

[함께 읽어보면 좋은 글]
애플의 3D프린팅 도입은 이미 진행된 적이 있습니다.
그 전략적인 배경이 궁금하시다면 아래 글룩 인사이트를 확인해 보세요.!

애플이 선택한 3D프린팅: 글로벌 기업이 선택한 핵심 양산기술 보러가기

애플이 선택한 3D프린팅: 글로벌 기업이 선택한 핵심 양산기술

글로벌 기술 혁신을 선도하는 애플(Apple)은 2030년까지 전사적인 탄소중립을 달성하겠다는 야심 찬 목표를 세웠습니다. 이를 위해 애플은 재료, 전기, 운송이라는 3대 탄소 배출원을 줄이기 위한

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글룩(GLUCK): 대한민국 산업용 3D프린팅 대량생산의 중심

GLUCK의 산업용 3D프린팅 스마트 팩토리

애플이 보여준 '최종 부품 양산'과 '탄소중립을 위한 효율적 제조'. 이것은 먼 미래의 이야기나 해외 빅테크 기업만의 전유물이 아닙니다. 대한민국에도 이러한 제조 혁신을 이끄는 산업용 3D프린팅 전문 기업, 글룩(GLUCK)이 있습니다.

글룩은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리를 기반으로, 금형 없이 최종 부품을 생산하는 '디지털 파운드리' 서비스를 제공합니다. 글룩은 SLA 전문 3D프린팅 서비스를 제공하며 다양한 산업 분야에서 다품종 소량생산과 대량생산을 실현하고 있습니다.

GLUCK Project 1: 드론(Drone) 및 로봇 부품 양산

GLUCK에서 제작된 드론 부품

최근 물류 및 배송 시장이 커지면서 무인 배달 로봇과 드론의 수요가 급증하고 있습니다. 하지만 초기 개발 단계에서 금형을 제작하는 것은 막대한 비용과 리스크를 동반합니다. 글룩은 한 무인 배달 로봇 프로젝트에서 내부 소형·중형 부품을 합쳐 3,000개 이상을 3D프린팅으로 제작하며, 소량 양산(Low-volume Production) 단계에서도 산업용 3D프린팅이 얼마나 효율적인지를 증명했습니다.

획기적인 리드타임 단축: 필드 테스트 후 설계 변경이 필요할 때, 금형을 수정하거나 새로 만드는 과정 없이 디지털 설계 파일(CAD)만 수정하여 즉시 생산을 이어갔습니다. 이는 제품 개발 주기를 수개월에서 수주 단위로 단축시키는 결정적인 역할을 했습니다.
낭비 없는 생산: 필요한 수량만큼만 정확히 생산하는 주문형 생산(On-demand Manufacturing) 방식을 통해 재고 부담을 없애고, 불필요한 자원 낭비를 최소화했습니다.

GLUCK Project 2: 전기자전거 튜닝 부품 생산

GLUCK에서 제작된 전기자전거 튜닝 부품

글룩은 전기자전거와 같은 퍼스널 모빌리티 시장에서도 최종 사용 부품(End-use Parts)으로서의 가능성을 입증했습니다. 글룩이 자체 개발한 고성능 내열 레진(Jaws Gray)을 활용하여 제작된 전기자전거 튜닝 부품은 3D프린팅의 한계를 뛰어넘었습니다.

고온 환경 극복: 이 내열 레진은 높은 열변형온도(HDT)를 가지고 있어, 한여름의 뜨거운 직사광선과 주행 중 발생하는 모터의 열, 그리고 노면의 충격에도 변형 없이 안정성을 유지합니다. 배터리 커버, 체인 가이드, 브라켓 등 핵심 파츠가 실제 라이딩 환경에서 탁월한 성능을 발휘하고 있습니다.
경량화와 강도 확보: DfAM(적층제조특화설계)을 적용하여 불필요한 무게는 줄이면서도 구조적 강도는 높였습니다. 이는 전기자전거의 주행 효율을 높이는 데 기여합니다.
다품종 유연 생산: 소비자의 다양한 취향을 반영해야 하는 튜닝 시장에서, 소량 생산을 통한 다품종 생산 전략은 필수적입니다. 글룩의 솔루션은 금형 없이도 다양한 디자인의 부품을 빠르게 시장에 내놓고 반응을 검증할 수 있게 하여, 전기자전거 튜닝 시장의 새로운 기준을 제시했습니다.

GLUCK

애플의 사례와 글룩의 프로젝트들은 하나의 공통된 메시지를 던집니다. 산업용 3D프린팅은 더 이상 미래의 기술이 아니라, 지금 당장 제조 현장의 비효율을 개선하고, 비용을 절감하며, 탄소중립을 실현하는 가장 현실적인 대안이라는 점입니다.

재료 효율성 극대화: 깎아 버리는 재료 없이 필요한 만큼만 사용하여 자원을 절약합니다.
에너지 절감: 금형 제작 및 수정에 드는 막대한 에너지를 줄이고, 공정을 단순화합니다.
재고 없는 생산: 필요한 때 필요한 만큼만 생산하여 재고 폐기물을 없앱니다.

사라 챈들러 애플 환경·공급망 부사장의 말처럼, "3D 프린팅은 재료 효율성을 높여 제조 전체 시스템 전환에 기여"합니다.

글룩은 애플과 같은 글로벌 기업들이 주목하는 이 혁신적인 기술을

국내 기업들이 가장 쉽고 빠르게 도입할 수 있도록 돕는 제조 파트너입니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

References

[1] 헤럴드경제, “애플, 3D프린팅 기반 제조 전환 본격화.”
Link : https://biz.heraldcorp.com/article/10619103?ref=naver

Apple Transforms Manufacturing with Mass 3D Printing

Source: Apple, Apple Watch Ultra 3

Apple, which leads global IT trends, has officially announced that it will fully adopt industrial 3D printing technology for the production of its latest Apple Watch cases.

This is more than just trying a new method; it is a declaration to mass-produce millions of end-use parts using 3D printing. In the manufacturing industry, 3D printing has long been considered a tool for prototyping. However, Apple's decision proves that 3D printing has evolved from a testing tool into a core technology responsible for the main production lines of a global company requiring the most stringent quality standards.

Apple Watch, Reborn with 3D Printing, Reducing Raw Materials by 50%.

Source: Apple, Apple Watch Ultra 3

Apple has introduced a 3D printing process based on 100% recycled material for the production of the titanium cases for this year's Apple Watch Ultra 3 and Series 11. Two key keywords lie behind this decision: 'efficiency' and 'environment'.

1. From Subtractive to Additive Manufacturing: The Power of Additive Manufacturing

Traditional CNC machining creates parts by carving out a large block of metal. This process inevitably results in a huge amount of raw material being discarded as chips. On the other hand, industrial 3D printing uses an additive method that builds material layer by layer. By using material only where needed, Apple was able to dramatically reduce raw material usage by up to 50%.

This is not just about saving material costs. Reducing about 4 million tons of titanium raw material this year alone means reducing the massive carbon emissions generated during raw material mining, processing, and transportation. Apple has proven that 3D printing is indeed an eco-friendly manufacturing technology.

2. Making the Impossible Possible: DfAM (Design for Additive Manufacturing)

With the introduction of 3D printing, Apple succeeded in producing internal texture structures that were impossible to implement with traditional forging methods. This played a crucial role in strengthening the bonding of the plastic antenna structure inside the Apple Watch cellular model. 3D printing frees designers and engineers from mold constraints, allowing them to freely implement complex internal structures and geometric shapes they imagine. This is a case that shows the true value of DfAM (Design for Additive Manufacturing), a lightweight design that increases product performance while reducing weight.

Verified Durability and Productivity: From Prototype to Mass Production

Source: Apple

"We verified the possibility of mass production by repeatedly testing prototypes from the early stages." - Kate Bergeron, VP of Hardware Engineering at Apple

Many people question the durability of 3D printed products. However, Apple concluded that 3D printing is suitable for mass production in all aspects, including cost, productivity, and durability, through thorough small-scale tests using previous generation models.

In the manufacturing process, surface quality was perfectly refined through precise post-processing such as ultrasonic vibration separation and automated optical inspection, and strict durability standards equivalent to existing products were met in the assembly stage. Now, industrial 3D printing has secured reliability flawless enough to be used for exterior parts of electronic devices worn daily by tens of millions of consumers.

Source: Apple, iPhone Air

In fact, this is not the first time Apple has introduced 3D printing. Apple has already been innovating its manufacturing process by applying 3D printing technology to major product lineups like the iPhone Air.

In particular, 3D printing technology has been expanded to the USB-C port exterior of the new iPhone Air. Through this, a much thinner and more precise structure was realized compared to before. This shows that 3D printing has overwhelming advantages even in the production of small precision parts. The fact that Apple is expanding the application of 3D printing to its flagship products, such as the iPhone as well as the Apple Watch, suggests that this technology is a key pillar of Apple's 2030 carbon neutrality goal and supply chain decarbonization strategy.

[Recommended Reading]
Apple's adoption of 3D printing has already been underway.
If you are curious about the strategic background, check out the GLUCK insights below!
Read: Apple Chooses 3D Printing: A Core Mass Production Technology Selected by a Global Company

애플이 선택한 3D프린팅: 글로벌 기업이 선택한 핵심 양산기술

gluckblog.com

GLUCK: The Center of Industrial 3D Printing Mass Production in Korea

GLUCK's Industrial 3D Printing Smart Factory

'Mass production of end-use parts' and 'efficient manufacturing for carbon neutrality' shown by Apple. This is not a story of the distant future or the exclusive property of overseas big tech companies. In Korea, there is GLUCK, a specialized industrial 3D printing company leading this manufacturing innovation.

Based on the largest industrial SLA 3D printing smart factory in Korea, GLUCK provides 'digital foundry' services that produce final parts without molds. GLUCK provides SLA-specialized 3D printing services and realizes high-mix low-volume production and mass production in various industrial fields.

GLUCK Project 1: Mass Production of Drone and Robot Parts

With the recent growth of the logistics and delivery market, the demand for unmanned delivery robots and drones is skyrocketing. However, producing molds in the early development stage involves huge costs and risks. GLUCK proved how efficient industrial 3D printing is even in the low-volume production stage by producing over 3,000 small and medium-sized internal parts for an unmanned delivery robot project using 3D printing.

Dramatic Lead Time Reduction: When a design change was needed after field testing, production continued immediately by modifying only the digital design file (CAD) without the process of modifying or creating new molds. This played a decisive role in shortening the product development cycle from months to weeks.
Waste-Free Production: By producing exactly the required quantity through an on-demand manufacturing method, inventory burden was eliminated, and unnecessary resource waste was minimized.

GLUCK Project 2: Electric Bicycle Tuning Part Production

GLUCK proved its potential as end-use parts even in the personal mobility market such as electric bicycles. Electric bicycle tuning parts produced using GLUCK's own developed high-performance heat-resistant resin (Jaws Gray) exceeded the limits of 3D printing.

Overcoming Extreme Environments: This heat-resistant resin has a high heat distortion temperature (HDT), maintaining stability without deformation even under the hot summer sun, motor heat generated during riding, and road impacts. Core parts such as battery covers, chain guides, and brackets demonstrate excellent performance in actual riding environments.
Securing Lightweight and Strength: By applying DfAM (Design for Additive Manufacturing), unnecessary weight was reduced while structural strength was increased. This contributes to increasing the riding efficiency of electric bicycles.
Flexible High-Mix Production: In the tuning market that needs to reflect various consumer tastes, a high-mix production strategy through low-volume production is essential. GLUCK's solution presented a new standard in the electric bicycle tuning market by enabling various designed parts to be quickly released to the market and market reactions verified without molds.

Apple's case and GLUCK's projects send a common message. Industrial 3D printing is no longer a technology of the future, but the most realistic alternative to improve inefficiencies in manufacturing sites, reduce costs, and realize carbon neutrality right now.

Maximizing Material Efficiency: Saving resources by using only what is needed without cutting away material.
Energy Saving: Reducing the massive energy required for mold production and modification, and simplifying the process.
Inventory-Free Production: Eliminating inventory waste by producing only the required amount when needed.

As Sarah Chandler, Apple's VP of Environment and Supply Chain Innovation, said, "3D printing contributes to the transition of the entire manufacturing system by increasing material efficiency."

GLUCK is a manufacturing partner that helps domestic companies adopt this innovative technology, which global companies like Apple are paying attention to, most easily and quickly.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References [1] Herald Business, “Apple, full-scale transition to 3D printing-based manufacturing.”

Link: https://biz.heraldcorp.com/article/10619103?ref=naver

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글룩 소식ㅣ ‘ICT 기기 산업 페스티벌 2025’에서 3D프린팅 제조 기술 혁신 공로로 과기정통부 장관상 수상

글룩AI — Fri, 14 Nov 2025 17:50:39 +0900

ICT 기기 산업 페스티벌 2025, 과학기술정보통신부 장관 표창 수상 장면

국내 최대 규모의 ICT 기기산업 행사인 'ICT 기기 산업 페스티벌 2025'가 서울 코엑스에서 성황리에 개최되었습니다. 과학기술정보통신부가 주최하고 정보통신산업진흥원(NIPA)이 주관하는 본 행사는 ICT 산업의 최신 트렌드를 공유하고 기업 간의 활발한 네트워킹을 도모하는 장입니다.

이 뜻깊은 행사에서, 국내 최대 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리를 운영하는 글룩(GLUCK)이 영예로운 수상을 하였습니다. 글룩의 신연선 이사가 ‘3D프린팅을 활용한 의료 시뮬레이터 기술개발을 통해 국내 기술의 글로벌 확산을 지원한 공로’를 인정받아 과학기술정보통신부 장관 표창을 수상했습니다.

산업용 3D프린팅, ICT 제조 혁신의 핵심 실행 도구

ICT 산업 기기 페스티벌의 GLUCK (글룩) 부스

ICT(정보통신기술)는 인공지능(AI), 빅데이터, 사물인터넷(IoT), 클라우드 등 4차 산업혁명을 이끄는 모든 디지털 기술을 총칭합니다. 이러한 ICT는 '스마트 제조'라는 거대한 패러다임 전환을 주도하고 있습니다.

ICT가 제조 공정의 '두뇌'라면, 산업용 3D프린팅은 그 두뇌가 상상하는 복잡하고 효율적인 아이디어를 즉각 현실화하는 '손발' 역할을 수행합니다. 3D프린팅은 AI가 생성한 복잡한 설계나 빅데이터 분석을 통해 최적화된 디자인 등, 디지털 세상의 데이터를 물리적인 제품으로 직접 '출력'하는 핵심 실행 도구입니다.

글룩(GLUCK)은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 기반 3D프린팅 스마트 팩토리를 운영하며, 정밀 제조와 대량 생산의 새로운 패러다임을 열어가고 있습니다. 첨단 자동화 시스템과 고정밀 출력 기술을 결합해, 다양한 산업군에 최적화된 맞춤형 대량생산 솔루션을 제공합니다.

ICT 산업 기기 페스티벌의 GLUCK (글룩)

1. 자동화 스마트 팩토리 시스템 글룩의 핵심 경쟁력은 자동화된 생산 체계에 있습니다. 본사에서 원격으로 장비와 소프트웨어를 통합 관리하며, 전처리·세척·경화 등 생산 공정을 자동화하여 안정된 품질과 빠른 리드타임을 실현합니다. 이는 고객이 요구하는 시점에 맞춰 신뢰성 있는 양산을 보장하는 기반이 됩니다.

2. 다품종 소량생산부터 대량 양산까지 SLA 3D프린팅은 금형이 필요 없는 제조 방식이 특징입니다. 이를 통해 초기 비용 부담을 줄이면서 복잡한 형상 구현과 대량 맞춤화를 가능하게 합니다. 글룩은 다품종 소량생산에서도 일관된 품질을 유지하고, 수백~수천 개 단위의 시리즈 생산까지 효율적으로 대응하여 고객의 재고 부담을 최소화합니다.

산업별 특화된 맞춤 솔루션 글룩은 이러한 기술력을 바탕으로 다양한 산업 현장에 특화된 솔루션을 제공하고 있습니다.

전자·소비재: 브랜드의 요구에 맞춘 맞춤형 대량 생산으로 차별화된 시장 경쟁력을 확보합니다.
의료기기: 환자 맞춤형 의료기기, 시뮬레이터 등 고난도 장비를 빠르고 정확하게 생산합니다.
로봇: 경량화 설계가 적용된 외부 커버와 내부 케이스를 양산해 생산성을 극대화합니다.
자동차: 대형 지그 및 복잡한 조립 부품을 정밀 제작하여 공정 개선과 비용 절감을 지원합니다.

미래 제조를 선도하는 산업용 3D프린팅 서비스

ICT 기기 산업 페스티벌 2025

이번 장관상 수상은 글룩이 보유한 기술력을 정부로부터 공식 인정받았다는 점에서 의미가 큽니다.

산업용 3D프린팅은 빠르게 변화하는 ICT 산업에 대응하고 생산성을 극대화할 수 있는 핵심 제조 기술입니다. 앞으로도 글룩은 지속적인 산업용 3D 프린팅 서비스의 R&D(연구개발)을 통해 AI 주도 첨단 제조 생태계를 선도하겠습니다. 또한, 고객 맞춤형 솔루션을 제공하며 대한민국 제조업의 기술 혁신을 이끌어 나가겠습니다.

감사합니다!

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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글룩 소식ㅣ로보월드 2025 성료! 글룩(GLUCK) 부스에 보내주신 성원에 감사드립니다.

글룩AI — Tue, 11 Nov 2025 19:05:50 +0900

로보월드 2025, 성황리에 막을 내렸습니다. 글룩(GLUCK) 부스에 보내주신 모든 성원에 진심으로 감사드립니다.

올해로 20주년을 맞이하며 역대 최대 규모(약 350여 개 기업, 1000여 개 부스)로 개최된 국내 로봇 산업 전문 전시회 '로보월드2025'가 11월 9일, 성황리에 막을 내렸습니다. 이번 전시는 제조, 스마트팩토리, 자율주행, 의료, 국방 등 다양한 분야에서 로봇 기술의 현재와 미래를 한눈에 확인할 수 있었던 뜻깊은 자리였습니다.

산업용 3D프린팅을 통한 대량생산 및 정밀 부품 제작을 선도하는 글룩(GLUCK)은 2022년부터 3년 연속 로보월드에 참가하여, 로봇 산업에 특화된 3D프린팅 양산 솔루션을 선보였습니다. 특히 이번 전시에서는 단순 시제품을 넘어, 실제 산업 현장에 적용되고 있는 SLA(광경화성수지 조형 방식) 3D프린팅 기반의 실사용 로봇 부품과 엔지니어링 샘플들을 집중적으로 공개하며 로봇 제조의 디지털 전환을 위한 실질적인 해법을 제시했습니다.

"이게 3D프린팅이라고?" 현장의 뜨거운 반응

나흘간 이어진 전시 기간 동안 글룩 부스에는 약 4,000여 명의 관람객과 460건 이상의 비즈니스 상담이 이루어졌습니다.

특히 로봇, 자동차, 항공, 의료기기, 전자 등 다양한 산업군의 전문가들이 방문하여, 다음과 같은 실무적인 질문이 이어졌습니다.

“3D프린팅이 제조 공정의 어느 단계에서 가장 효과적인가요?”

“기존 금형 대비 실제 비용 절감 효과는 어느 정도인가요?”

“소량 맞춤 생산뿐 아니라 월 수백 개 단위의 양산도 가능한가요?”

“ 제품이 이렇게 매끄럽다니 믿기지 않네요.”

이처럼 3D프린팅은 이제 ‘신기한 기술’을 넘어 실제 제조 공정의 효율성과 속도, 유연성을 혁신하는 필수 기술로 자리매김했음을 보여주는 현장이었습니다. 글룩은 다양한 산업군에서 검증된 성공사례와 데이터 기반의 기술력으로, 로봇 제조의 디지털 전환(DX)을 앞당길 수 있는 현실적인 솔루션을 제시했습니다.

로봇 산업, 왜 산업용 3D프린팅을 선택하는가

로봇 산업은 본질적으로 다품종 맞춤생산(Mass Customization)이 필수적인 분야입니다.
자율주행 로봇, 협동로봇, 의료로봇 등 제품마다 구조와 용도가 다르기 때문에, 빠르고 유연한 부품 제작이 경쟁력의 핵심입니다.

금형 없는 제조로 개발 리드타임 단축

기존 금형 제작은 수개월의 시간과 수천만 원의 비용이 필요합니다.
반면, SLA 3D프린팅은 금형 없이 설계 파일만으로 바로 부품 생산이 가능해 개발 리드타임을 혁신적으로 단축합니다.

정밀도와 표면 품질

SLA 방식은 0.05mm 이하의 공차를 구현하며, 사출 성형에 근접한 매끄러운 표면 조도를 제공합니다.
이를 통해 조립성, 내구성, 외관 품질이 중요한 로봇 부품 생산에 최적화된 품질을 확보합니다.

글룩의 ‘디지털 파운드리’ 시스템

글룩은 국내 최대 규모의 SLA 산업용 3D프린팅 스마트 팩토리를 운영하며,
50여 대의 SLA 3D프린트가 24시간 가동하여 연간 약 17만 개 이상의 고품질 부품을 양산할 수 있습니다.
본사에서 장비를 원격 통합 관리하는 완전 자동화 시스템으로, 예측 가능한 리드타임과 일관된 품질을 제공합니다.

실제 전시 사례로 본 SLA 3D프린팅의 혁신

이번 전시에서 글룩은 단순 샘플이 아닌,

실제 현장에서 사용되거나 예술적 가치를 입증한 결과물들을 통해 기술력을 증명했습니다.

1. 자율주행 로봇(AGV/AMR) 디자인 커버

유려한 디자인: SLA 3D프린팅으로만 가능한 매끄럽고 유려한 곡면 디자인을 완벽하게 구현했습니다.

정밀한 조립성: 인서트 너트 삽입 및 자석을 통한 금속 가공품과의 원활한 조립성을 확보했습니다.

DfAM 설계: 3D프린팅 최적화 설계(DfAM)를 적용하여, 부품의 강성은 높이면서도 무게는 줄이는 경량화에 성공했습니다.

2. 기성 로봇 강아지 커스텀 튜닝

미래 로봇 튜닝 산업의 가능성을 보여준 이 작품은 많은 관람객의 발길을 멈추게 했습니다.

정밀한 역설계

3D 스캐너를 활용하여 기성 로봇을 정밀하게 역설계하고, 가동 범위를 예측하여 완벽하게 호환되는 조립부를 설계했습니다.

높은 조형미

실제 캐릭터와 99% 동일한 수준의 높은 조형 3D 모델링 역량을 보여주었습니다.

완성도 높은 마감

리얼한 채색과 마감을 통해 3D프린팅이 예술적 표현의 도구로도 얼마나 강력한지 입증했습니다.

이러한 결과물들은 단순한 시연용 샘플이 아니라, 이미 실제 산업 현장에서 사용 중인 실사용 부품으로,
글룩의 양산 수준의 기술력을 실질적으로 입증했습니다.

3D프린팅, R&D의 속도와 질을 바꾸는 현실적 도구

산업용 3D프린팅은 ‘빠른 실패, 빠른 개선’이 가능한 연구개발 환경을 만듭니다.
글룩의 SLA 솔루션을 활용하면 몇 주 걸리던 제작 공정을 단 며칠 단위로 단축할 수 있으며,
설계 변경 시 CAD 데이터 수정만으로 즉시 재출력이 가능합니다.

이는 연구소와 스타트업, 대기업 R&D 부서가 더 과감하고 빠르게 혁신을 시도할 수 있게 합니다.

글룩(GLUCK), 로봇 제조 혁신의 파트너

로보월드 2025는 3D프린팅이 더 이상 ‘보조 기술’이 아닌
로봇 산업의 핵심 생산 솔루션임을 증명한 자리였습니다.

글룩 부스를 찾아준 4,000여 명의 관람객과 460여 개 기업 관계자 여러분께 진심으로 감사드립니다.

글룩은 앞으로도 대한민국 제조업의 혁신을 이끄는 든든한 파트너로서,
‘정밀도·속도·유연성’을 기반으로 한 산업용 3D프린팅 양산 체계를 확장해 나갈 것입니다.

로봇, 전자, 의료, 디자인 산업까지 — 디지털 제조의 새로운 표준, 글룩(GLUCK)이 만들어갑니다.

지금 글룩에 문의해 보세요!

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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구글 AI가 세계적인 디자이너와 협업 한다면? : 구글 딥마인드 사례로 본 생성형 디자인의 현실화!

글룩AI — Tue, 4 Nov 2025 10:53:16 +0900

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

"인공지능(AI)이 세계적인 디자이너의 스타일을 학습해서 새로운 가구를 디자인한다면?"

얼마 전까지만 해도 공상 과학 영화에서나 가능했던 이 놀라운 시도가 구글 딥마인드(Google DeepMind)와 세계적인 디자이너 로스 러브그로브(Ross Lovegrove)의 협업을 통해 현실이 되었습니다. 구글 딥마인드는 Gemini 및 생성형 이미지 기술을 활용하여, 러브그로브 특유의 유기적이고 생체 모방적인 디자인을 학습한 AI 모델을 개발했습니다.

AI는 디자이너의 스케치와 디자인 철학을 바탕으로 수많은 새로운 의자 콘셉트를 생성해냈습니다. 하지만 이 프로젝트가 더욱 주목받는 이유는, 이렇게 생성된 복잡하고 유기적인 AI의 디자인 콘셉트를 산업용 3D프린팅 기술을 통해 실제 앉을 수 있는 물리적인 가구로 완벽하게 구현해냈다는 점입니다.

이 사례는 산업용 3D프린팅과 AI가 복잡하고 효율적인 디자인을 현실 세계로 불러오는 가장 강력하고 유일한 제조 솔루션임을 명확히 보여줍니다.

AI, 디자이너의 창의력을 확장하다

최종 의자 디자인. Google을 통한 이미지.

이번 구글 딥마인드 프로젝트의 핵심은 AI가 단순히 의자를 '그린 것'이 아니라, 로스 러브그로브라는 거장의 디자인 철학과 스타일을 '이해하고 확장했다'는 데 있습니다. 연구팀은 러브그로브의 개인 스케치와 작품 데이터셋을 AI에게 학습시켜, 그의 특징적인 곡선, 구조적 논리, 유기적 패턴을 표현할 수 있는 맞춤형 AI 도구를 개발했습니다.

디자이너가 AI에게 '의자'라는 단어를 직접 사용하지 않고 창의적인 동의어를 사용해 콘셉트 생성을 요청하자, AI는 기존의 틀을 깨는 더욱 다양하고 새로운 형태의 디자인을 쏟아냈습니다. 이는 AI가 인간 디자이너에게 창의적인 영감을 제공하고, 인간은 AI의 결과물을 다듬으며 협업하는 새로운 창작 방식을 제시합니다.

스케치 생성부터 최종 의자 디자인까지. Google을 통한 이미지.

생성적 디자인(Generative Design) 알고리즘은 여기서 한 단계 더 나아갑니다. AI는 기능적 요구 사항(예: '이 무게를 견뎌야 함'), 재료 특성, 미적 선호도 등 주어진 조건에 맞춰 수많은 디자인 옵션을 자동으로 생성합니다. 이 과정에서 AI는 구조적으로 가장 효율적인 형태, 즉 최소한의 재료로 최대의 강도를 내는 디자인을 스스로 찾아냅니다. 자하 하디드 아키텍츠(Zaha Hadid Architects)의 유기적인 건축물처럼, 이러한 AI 기반 설계는 소재 낭비를 최소화하고 기존에는 상상하기 어려웠던 새롭고 효율적인 형태를 창조하며 지속 가능한 디자인을 기술적으로 뒷받침합니다.

산업용 3D프린팅, AI의 상상을 만질 수 있게 하는 기술!

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

구글 딥마인드와 로스 러브그로브가 AI로 아무리 환상적인 디자인을 생성했더라도, 이를 물리적인 실체로 만들 수 없었다면 프로젝트는 미완성에 그쳤을 것입니다. AI가 생성한 유기적이고 복잡한 형태, 특히 내부가 비어있거나 복잡한 격자 구조를 가진 디자인은 전통적인 금형이나 CNC 가공 방식으로는 제작이 거의 불가능하거나 막대한 비용이 듭니다.

이때 산업용 3D프린팅이 AI의 완벽한 파트너가 됩니다.

압도적인 설계 자유도: 산업용 3D프린팅 방식은 디지털 3D 데이터만 있다면 아무리 복잡한 곡면이나 내부 구조, 언더컷이 있는 디자인이라도 금형 없이 한 번에 제작할 수 있습니다.
구조적 효율성의 구현: AI가 찾아낸 '최소한의 재료로 최대의 강도를 내는' 경량화 격자 구조나 최적화 설계를 현실에서 구현할 수 있는 거의 유일한 기술입니다.
신속한 반복 테스트: AI가 생성한 수십 가지 디자인 콘셉트를 단 며칠 만에 시제품으로 제작하여 실제 성능과 심미성을 빠르게 검증하고 개선할 수 있습니다.

로스 러브그로브는 "최종 결과물은 디자인에 대한 모든 논쟁을 초월합니다. 이는 AI가 창작 과정에 독특하고 경이로운 무언가를 가져다줄 수 있음을 보여줍니다."라고 말하며, AI 디자인과 3D프린팅의 결합이 가져온 혁신에 감탄했습니다.

AI 모델링에서 완벽한 출력물까지: 3D프린팅 전문기업의 역할

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

AI 3D 모델링 기술은 창작의 속도를 혁신적으로 끌어올렸지만, AI가 생성한 모델이 곧바로 완벽한 3D프린팅 출력물로 이어지는 것은 아닙니다. 전문가들은 AI가 생성한 모델이 종종 '지저분한 메쉬(messy meshes)' 구조를 가지고 있어, 이를 그대로 출력할 경우 실패나 형태 왜곡이 발생할 수 있다고 지적합니다.

AI의 빠른 창작 속도와 산업용 3D프린팅의 정밀한 구현 능력을 완벽하게 연결하기 위해서는 3D프린팅 전문 기업의 후처리 워크플로우가 필수적입니다.

오류 검사 및 수정: AI 모델에 숨어있는 내부 구멍, 교차하는 면 등 프린팅 실패를 유발하는 구조적 오류를 전문 소프트웨어로 탐지하고 수정합니다.
지오메트리 최적화: 불필요한 데이터를 정리하여(리토폴로지) 파일 용량을 줄이고 출력 효율성을 높입니다. 이는 단순 자동화로는 불가능하며 숙련된 전문가의 기술이 필요합니다.
정밀한 서포트 생성: 돌출된 형태(overhang)를 안정적으로 출력하기 위해 정밀한 지지대(서포트) 설계가 필수입니다. 지지대의 위치와 두께에 따라 출력물의 표면 품질이 크게 좌우되므로, 이는 전문가의 노하우가 집약된 영역입니다.

결국, AI의 창의적인 아이디어를 만질 수 있는 고품질의 물리적 결과물로 바꾸는 여정에는 글룩과 같은 전문 기업의 산업용 3D프린팅 기술력과 엔지니어링 노하우가 반드시 필요합니다.

여러분도 시작할 수 있습니다! - 상황에 맞는 AI 3D 모델링 플랫폼

AI와 3D프린팅의 융합은 더 이상 구글 같은 거대 기업만의 이야기가 아닙니다. 최근 AI 3D 모델링 기술이 대중화되면서 누구나 쉽게 아이디어를 3D 모델로 만들 수 있게 되었습니다

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

1. AI 3D 모델링의 핵심 기술

텍스트-투-3D (Text-to-3D): 텍스트를 입력하면 AI가 3D 모델을 생성합니다.
이미지-투-3D (Image-to-3D): 2D 이미지나 스케치를 입체적인 3D 모델로 자동 변환합니다.
AI 텍스처링 (AI Texturing): 완성된 3D 모델에 사실적인 재질감을 자동으로 입혀줍니다.

2. 주목받는 AI 3D 모델링 플랫폼

Meshy AI: 텍스트/이미지를 3D로 빠르게 변환하며, '사실적', '카툰', '조각상' 등 다양한 스타일 선택과 STL/OBJ 파일 지원으로 3D프린팅 활용도가 높습니다.
Luma AI (Genie): 사용자가 만족할 때까지 결과를 재시도(Retry)할 수 있는 기능이 강력하며, "3D 프린팅 준비 완료" 옵션을 제공할 만큼 고정밀 모델 생성에 자신감을 보입니다.
Tripo AI: 10초 이내에 모델을 생성하는 빠른 속도가 강점이며, 상세한 지오메트리와 PBR 텍스처를 지원합니다.
Alpha3D: 해상도, 메쉬 밀도 등을 사용자가 직접 조절할 수 있어, 고정밀 SLA 방식 3D프린팅에 적합한 세밀한 제어가 가능합니다.

AI 기술은 3D 모델링의 문턱을 낮춰 누구나 창작자가 될 수 있는 시대를 열고 있습니다. 구글 딥마인드와 로스 러브그로브의 사례처럼, AI는 인간의 창의성을 보조하고 확장하는 강력한 파트너가 되고 있습니다.

하지만 상상 속 아이디어를 만질 수 있는 고품질의 물리적 결과물로 바꾸는 여정에는 여전히 전문가의 노하우와 산업용 3D프린팅의 정밀한 기술력이 필요합니다. AI의 빠른 프로토타이핑 능력과 글룩(GLUCK)과 같은 전문 3D프린팅 서비스 기업의 제조 역량이 결합될 때, 우리는 비로소 아이디어와 현실을 잇는 가장 빠르고 효율적인 길을 찾을 수 있습니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

References

[1] 3D Printing Industry, "Ross Lovegrove and Google DeepMind Turn AI Concepts into Physical Furniture." (online article).
Link : Ross Lovegrove and Google DeepMind Turn AI Concepts into Physical Furniture

From sketch generation to the final chair design. Image via Google.

Furniture Designed by Google AI: 3D Printing, Making Imagination a Reality

"What if Artificial Intelligence (AI) could learn a world-class designer's style and design new furniture?"

This surprising attempt, which until recently seemed possible only in science fiction movies, has become a reality through a collaboration between Google DeepMind and world-renowned designer Ross Lovegrove. Google DeepMind utilized Gemini and generative image technology to develop an AI model trained on Lovegrove's unique organic and biomorphic designs.

Final chair design. Image via Google.

The AI generated numerous new chair concepts based on the designer's sketches and design philosophy. However, the reason this project is gaining even more attention is that these complex and organic AI-generated design concepts were perfectly realized as physical, sittable furniture using industrial 3D printing technology.

This case clearly shows that industrial 3D printing and AI are the most powerful and unique manufacturing solution for bringing complex and efficient designs into the real world.

AI, Expanding the Designer's Creativity

From sketch generation to the final chair design. Image via Google.

The core of this Google DeepMind project is not just that the AI 'drew' a chair, but that it 'understood and expanded' the design philosophy and style of the master designer, Ross Lovegrove. The research team trained the AI on a dataset of Lovegrove's personal sketches and artworks to develop a custom AI tool capable of expressing his characteristic curves, structural logic, and organic patterns.

When the designer prompted the AI to generate concepts using creative synonyms instead of the word 'chair,' the AI produced a greater variety of new forms that broke existing molds. This presents a new creative method where AI provides creative inspiration to human designers, and humans refine the AI's results in collaboration.

Generative Design algorithms go one step further. AI automatically generates numerous design options based on given conditions such as functional requirements (e.g., 'must withstand this weight'), material properties, and aesthetic preferences. In this process, the AI itself finds the most structurally efficient form, i.e., a design that achieves maximum strength with minimal material. Like the organic architecture of Zaha Hadid Architects, this AI-based design minimizes material waste, creates new and efficient forms that were previously hard to imagine, and technically supports sustainable design.

Industrial 3D Printing: The Technology That Makes AI's Imagination Tangible!

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

No matter how fantastic the designs Google DeepMind and Ross Lovegrove generated with AI, the project would have remained incomplete if they couldn't be made into physical entities. The organic and complex forms generated by AI, especially designs with hollow interiors or intricate lattice structures, are nearly impossible or prohibitively expensive to produce with traditional mold or CNC machining methods.

This is where industrial 3D printing becomes the perfect partner for AI.

Overwhelming Design Freedom: Industrial 3D printing methods allow for the production of designs with complex curves, internal structures, or undercuts in a single build without molds, just from 3D data.
Realization of Structural Efficiency: It is virtually the only technology that can physically realize the lightweight lattice structures or optimized designs that AI discovers for 'maximum strength with minimum material'.
Rapid Iterative Testing: Dozens of design concepts generated by AI can be produced as prototypes in just a few days, allowing for quick verification and improvement of their actual performance and aesthetics.

Ross Lovegrove praised the innovation brought by the combination of AI design and 3D printing, saying, “For me, the final result transcends the whole debate on design. It shows us that AI can bring something unique and extraordinary to the process.”

From AI Model to Perfect Output: The Role of the 3D Printing Specialist

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

AI 3D modeling technology has revolutionized the speed of creation, but an AI-generated model does not immediately lead to a perfect 3D printed output. Experts point out that AI-generated models often have 'messy meshes,' and printing them as-is can lead to failures or form distortion.

Therefore, to perfectly connect the rapid creation speed of AI with the precise implementation of industrial 3D printing, an expert post-processing workflow is essential.

Error Checking and Repair: Detecting and fixing structural errors in the AI model that could cause print failures, such as hidden internal holes, intersecting faces, or non-manifold edges, using professional software.
Geometry Optimization: Optimizing the polygon count (retopology) to reduce file size and print time while maintaining key details. This is not simple automation and requires skilled expert techniques.
Precise Support Generation: Precise support structure design is essential to stably print overhanging forms. The placement, thickness, and contact points of the supports... this is an area where expert know-how is concentrated.

Ultimately, turning AI's creative ideas into tangible, high-quality physical objects absolutely requires the industrial 3D printing technology and engineering know-how of a specialist company like GLUCK.

You Can Start Too! - AI 3D Modeling Platforms for Your Needs

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

The fusion of AI and 3D printing is no longer just a story for giant corporations like Google. With the recent democratization of AI 3D modeling, anyone can easily turn their ideas into 3D models.

1. Core AI 3D Modeling Technologies

Text-to-3D: Input text, and the AI generates a 3D model.
Image-to-3D: Automatically converts 2D images or sketches into 3D models.
AI Texturing: Automatically applies realistic materials and textures to the finished 3D model.

2. Notable AI 3D Modeling Platforms

Meshy AI: Quickly converts text/images to 3D, offers various art styles ('realistic', 'cartoon', 'sculpture'), and supports STL/OBJ files, making it highly useful for 3D printing.
Luma AI (Genie): Features a 'Retry' function to get results users are satisfied with and shows confidence in high-precision model generation by offering a "3D printing ready" option.
Tripo AI: Boasts extreme speed, generating a model within 10 seconds, and supports detailed geometry and PBR textures.
Alpha3D: Allows users to finely control parameters like resolution and mesh density, making it suitable for high-precision SLA 3D printing.

AI technology is lowering the barrier to 3D modeling, opening an era where anyone can be a creator. As seen in the Google DeepMind and Ross Lovegrove case, AI is becoming a powerful partner that assists and expands human creativity.

However, the journey of turning an imaginary idea into a tangible, high-quality physical object still requires expert know-how and the precise technology of industrial 3D printing. When the rapid prototyping capabilities of AI are combined with the manufacturing expertise of a professional 3D printing service company like GLUCK, we can finally find the fastest and most efficient path connecting ideas to reality.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References

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3D프린팅 환자용 이어몰드 : 스위스 보청기 사례로 본 산업용 맞춤형 생산

글룩AI — Fri, 31 Oct 2025 18:18:13 +0900

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최근 스위스의 프리미엄 보청기 제조사 OC GmbH와 독일의 제조 서비스 기업 CADdent는 매우 의미 있는 기술적 성과를 발표했습니다. 바로 산업용 3D프린팅 기술을 활용하여, 환자 개개인에게 완벽하게 맞는 이어몰드(Earmold, otoplastics)를 생산하는 데 성공한 것입니다.

이는 산업용 3D프린팅이 단순한 시제품 제작(Prototyping) 도구를 넘어, 인체에 직접 닿는 고정밀 웨어러블 기기이자 의료기기 분야에서 맞춤형 양산까지 가능한 핵심 제조 솔루션으로 자리 잡았음을 명확히 보여주는 사례입니다.

과거에는 상상하기 어려웠던 '개인 맞춤형' 제품의 '산업적 양산'은 어떻게 가능해졌을까요?

3D프린팅 환자용 이어몰드 사례를 통해 설계의 자유와 생산 유연성을 확인하다

OC GmbH와 CADdent의 환자용 이어몰드

이번 OC GmbH와 CADdent의 3D프린팅 이어몰드 사례가 특별한 이유는, 단순히 맞춤형 제품을 만든 것을 넘어, 이를 '산업적 규모'로 양산하는 데 성공했기 때문입니다.

주목할 점은 '설계의 자유'와 '생산 유연성'입니다. 기존 방식으로는 개인의 복잡한 귓본 형태와 정밀한 내부 음향 채널을 동시에 구현하는 것이 매우 까다로웠으며, 맞춤형 제작의 특성상 연구개발(R&D) 리드타임이 길었습니다. 산업용 3D프린팅 기술은 이러한 한계를 완벽하게 극복했습니다.

OC GmbH와 CADdent의 환자용 이어몰드

형태 제약 없는 완벽한 구현

산업용 3D프린팅은 설계도만 있다면 높은 치수 정밀도로 개인의 복잡한 귓본 형태를 오차 없이 재현했습니다.

자유로운 내부 구조 설계

음향 전달에 필수적인 섬세한 내부 채널과 얇은 벽까지, 기존 방식으로는 불가능했던 복잡한 설계를 완벽하게 구현했습니다.

R&D 리드타임 단축과 생산성 확보

3D 프린팅은 한 번의 빌드 플랫폼에서 많은 양의 이어몰드를 동시에 생산할 수 있습니다. 이는 연구개발 리드타임을 획기적으로 줄여줄 뿐만 아니라, 다품종 소량생산이 실제 산업 현장에서 경제성을 가지고 운용될 수 있음을 증명합니다.

왜 의료 웨어러블 제작에 산업용 3D프린팅이 필수적일까요?

AI-generated visual (created via text prompt)

OC GmbH의 이어몰드 사례는 웨어러블 기기와 의료기기가 나아가야 할 방향을 정확히 보여줍니다. 웨어러블 기기는 스마트 워치, 이어폰, 보청기, VR/AR 기기처럼 우리 몸에 '착용하는' 모든 전자기기를 의미합니다. 이러한 기기들의 성패를 좌우하는 것은 결국 '완벽한 착용감'과 '개인화'입니다.

기존의 금형 기반 대량생산 방식으로는 사람마다 제각기 다른 신체 구조와 사용 환경을 모두 만족시키는 데 명확한 한계가 있었습니다. 산업용 3D프린팅은 바로 이 지점에서 기존 제조 방식이 가졌던 여러 제약을 뛰어넘는 독보적인 강점을 제공합니다.

1. 완벽한 개인 맞춤화 (Customization)

웨어러블 기기와 의료기기는 사용자의 몸에 직접 닿기 때문에 완벽한 착용감이 무엇보다 중요합니다. 산업용 3D프린팅은 환자의 CT나 3D 스캔 등 디지털 데이터를 기반으로 개인의 신체 곡률에 정확히 맞는 디자인을 즉시 생성합니다. 금형 제작이라는 막대한 초기 비용과 시간 투자 없이도, 최소 주문 수량(MOQ) 1개의 주문형 생산(On-demand)이 가능합니다. 이는 필요한 수량만큼만 생산하는 다품종 소량제작부터, 수천 개의 각기 다른 맞춤형 제품을 생산하는 맞춤형 대량생산까지 유연하게 대응할 수 있음을 의미합니다.

2. 부품 경량화 설계 (DfAM)

가벼우면서도 튼튼해야 하는 웨어러블 의료기기의 특성상, 복잡한 내부 구조를 통한 경량화 설계가 필수적입니다. 3D프린팅은 내부를 벌집 모양의 격자 구조(Lattice)로 만들거나, 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 불필요한 부분을 덜어내는 위상 최적화(Topology Optimization) 설계를 완벽하게 구현할 수 있습니다. 이는 최소한의 무게로 최고의 성능과 내구성을 이끌어내어, 장시간 착용해도 불편함 없는 웨어러블 기기와 의료기기를 완성하는 핵심 기술입니다.

3. 빠른 개발과 반복 테스트 (Rapid Prototyping)

신제품 의료기기나 웨어러블 기기 개발은 수많은 테스트와 수정을 거쳐 최적의 형태를 찾아가는 과정입니다. 산업용 3D프린팅은 단 며칠 만에 새로운 디자인의 시제품을 제작할 수 있습니다. 이를 통해 개발 주기를 획기적으로 단축시키고, 의료진이나 사용자의 피드백을 즉각적으로 반영하여 더 완성도 높은 제품을 더 빠르게 시장에 출시할 수 있도록 돕습니다.

다품종 소량생산으로 검증된 정밀 솔루션

이러한 웨어러블 맞춤형 제작의 글로벌 트렌드는 대한민국 산업용 3D프린팅을 선도하는 글룩(GLUCK)을 통해 이미 현실화되고 있습니다. 글룩은 산업용 SLA 3D프린팅 기술을 바탕으로, 정밀도가 생명인 의료 및 산업 분야에서 다품종 소량생산의 독보적인 노하우를 축적했습니다.

둔부 주사 시뮬레이터용 LED 삽입 부품

둔부 주사 시뮬레이터용 LED삽입부품_ 3D프린팅 활용부분

글룩은 의료용 둔부 주사 시뮬레이터에 사용되는 핵심 부품을 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작했습니다. 이 부품은 내부에 LED를 삽입해 정확한 주사 위치를 시각적으로 안내하는 정밀한 구조물입니다.

과거 금형으로 제작되던 이 부품을 3D프린팅으로 전환하면서, 금형 제작에 필요한 시간과 비용을 획기적으로 절감했습니다. 특히 주목할 점은, 글룩의 SLA 3D프린팅 기술로 생산된 부품의 품질이 매우 높아 고객사에서 별도의 후가공 없이 바로 실제 제품에 조립이 가능했다는 것입니다.

이를 통해 실제 의료기기 조립 현장에서는 조립 공수가 제품별로 약 30분씩 단축되어 전체 양산 공정의 효율이 크게 향상되었습니다. 이는 다품종 소량생산 환경에서 3D프린팅이 어떻게 의료기기의 품질과 생산성까지 높일 수 있는지를 보여주는 대표적인 사례입니다.

성인 팔 형태의 실리콘 시뮬레이터용 몰드

성인 팔 몰드_3D프린팅 활용 사례

웨어러블 기기의 착용감을 결정하는 가장 중요한 요소는 '인체의 복잡한 곡면'을 얼마나 완벽하게 구현하는가입니다. 글룩은 성인 팔 형태의 실리콘 의료 시뮬레이터를 만들기 위한 몰드(틀) 자체를 3D프린팅으로 제작하며 이 분야의 전문성을 입증했습니다.

실제 인체 비율의 복잡한 곡면과 입체감을 표현해야 하는 이 몰드는, 반복적인 실리콘 복제를 견딜 수 있는 내구성과 완벽하게 매끄러운 표면이 필수적이었습니다. 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅은 최대 Ra 0.8 수준의 높은 표면조도로 출력물을 제작할 수 있습니다. 덕분에 이 몰드는 별도의 표면 처리 없이도 실리콘 복제에 바로 활용될 수 있을 만큼 높은 완성도를 확보했습니다.

이는 개인 맞춤형 의수, 의족이나 재활 보조기기 등, 인체의 복잡한 곡면을 완벽하게 구현해야 하는 웨어러블 의료기기 제작에 글룩이 가진 전문성을 입증하는 사례입니다. 최근 의료 시뮬레이터 및 몰드 제작 분야에서는 이처럼 제품 또는 몰드 자체를 3D프린팅으로 직접 소량 생산하여 산업 현장에 바로 사용하는 사례가 빠르게 늘어나고 있습니다.

[글룩 의료기기 제조에 대한 상세한 내용을 아래 글에서 확인해 보세요!]
의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

gluckblog.com

맞춤형 이어몰드 사례에서 볼 수 있듯이, 웨어러블 기기 시장과 의료기기 산업의 성장은 산업용 3D프린팅 기술 없이는 불가능합니다. 완벽한 개인 맞춤화(Customization), 경량화를 위한 DfAM 설계, 그리고 빠른 개발 속도는 3D프린팅만이 제공할 수 있는 독보적인 가치입니다.

글룩은 이러한 산업의 변화를 이끄는 기술적 파트너로서, 산업용 SLA 3D프린팅의 높은 정밀도와 다품종 소량생산 노하우를 통해 고객의 아이디어를 현실로 만들고 있습니다. 의료용 시뮬레이터의 정밀 부품 제작에서 입증된 글룩의 기술력은, 여러분의 웨어러블 의료기기 제품이 시장에서 성공하는 가장 확실한 기반이 될 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

References

[1] OC GmbH and CADdent 3D print patient-specific earmolds. (online article).

AI-generated visual (created via text prompt)

3D Printed Medical Devices: Opening the Era of Patient-Specific Wearables

Patient-use earmolds from OC GmbH and CADdent

Recently, the Swiss premium hearing aid manufacturer OC GmbH and the German manufacturing service provider CADdent announced a very significant technological achievement. They have succeeded in producing ceramic earmolds (otoplastics) that are perfectly matched to individual patients, utilizing industrial 3D printing technology.

This is a case that clearly shows industrial 3D printing has moved beyond a simple prototyping tool and has established itself as a core manufacturing solution capable of customized mass production in the high-precision wearable device and medical device fields, which involve direct human contact.

How did the 'industrial mass production' of 'personalized' products, which was difficult to imagine in the past, become possible? This article will start with this innovative medical earmold case, explore the reasons why industrial 3D printing is emerging as an essential technology for the wearable and medical device industries, and take an in-depth look at how GLUCK is implementing such innovations in real industrial settings through its case studies.

Confirming Design Freedom and Production Flexibility through the 3D Printed Patient Earmold Case

Patient-use earmolds from OC GmbH and CADdent

The reason this OC GmbH and CADdent 3D printing earmold case is so special is that it goes beyond simply making a custom product; it succeeded in mass-producing them on an 'industrial scale'.

The noteworthy points are 'design freedom' and 'production flexibility'. With conventional methods, it was extremely difficult to simultaneously implement an individual's complex ear canal shape and the precise internal acoustic channels. Furthermore, the nature of custom fabrication meant a long research and development (R&D) lead time. Industrial 3D printing technology has perfectly overcome these limitations.

Perfect Implementation Without Form Constraints: Industrial 3D printing, requiring only a design file, reproduced the complex ear canal shapes of individuals with high dimensional precision and without error.
Freeform Internal Structure Design: It perfectly implemented complex designs that were impossible with conventional methods, such as delicate internal channels essential for sound transmission and thin walls of less than 1mm.
R&D Lead Time Reduction and Productivity Assurance: 3D printing can produce up to 15 earmolds on a single build platform. This not only dramatically reduces R&D lead time but also proves that high-mix, low-volume production can be operated economically in an actual industrial setting, not just at a laboratory level.

This case clearly shows that industrial 3D printing is a 'game-changer' in the high-precision, custom medical device market.

Why is Industrial 3D Printing Essential for Medical and Wearable Production?

AI-generated visual (created via text prompt)

The OC GmbH earmold case shows exactly the direction wearable devices and medical devices must take. From smartwatches, earphones, and hearing aids to VR/AR devices, all electronics we 'wear' on our bodies, as well as patient-specific implants or surgical guides, ultimately depend on 'perfect fit' and 'personalization' for their success.

Traditional mold-based mass production methods have clear limitations in satisfying the different body structures and usage environments of every person. It is at this very point that industrial 3D printing provides unparalleled advantages that overcome the various constraints of traditional manufacturing methods.

1. Perfect Personalization (Customization)

Wearable devices and medical devices are in direct contact with the user's body, so a perfect fit is paramount. Industrial 3D printing instantly creates designs that perfectly match an individual's body curvature based on digital data, such as patient CT scans or 3D scans. Without the massive initial costs and time investment of mold making, on-demand production with a minimum order quantity (MOQ) of 1 is possible. This means it can flexibly respond to everything from high-mix, low-volume production of only the necessary quantity to mass customization of thousands of different personalized products.

2. Part Lightweighting Design (DfAM)

The nature of wearable medical devices requires them to be both light and strong, making lightweight design through complex internal structures essential. 3D printing can perfectly implement designs like internal honeycomb lattice structures or topology optimization, which removes unnecessary material through computer simulation. This is a core technology that achieves maximum performance and durability with minimum weight, completing a wearable device or medical device that is comfortable even after long hours of use.

3. Rapid Development and Iterative Testing (Rapid Prototyping)

The development of new medical devices or wearable devices is a process of finding the optimal form through numerous tests and modifications. Industrial 3D printing can produce a new design prototype in just a few days. Through this, it dramatically shortens the development cycle and helps launch a more complete product to the market faster by immediately reflecting feedback from medical professionals or users.

GLUCK's Technology: A Precision Solution Verified by Medical Device High-Mix, Low-Volume Production

This global trend of custom wearable medical device production is already being realized in Korea through GLUCK, which leads industrial 3D printing. GLUCK has accumulated unparalleled know-how in high-mix, low-volume production in the medical industry, where precision is vital, based on its industrial SLA 3D printing technology.

Case ①: LED-Embedded Component for Buttocks Injection Simulator

LED-Embedded Component for Buttocks Injection Simulator

GLUCK produced a core component used in a medical buttocks injection simulator with industrial SLA 3D printing. This part is a precision structure that embeds an LED inside to visually guide the correct injection location.

By switching this part, formerly produced with molds, to 3D printing, the time and cost required for mold making were dramatically reduced. What is particularly noteworthy is that the quality of the parts produced by GLUCK's SLA 3D printing technology was so high that the client company could assemble them directly into the final product without any separate post-processing. Through this, the assembly labor was reduced by about 30 minutes per product on-site in the actual medical device assembly line, greatly improving the efficiency of the entire mass production process. This is a prime example of how 3D printing can enhance the quality and productivity of final parts in a high-mix, low-volume production environment.

Case ②: Mold for an Adult Arm-Shaped Silicone Simulator

Mold for an Adult Arm-Shaped Silicone Simulator

The most important factor in determining the fit of a wearable device is how perfectly it can replicate the 'complex curves of the human body.' GLUCK proved its expertise in this area by producing the mold itself for creating an adult arm-shaped silicone medical simulator via 3D printing.

This mold, which needed to express the complex curves and three-dimensional feel of a real human proportion, required durability to withstand repeated silicone replication and a perfectly smooth surface. GLUCK's industrial SLA 3D printing can produce outputs with a high surface roughness of up to Ra 0.8. Thanks to this, the mold secured a high level of completion, enabling its immediate use for silicone replication without separate surface treatment.

This case demonstrates GLUCK's expertise in manufacturing wearable medical devices that require the perfect implementation of complex human body curves, such as custom prosthetics or rehabilitation aids. In the medical simulator and mold-making field, cases of directly producing the product or the mold itself via 3D printing in small quantities for immediate use in industrial settings are rapidly increasing.

[Check the link below for more details on GLUCK's medical device manufacturing!] Are you practicing medicine? Solve it with mold-free SLA 3D printing!!

의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

gluckblog.com

As seen in the custom earmold case, the growth of the wearable device market and the medical device industry is impossible without industrial 3D printing technology. Perfect Personalization (Customization), DfAM design for lightweighting, and rapid development speed are unique values that only 3D printing can provide.

GLUCK, as a technical partner leading this industrial change, is making customers' ideas a reality through the high precision of industrial SLA 3D printing and high-mix, low-volume production know-how. GLUCK's proven technology in producing precision parts for medical simulators will become the most reliable foundation for the market success of your wearable medical device products.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production. We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References [1] OC GmbH and CADdent 3D print patient-specific earmolds. (online article).

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아덱스(ADEX) 2025와 산업용 3D프린팅, 방산 모형 정밀제작과 다품종 소량생산

글룩AI — Thu, 30 Oct 2025 18:10:00 +0900

이미지 출처: GLUCK

최첨단 항공우주 기술과 방위산업의 미래가 한자리에 모이는 '서울 국제 항공우주 및 방위산업 전시회 아덱스(ADEX) 2025' 가 성황리에 막을 내렸습니다. 전 세계 최첨단 기술이 한자리에 모이는 이 행사에서, 각 기업은 자사의 기술력을 단 하나의 정교한 모형(Mock-up)에 집약시켜 선보입니다. 이 모형은 단순한 전시품이 아닌, 수천억 원에 달하는 실제 무기 시스템의 가치와 기술력을 대변하는 핵심적인 도구입니다.

이처럼 단 하나의 오차도 용납되지 않는 정밀한 방산 모형 제작 분야에서, 산업용 3D프린팅 기술이 기존의 제조 방식을 대체하는 핵심 솔루션으로 부상하고 있습니다. 이번 아덱스(ADEX) 2025에서, 국내 3D프린팅 제조 서비스 기업 글룩(GLUCK)은 전문 산업용 3D프린팅으로 방산 산업 모형의 성공적인 제작을 지원하였습니다.

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방산 모형과 산업용 3D프린팅: 정밀 디테일이 중요한 이유

아덱스(ADEX)와 같은 방위산업 전시회에서 선보이는 조형물은 일반 모형과 근본적인 의미가 다릅니다. K2 전차의 정교한 궤도, KF-21 전투기의 미세한 패널 라인, 레이더 시스템의 복잡한 안테나 형상 등은 모두 실제 제품의 기술력을 상징합니다. 만약 이 모형의 디테일이 조악하거나 정밀도가 떨어진다면, 바이어와 관람객들은 그 제품, 나아가 그 기업의 기술력을 신뢰하기 어려울 것 입니다.

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산업용 3D프린팅은 정밀한 모형 제작에 가장 강력하고 효율적인 솔루션을 제공합니다.

형태의 제약 없는 완벽한 구현

산업용 3D프린팅은 디지털 3D 설계 데이터만 있다면, 아무리 복잡한 형상이나 미세한 디테일이라도 한 번에 정확하게 구현해냅니다. 현대 무기 시스템의 유기적이고 복잡한 형상도 제작 제약 없이 그대로 실물로 만들 수 있습니다.

압도적인 정밀도

글룩이 보유한 산업용 SLA 3D프린팅 기술은 액상 레진을 UV 레이저로 정밀하게 경화시킵니다. 이는 디지털 설계 데이터의 아주 작은 부분까지도 손실 없이 현실로 구현하여, 방산 모형이 요구하는 극도의 정밀도를 완벽하게 충족시킵니다

일체형 제작을 통한 품질 향상

DfAM(적층제조특화설계)을 통해, 과거 수십 개의 부품으로 나누어 조립해야 했던 복잡한 파츠도 하나의 부품으로 통합하여 출력할 수 있습니다. 이는 조립 과정에서 발생할 수 있는 미세한 오차를 원천적으로 차단하고, 부품의 내구성을 높이는 동시에 전체 제작 시간을 획기적으로 단축시킵니다.

산업용 3D프린팅의 다품종 소량생산과 주문형 생산

방위산업은 본질적으로 다품종 소량생산의 특성을 가집니다. 수만 대를 찍어내는 소비재와 달리, 최첨단 무기 시스템은 소수의 특정 고객을 위해 맞춤 제작되는 경우가 대부분입니다. 또한, 기술이 빠르게 발전함에 따라 지속적인 설계 변경과 성능 개선이 이루어집니다.

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1. 주문형 생산 (On-Demand Manufacturing)과 비용 효율성

글룩의 산업용 3D프린팅 시스템은 금형이 전혀 필요 없습니다. 고객의 디지털 설계 데이터(3D 모델)만 있으면, 단 하나의 부품이라도 즉시 생산을 시작할 수 있습니다. ADEX 전시를 위해 단 몇 대의 정밀 모형이 필요한 경우, 금형 제작에 드는 수개월의 시간과 막대한 초기 투자 비용을 전부 절약하고 단 며칠 만에 최고 품질의 결과물을 얻을 수 있습니다. 이는 압도적인 비용 효율성을 의미합니다.

2. 브릿지 생산 을 통한 리스크 감소

3D프린팅은 초기 시제품(Prototype)과 최종 양산(Mass Production) 사이의 간극을 메우는 '브릿지 생산'에도 필수적입니다. 예를 들어, 수십 대 규모의 초도 물량이나 실제 필드 테스트용 장비가 필요할 때, 3D프린팅은 금형 제작 전까지 실제 양산품과 동일한 수준의 부품을 공급합니다. 이를 통해 기업은 실제 시장 반응을 테스트하고 제품을 검증하며, 양산 금형 제작 과정에서 발생할 수 있는 리스크를 획기적으로 낮추고 시장 진입 속도를 가속화할 수 있습니다.

3. 즉각적인 설계 변경과 유연성

전시 직전에 무기 시스템의 설계가 일부 변경되었다고 가정하였을때, 3D프린팅은 단지 설계 파일 수정만으로 즉시 개선된 부품을 다시 출력할 수 있습니다. 이러한 유연성은 개발 비용을 절감할 뿐만 아니라, 더 나은 제품을 만들기 위한 과감한 설계 변경과 반복적인 테스트를 가능하게 합니다.

방산 모형은 종종 실제 크기(Full-Scale)에 가깝거나 상당한 크기를 요구합니다. 산업용 3D프린팅이 과연 이러한 대형 조형물까지 정밀하게 구현할 수 있을까요? 글룩은 이미 다양한 초대형 프로젝트를 통해 SLA 3D프린팅의 정밀한 대형 조형물 사례를 확인해 보세요!

그레이 13 : VAXINE 전시 대형 조형물과 나이키 에어맥스 Dn 프로젝트

이미지 출처: GLUCK

정밀함이 부품 단위를 넘어, 대형 구조물로 확장될 때 산업용 3D프린팅의 진정한 가치가 드러납니다. 크리에이티브 크루 그레이13(Graey13)의 브랜드 ‘백신(VAXINE)’ 전시는 3D프린팅의 설계 자유도가 어떻게 예술과 결합하는지 보여준 사례입니다. '미래가 인류에게 전하는 새로운 언어'라는 추상적이고 깊이 있는 철학을 시각화하기 위해, 기존 방식으로는 제작이 불가능한 유기적이고 복잡한 형태의 대형 조형물이 필요했습니다.

글룩의 산업용 3D프린팅은 이러한 물리적 한계를 뛰어넘어, 디지털 모델만 있다면 그 어떤 복잡한 형태라도 자유롭게 구현할 수 있음을 증명했습니다. 형태의 제약 없는 자유로운 상상력 구현은 SLA 3D프린팅이 언더컷이나 복잡한 내부 구조 등 다양한 형태를 별도의 금형 없이 자유롭게 구현할 수 있기 때문입니다. 이는 예술가와 디자이너에게 새로운 창작의 도구를 제공합니다.

그레이13 사례를 더 자세히 확인해보세요!
[미래적 언어를 현실로: VAXINE 전시와 글룩의 3D프린팅 기술]

미래적 언어를 현실로: VAXINE 전시와 글룩의 3D프린팅 기술

미래적 상상력과 예술적 영감이 만나는 지점에서 기술은 어떤 역할을 할 수 있을까요? 특히 기존의 제조 방식으로는 구현이 불가능하다고 여겨졌던 복잡하고 거대한 비주얼 아이디어를 현실로

gluckblog.com

2.1m 오버워치 메카(Mech) 제작

이미지 출처: GLUCK

블리자드와 포르쉐의 협업으로 탄생한 높이 2.1m의 실물 크기 D.Va 메카(Mech) 프로젝트의 복잡한 설계를 가지고 있는 대형 로봇은 전통적인 방식으로는 구현이 매우 어려웠습니다.

글룩은 1m급 대형 SLA 3D프린터를 포함한 수십 대의 장비를 활용하여 거대한 로봇의 각 파츠를 정밀하게 출력하고, 오차 없이 조립하여 완벽한 조형물을 완성했습니다. 사출 성형 부품에 필적하는 매끄러운 표면 마감은 3D프린팅 기술이 단순한 형태 제작을 넘어, 최종 결과물의 품질까지 책임질 수 있음을 보여줍니다.

오버워치 메카 제작사례를 더 자세히 확인해보세요!
[메카(Mech): 3D printing으로 탄생한 OVERWATCH2 X PORSCHE 콜라보레이션]

메카(Mech): 3D printing으로 탄생한 OVERWATCH2 X PORSCHE 의 콜라보레이션

gluckblog.com

글룩의 3D프린팅 스마트 팩토리

이번 ADEX 2025에서 글룩이 선보인 방산 모형들은 산업용 3D프린팅이 방위산업의 핵심 제조 솔루션임을 명확히 보여줍니다.

비교 불가능한 정밀도와 디테일

다품종 소량생산의 효율성

검증된 대형 제작 역량

글룩은 이러한 3D프린팅의 핵심 가치를 산업 현장에 제공하는

대량생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 전문 서비스 기업입니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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레고(LEGO), 산업용 3D프린팅으로 대량생산의 경계를 넓히다

글룩AI — Mon, 27 Oct 2025 16:58:36 +0900

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세계적인 완구 기업 레고(LEGO) 그룹이 최근 발표한 '레고 아이콘 홀리데이 익스프레스 기차' 세트에, 자사 최초로 양산된 3D프린팅 부품이 포함되었다는 소식은 제조업계에 신선한 충격을 안겨주었습니다.

3D프린팅은 주로 시제품 제작(Prototyping) 단계에서 제한적으로 활용된다는 인식이 많았습니다. 그러나 수백만, 수천만 개의 부품을 동일한 품질로 생산해야 하는 레고의 선택은, 산업용 3D프린팅이 이제 엄격한 품질 기준과 생산성 요구를 충족시키는 본격적인 대량생산 솔루션으로 진입했음을 의미합니다.

'레고 아이콘 홀리데이 익스프레스 기차' 세트

레고 : 산업용 3D프린팅 대량생산에 도입 이유

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정밀 사출 성형 기술의 대명사였던 레고가 3D프린팅을 대량생산 라인에 도입하기로 결정한 배경에는 다음과 같은 기술적 확신이 자리 잡고 있습니다.

품질 기준 충족:

레고 브릭은 전 세계 어린이들이 사용하는 만큼, 극도로 엄격한 품질 및 안전 기준을 적용합니다. 이번 홀리데이 기차 세트에 포함된 3D프린팅 부품은 이러한 까다로운 기준을 완벽하게 통과했습니다. 이는 산업용 3D프린팅 기술로 생산된 부품의 정밀도, 내구성, 소재 안전성 등이 기존 사출 성형 부품과 동등한 수준에 도달했음을 객관적으로 증명합니다. 레고의 적층 설계 및 제조 책임자(Head of Additive Design & Manufacturing) 로넨 하다르(Ronen Hadar)는 "표준 품질 및 안전 요구 사항과 동등한 높은 정확도와 품질을 달성했다"고 강조하며 기술력에 대한 자신감을 보였습니다

설계 자유도를 통한 기능 혁신

3D프린팅 기술은 기존 레고 시스템과 완벽하게 호환되면서도, 전통적인 금형 방식으로는 구현하기 어려웠던 독특하고 기능적인 디자인을 가능하게 했습니다. 이번 기차 부품 역시 3D프린팅의 설계 자유도를 활용하여 특정 기능을 최적화한 사례로 볼 수 있습니다. 이는 3D프린팅이 단순히 기존 부품을 대체하는 것을 넘어, 제품의 성능과 가치를 높이는 혁신적인 디자인을 대량생산 단계에서도 구현할 수 있음을 보여줍니다.

대량생산 기술로서의 검증

레고가 과거 한정판 기념품으로 3D프린팅 제품을 선보인 적은 있지만, 실제 판매되는 상용 제품에 대량생산된 3D프린팅 부품을 적용한 것은 이번이 최초입니다. 이는 레고가 산업용 3D프린팅을 더 이상 실험적인 기술이 아닌, 미래의 핵심 대량생산 기술 포트폴리오의 하나로 진지하게 고려하고 있음을 강력하게 시사합니다.

굿즈 시장의 고민, 3D프린팅이 해결하다!

다양한 상품의 굿즈 이미지_ 글룩

레고의 사례는 굿즈 제작 시장에도 중요한 시사점을 던집니다. K-팝, 게임, 캐릭터, 문화재 등 국내 굿즈 시장은 폭발적으로 성장하고 있지만, 제작 과정의 어려움은 여전합니다.

높은 초기 비용: 금형 제작에는 수백만 원에서 수천만 원이 듭니다.
수정의 어려움: 한번 만든 금형은 수정이 거의 불가능합니다.
디자인 제약: 복잡한 디자인은 구현이 어렵거나 추가 비용이 발생합니다.
재고 부담: 소량 제작 시 단가가 비싸고, 많이 만들면 재고 부담이 커집니다.

이러한 문제 때문에, 아무리 좋은 아이디어가 있어도 실제 굿즈 제작으로 이어지지 못하는 경우가 많았습니다.

하지만 산업용 3D프린팅은 이러한 모든 고민을 해결합니다!

효과적인 비용절약: 초기 비용과 제작 시간을 획기적으로 절감합니다.
정밀한 디자인 설계 가능: 복잡하고 섬세한 디자인도 완벽하게 구현합니다.
유연한 생산 : 단 1개부터 수천 개까지, 원하는 수량만큼 생산할 수 있습니다.
재고 ZERO: 주문받은 만큼만 생산하는 '온디맨드' 방식으로 재고 부담이 없습니다.

글룩(GLUCK): 3D프린팅 굿즈 대량생산, 현실로 만들다!

글룩은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 스마트 팩토리와 표준화된 생산 시스템을 통해, 다양한 성공 사례를 검증합니다.

글룩에서 대량 생산된 백제금동대향로

백제 금동대향로 미니어처 굿즈 대량생산 성공

글룩의 대표적인 굿즈 대량생산 성공 사례는 바로 '백제 금동대향로 미니어처 굿즈' 프로젝트입니다.

불가능을 가능으로 만든 복잡한 디테일

국보인 백제금동대향로는 매우 복잡하고 섬세한 문양을 가지고 있어, 기존 방식으로는 미니어처 대량생산이 거의 불가능했습니다. 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅은 향로 뚜껑의 봉황부터 몸체의 연꽃무늬까지, 원본에 가까운 정교한 표현을 수천 개 제품에 동일하게 구현해냈습니다.

크라우드 펀딩 + 주문형 생산 = 재고 없는 제조

와디즈 크라우드 펀딩을 통해 사전 주문을 받아 정확한 수요를 예측하고, 3D프린팅의 주문형 생산(On-Demand) 방식으로 필요한 수량만큼만 생산했습니다. 그 결과, 2,000건 이상의 주문과 1억 8천만 원 이상의 펀딩이라는 놀라운 성공을 거두며 재고 없는 대량생산을 실현했습니다.

대중이 인정한 품질

섬세한 디테일과 고급스러운 마감은 소비자들에게 높은 만족도를 선사했으며, 이는 3D프린팅으로 제작된 굿즈가 충분한 상품성과 시장 경쟁력을 가질 수 있음을 증명합니다.

이 외에도 글룩은 마패 교통카드, 용두토수 향합, 아모레퍼시픽 뮤지엄샵 굿즈 등 다양한 프로젝트를 통해 산업용 3D프린팅 기반의 굿즈 대량생산 노하우를 축적해왔습니다

국립중앙박물관 80주년 반가사유상 에디션

국립중앙 박물관 용산 이전 20주년 마음 에디션

아모레퍼시픽 뮤지엄샵 굿즈

용두토수 향합 굿즈

마패 교통카드 굿즈

굿즈 시장은 점점 더 빠르고 유연한 생산 방식을 요구하고 있습니다. 브랜드는 긴 준비 기간보다 즉각적인 기획과 생산 대응력을 필요로 하며, 소비자는 더욱 독창적이고 개인화된 제품을 원합니다. 기존 금형 기반 생산 방식은 이러한 변화에 유연하게 대응하기 어렵습니다.

산업용 3D프린팅은 이 흐름에 가장 완벽하게 부합하는 솔루션입니다. 디자인 수정이 자유롭고, 금형 없이 반복 생산이 가능하며, 필요한 만큼만 생산할 수 있어 다품종 소량생산부터 대량생산까지 모든 영역에서 최적화된 생산 방식을 제공합니다. 레고의 사례는 산업용 3D프린팅이 대량생산의 품질과 효율성 기준을 충족시킬 수 있음을 증명했으며, 글룩은 이미 수많은 프로젝트를 통해 그 가능성을 현실로 만들고 있습니다.

창의적인 아이디어를 고스란히 구현하고, 수량에 상관없이 고품질을 유지하는

글룩의 3D프린팅 대량생산 솔루션으로 여러분의 브랜드 스토리를 담은 특별한 굿즈를 만들어보세요!

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제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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LEGO Also Starts Mass Production with 3D Printing: What's the Future of Goods Manufacturing?

"Wait? LEGO parts made with a 3D printer?"

Yes, that's correct! The news that the global toy company LEGO Group included its first-ever mass-produced 3D printed part in the recently announced 'LEGO Icons Holiday Express Train' set sent fresh shockwaves through the manufacturing industry. This is not just a one-off event, but a strong signal that industrial 3D printing technology has advanced enough to become part of the actual mass production line.

In the past, there was a strong perception that 3D printing was primarily used in the prototyping stage. However, LEGO's decision, a company that needs to produce millions, even tens of millions, of parts with identical quality, signifies that industrial 3D printing has now entered the stage where it can meet the strict quality standards and productivity demands of global brands as a full-fledged mass production solution.

So, what changes can this 3D printing mass production technology bring to the goods (merchandise) manufacturing market? Let's explore the future of mass-produced goods that industrial 3D printing will usher in, along with real examples from GLUCK.

'LEGO Icons Holiday Express Train' set

Why LEGO Chose 3D Printing: Quality, Precision, and Possibility

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There are several key reasons behind LEGO's decision to produce a specific functional part for this holiday train set using 3D printing.

Meeting LEGO's Quality Standards: LEGO is famous for adhering to the world's highest quality and safety standards. This 3D printed part passed these stringent criteria perfectly. This objectively proves that the precision, durability, and material safety of parts produced with industrial 3D printing technology have reached a level equivalent to traditional injection molded parts. Ronen Hadar, Head of Additive Design & Manufacturing at LEGO, emphasized their confidence in the technology, stating, "We were able to achieve high accuracy and quality equivalent to our standard quality and safety requirements thanks to our incredible engineering teams."
Leveraging Design Freedom: LEGO utilized 3D printing technology to create a part that is compatible with existing LEGO connectors but incorporates a unique design achievable only through additive manufacturing. This shows that 3D printing goes beyond simply replacing existing parts; it can be effectively used to optimize specific functions or designs and open up new possibilities even in the mass production stage.
Validation as a Mass Production Technology: While LEGO has previously offered 3D printed products like commemorative items, this is the first time a mass-produced 3D printed part has been incorporated into an actual commercial product sold. This strongly suggests that LEGO is seriously considering industrial 3D printing as one of its core mass production technologies for the future.

The fact that LEGO, a symbol of global mass production, has adopted industrial 3D printing strongly proves that this technology is no longer exclusive to niche markets but is stepping up as a mainstream mass production solution.

The Goods Market's Dilemma, Solved by 3D Printing!

Examples of Mass-Produced Goods from GLUCK

LEGO's case offers important insights for the goods manufacturing market. The domestic goods market, spanning K-pop, games, characters, and cultural heritage, is growing explosively, but the difficulties in production remain.

High Initial Costs: Mold production costs millions to tens of millions of KRW.
Difficulty in Modification: Once made, molds are almost impossible to modify.
Design Constraints: Complex designs are difficult to implement or incur additional costs.
Inventory Burden: Unit costs surge for small batches, and large batches lead to inventory burdens.

Because of these problems, many great ideas often fail to translate into actual goods production.

But industrial 3D printing solves all these dilemmas!

ZERO Mold Cost!: Drastically reduces initial costs and production time.
Infinite Design Freedom!: Perfectly realizes complex and delicate designs, like the Baekje Gilt-Bronze Incense Burner.
Flexible Production!: Can produce any desired quantity, from a single piece to thousands.
ZERO Inventory!: Eliminates inventory burden through the 'on-demand' production method, making only as much as ordered.

Industrial 3D printing is a technology enabling the 'democratization of production,' allowing anyone with an idea to create high-quality goods.

GLUCK: Making Mass Production of 3D Printed Goods a Reality!

Baekje gilt-bronze incense burner mass-produced by Gluck

GLUCK is setting new standards for mass-producing goods by providing quality and productivity comparable to global companies like LEGO, utilizing its largest domestic industrial SLA 3D printing smart factory and standardized production system.

Case Study: Success in Mass Producing Baekje Gilt-Bronze Incense Burner Miniature Goods A prime example of GLUCK's success in mass-producing goods is the 'Baekje Gilt-Bronze Incense Burner Miniature Goods' project.

Making the Impossible Possible with Complex Details: The Baekje Gilt-Bronze Incense Burner, a national treasure, features extremely complex and delicate patterns, making mass production of miniatures nearly impossible with traditional methods. GLUCK's industrial SLA 3D printing identically reproduced the intricate details, from the phoenix on the lid to the lotus patterns on the body, across thousands of units.

Crowdfunding + On-Demand Production = Inventory-Free Manufacturing: By taking pre-orders through Wadiz crowdfunding, demand was accurately forecasted, and only the necessary quantity was produced using 3D printing's on-demand method. As a result, the project achieved astonishing success with over 2,000 orders and over 180 million KRW in funding, realizing inventory-free mass production.
Quality Recognized by Consumers: The fine details and luxurious finish provided high consumer satisfaction. This proves that goods produced via 3D printing can possess sufficient marketability and competitiveness.

In addition, GLUCK has accumulated know-how in mass-producing goods based on industrial 3D printing through various projects such as the Mapa tag (horse badge transit card), Yongdutosu Hyanghap (dragon head spout incense box), and Amorepacific Museum of Art shop goods.

1. National Museum of Korea 80th Anniversary Pensive Bodhisattva Edition

2. National Museum of Korea 20th Anniversary of its Yongsan Relocation: Maem Edition

3. Amorepacific Museum Shop Merchandise

4. Dragon Head Tosu Incense Box Merchandise

5. Mapae Transportation Card Merchandise

The Future of Goods Manufacturing, Together with GLUCK's 3D Printing

The goods market increasingly demands faster and more flexible production methods. Brands need immediate planning and production responsiveness rather than long preparation times, and consumers desire more unique and personalized products. Traditional mold-based production struggles to flexibly meet these changes.

Industrial 3D printing is the most perfectly suited solution for this trend. It offers freedom in design modification, enables repeat production without molds, and allows production of only the necessary quantity, making it the optimized production method for everything from high-mix low-volume production to mass production. LEGO's case proves that industrial 3D printing can meet the quality and efficiency standards of mass production, and GLUCK is already making this potential a reality through numerous projects.

Create special goods that capture your brand story with GLUCK's 3D printing mass production solution, which faithfully realizes creative designs and maintains high quality regardless of quantity!

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production. We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

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글룩 고객사례 ⑬ㅣ맞춤형 모빌리티 시대, 산업용 3D프린팅으로 만든 전기 자전거 튜닝 파츠

글룩AI — Thu, 23 Oct 2025 13:46:42 +0900

RDK & CO. 이미지 제공

오늘날 전기자전거가 도시인의 라이프스타일을 반영하는 패션 아이템이자 개성을 표현하는 수단이 되며, 기성 부품을 넘어 자신만의 스타일과 성능을 추구하는 라이더들을 위한 프리미엄 튜닝 부품 시장이 주목받고 있습니다. RDK & CO.는 바로 이러한 라이더의 요구를 반영하여, 성능과 미학을 겸비한 독창적인 전기자전거 커스텀 부품을 디자인하고 개발하는 프리미엄 커스텀 파츠 브랜드입니다.

RDK & CO. 처럼 독창적인 디자인과 다품종 소량 생산을 추구하는 브랜드에게 산업용 3D프린팅은 디지털 설계만 있으면 바로 수정과 제작이 가능한 유연한 생산 방식, 불필요한 무게를 줄이는 경량화 설계, 그리고 주문이 들어올 때마다 즉시 생산할 수 있는 온디맨드(On-Demand) 생산 방식을 통해 개발 리드타임을 획기적으로 단축시킬 수 있는 기술적 강점을 제공합니다.

특히 글룩의 내열 레진 'Jaws Gray(G40-JG)' 를 활용하여 제작된 전·후면 튜닝 파츠는 산업용 3D프린팅이 어떻게 모빌리티 제조, 특히 전기자전거와 같은 모빌리티 튜닝 분야에서 새로운 기준을 제시하는지 명확히 보여줍니다.

내구도와 성능을 완벽하게 제작하기 위한 솔루션

RDK & CO. 이미지 제공

RDK & CO.는 스트리트웨어, 산업 디자인, 커스텀 모터사이클 문화에서 영감을 얻어 창의적인 디자인 프로세스를 거칩니다. 그들의 부품 설계는 대량 생산된 틀이 아닌, 자체 팀이 만든 고유한 디자인으로,

실제 라이더의 피드백을 통해 품질과 개성을 지속적으로 개선해야하며, 전·후면 전기 자전거 부품은 전기자전거의 디자인 완성도를 높이는 스타일리시한 외관은 물론, 실제 사용 환경에서의 하중과 충격, 외부 환경을 견뎌야 하는 기능성 부품으로써의 품질도 중요했습니다.

내구성 및 내열성: 짐을 싣고 주행하는 동안 발생하는 진동과 충격, 그리고 배터리나 모터에서 발생하는 열, 여름철 외부 고온 환경에서도 변형 없이 안정성을 유지해야 합니다.
생산 효율성: 다품종 소량 생산을 지향하는 브랜드 특성상, 초기 금형 비용 없이 필요한 만큼만 유연하게 생산할 수 있는 방식이 필요했습니다.

RDK & CO.에게 필요한 것은 이러한 디자인을 최종 제품 수준의 품질로 신속하게 생산할 수 있는 제조 솔루션이었습니다. 글룩의 산업용 3D프린팅은 이러한 요구에 완벽하게 부응했습니다.

글룩의 산업용 SLA 3D프린팅과 내열 레진 Jaws Gray(G40-JG)

GLUCK의 내열레진 죠스 그레이(Jaws Gray(G40-JG))로 제작된 전·후면 전기 자전거 튜닝 파츠, 이미지 제공 : RDK & CO.

글룩은 이러한 도전 과제를 해결하기 위해 산업용 SLA 3D프린팅 기술과 내열 레진 'Jaws Gray(G40-JG)'를 결합한 솔루션을 제공했습니다.

높은 정밀도와 고품질 표면 품질 (SLA Technology)

글룩의 산업용 SLA 3D프린팅은 최대 ±50μm 수준의 초고정밀도와 표면조도 Ra 0.8 수준의 매끄러운 표면 품질을 자랑합니다. 이는 RDK & CO.가 디자인한 복잡한 곡면과 섬세한 디테일을 완벽하게 구현하고, 별도의 복잡한 후가공 없이도 최종 제품 수준의 외관을 가능하게 했습니다. 마치 사출 성형으로 제작된 부품과 같은 높은 완성도는 전기자전거의 프리미엄 가치를 높이는 데 결정적인 역할을 합니다.

GLUCK의 내열레진 죠스 그레이(Jaws Gray(G40-JG))로 제작된 전·후면 전기 자전거 튜닝 파츠의 도색 전 후 사진, 이미지 제공 : RDK & CO.

실제 사용 환경을 견디는 내구성: 내열 레진 Jaws Gray (G40-JG)

이번 프로젝트의 핵심 성공 요인 중 하나는 글룩의 Jaws Gray(G40-JG)였습니다. 이 소재는 글룩의 자체적인 소재 튜닝 기술을 통해 개발된 고기능성 레진으로, 모빌리티 부품 제작에 최적화된 특성을 지니고 있습니다.

높은 열변형온도(HDT): Jaws Gray(G40-JG)는 80도의 높은 열변형온도를 가져, 부품의 변형 없이 안정적인 형태를 유지합니다. 이는 부품의 신뢰성과 직결되는 매우 중요한 특성입니다.
강도와 내구성: 기존 SLA 레진 대비 향상된 강도와 내충격성은 자전거 부품이 실제 하중과 외부 충격을 견딜 수 있도록 합니다. 이는 3D프린팅 부품이 더 이상 시제품 수준에 머무르지 않고, 실제 사용 환경의 엄격한 요구조건을 충족하는 부품 수준으로 제작될 수 있음을 증명합니다.
생산성 향상: 설계 단계에서 불필요한 금형전용 리브(Rib) 구조를 최소화한 뒤, DfAM(적층제조특화설계) 리브 구조를 적용하여 경량화 및 생산 시간 단축에도 기여합니다.

글룩에서 제작된 후면 전기자전거 튜닝 파츠가 부착된 사진, 이미지 제공 : RDK & CO.

주문형 제조 (On-Demand Manufacturing)의 유연한 생산 방식

산업용 3D프린팅은 금형 제작이 필요 없어 초기 투자 비용과 시간을 획기적으로 절감합니다. RDK & CO.는 글룩의 주문형 생산 시스템을 통해, 시장 반응을 보며 필요한 수량만큼만 전·후면 전기 자전거 튜닝 파츠를 생산할 수 있었습니다.

이는 재고 부담을 최소화하고, 고객 피드백에 따라 신속하게 디자인을 개선하여 다음 생산에 즉시 반영할 수 있는 민첩한 생산 전략을 가능하게 합니다. 이러한 다품종 소량 생산 역량은 RDK & CO.와 같이 개성과 독창성을 중시하는 브랜드에게 최적의 솔루션입니다. 개발 리드타임 단축은 빠르게 변화하는 시장 트렌드에 발맞춰 나갈 수 있는 강력한 경쟁력이 됩니다.

산업용 3D프린팅과 모빌리티 제조의 산업 확장성

RDK & CO. 사례는 산업용 3D프린팅이 전기자전거와 같은 퍼스널 모빌리티 분야에서 디자인 혁신과 생산 효율성을 동시에 달성할 수 있음을 보여줍니다. 이러한 가능성은 다른 모빌리티 분야로도 확장되고 있습니다.

1. 포드 머스탱 GTD와 3D프린팅 후드 플릭

이미지 출처: Ford

산업용 3D프린팅은 전기 자전거를 넘어 자동차 산업으로도 확장되고 있습니다.
대표적으로 포드 머스탱 GTD는 독일 뉘르부르크링 ‘7분 벽’ 돌파를 목표로, 주행 성능 향상을 위해 3D프린팅된 후드 플릭(hood flick)을 개발했습니다. 단 몇 주 만에 8가지 시제품을 설계·제작·테스트하며 최적의 공기역학 디자인을 구현했습니다. 이 사례는 3D프린팅이 개발 막바지에도 즉각적인 설계 수정과 성능 개선을 가능하게 하는 기술적 유연성을 보여줍니다.

[포드 머스탱 GTD의 주행 성능을 끌어올린 산업용 3D프린팅 사례 확인하기]
-> 포드 머스탱 GTD의 주행 성능을 끌어올린 산업용 3D프린팅

포드 머스탱 GTD의 주행 성능을 끌어올린 산업용 3D프린팅

2025년형 포드 머스탱 GTD의 등장은 전 세계 자동차 산업을 뜨겁게 달궜습니다. 포드가 "도로 주행이 합법적인 트랙용 슈퍼카"라고 묘사한 이 차량은, 강력한 엔진과 가볍고 튼튼한 특수 소재(탄소

gluckblog.com

2. 글룩의 자동차 휀더 제작 : 모밀리티 제조 분야에서의 품질을 증명하다.

글룩에서 제작된 자동차 튜닝부품, 이미지 출처: GLUCK

글룩은 자동차의 휀더(흙받이)와 같은 실제 주행 환경의 까다로운 조건을 견뎌야 하는 외장 부품을 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작하며 최종 부품 생산 역량을 입증했습니다. 이는 3D프린팅 기술이 시제품 단계를 넘어, 실제 모빌리티 제품의 일부로서 기능할 수 있음을 보여주는 중요한 사례입니다.

[글룩의 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작된 자동차 튜닝 파츠 사례 확인하기]
-> 자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

자동차 튜닝 파츠, 산업용 3D프린팅으로: 금형없이 만드는 커스텀 부품

gluckblog.com

3D프린팅 기술이 구현하는 고성능·경량·맞춤형 모빌리티

글룩의 내열레진 죠스 그레이(Jaws Gray(G40-JG)), 이미지 출처: GLUCK

RDK & CO.의 전·후면 전기 자전거 튜닝 파츠 사례와 포드 머스탱 GTD의 후드 플릭 사례는 산업용 3D프린팅이 모빌리티 제조 분야에서 단순한 시제품 제작 도구를 넘어, 디자인 혁신, 성능 향상, 생산 효율성 증대를 이끄는 핵심 기술임을 명확히 보여줍니다. 특히 글룩의 내열 레진 ‘Jaws Gray(G40-JG)’는 실제 사용 환경의 요구조건을 충족하는 모빌리티 부품 제조의 가능성을 열었습니다.

글룩의 3D프린팅 스마트 팩토리

모빌리티 산업은 개인화, 전동화, 경량화라는 거대한 흐름 속에서 끊임없이 진화하고 있습니다. 산업용 3D프린팅은 이러한 변화에 가장 유연하고 효과적으로 대응할 수 있는 핵심 동력입니다. 미래에는 단순히 부품을 만드는 것을 넘어, 차량 전체의 구조를 최적화하고, 센서와 같은 전자 부품을 구조 내부에 통합하며, 지속 가능한 소재를 활용하는 등 산업용 3D프린팅의 역할은 더욱 커질 것입니다.

자동차의 고정밀 외장 부품, 드론의 초경량 부품에 이르기까지,

글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션은 속도, 정밀도, 그리고 설계의 자유를 통해 제품 개발과 생산에 경쟁력을 더할 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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더 가볍고, 더 강하게! 산업용 3D프린팅 방탄 헬멧과 방탄복

글룩AI — Mon, 20 Oct 2025 18:10:08 +0900

AI-generated visual (created via text prompt)

군인, 경찰, 응급 구조대원의 생명을 지키는 방탄 장비. 이들에게 방탄 헬멧과 방탄복은 단순한 장비가 아니라 생명과 직결된 최후의 보루입니다. 하지만 기존의 방탄 장비는 무거운 무게, 불편한 착용감, 그리고 표준화된 사이즈로 인한 보호의 사각지대라는 고질적인 문제점을 안고 있었습니다. 무게는 전투 피로도를 높이고 기동성을 저해하며, 몸에 맞지 않는 방탄복은 오히려 더 큰 위험을 초래할 수 있습니다.

하지만 이제 산업용 3D프린팅기술이 이러한 방탄 장비 제조를 근본적으로 바꾸고 있습니다. 단순한 부품 제작을 넘어, 개인에게 완벽하게 맞춤화되고 기존보다 더 가볍고 뛰어난 성능을 발휘하는 차세대 방호 솔루션을 제시하고 있는 것입니다.

3D프린팅 방탄 헬멧 – 단순 보호를 넘어선 ‘성능’과 ‘편안함’

AI-generated visual (created via text prompt)

전장에서 군인의 헬멧은 단순히 파편을 막는 것을 넘어, 야간 투시경, 통신 장비, 조명 등 수많은 추가 장비를 지탱하는 플랫폼 역할을 합니다. 이로 인해 헬멧의 무게와 내부 압박은 전투원의 집중력과 생존성에 직접적인 영향을 미칩니다.

기존 폼 패딩의 한계

기존 헬멧 내부에 사용되는 폼(Foam) 패드는 여러 한계를 가지고 있었습니다.

기능 저하: 땀에 젖으면 통기성이 사라지고 열이 배출되지 않아 착용감이 급격히 저하될 뿐만 아니라, 충격 흡수 성능까지 떨어집니다.
압력 문제: 야간 투시경과 같은 추가 장비의 무게에 폼이 짓눌리면서, 충격을 완화하는 본연의 기능을 상실하게 됩니다.

3D프린팅 '격자 구조(Lattice Structure)' 패딩

Bulletproof helmet with grid structure Source: Send Nods Nightvision

이러한 문제를 해결하기 위해 독일의 국방 R&D 전문 기업 센드 노즈 나이트비전(Send Nods Nightvision)과 미국의 하드 헤드 베테랑(Hard Head Veterans) 같은 혁신적인 기업들은 3D프린팅 ‘격자 구조(Lattice Structure)’ 패딩을 개발했습니다. 이는 컴퓨터 알고리즘을 통해 설계된 복잡한 그물망 형태의 내부 구조로, 기존 폼 패딩을 완벽하게 대체합니다.

Bulletproof helmet with grid structure Source: Send Nods Nightvision

월등한 충격 흡수 및 경량화: 이러한 격자 구조는 본질적으로 경량화에 유리하면서도, 충격 에너지를 훨씬 효율적으로 분산시키고 흡수합니다. 실제로 미국의 하드 헤드 베테랑(Hard Head Veterans)이 진행한 테스트 결과, 자사의 3D프린팅 패드는 총탄 충격 시 헬멧 안쪽 면이 변형되는 '후면 변형(Back Face Deformation)'을 표준 패드 대비 최대 66%까지 감소시키는 것으로 나타났습니다. 또한, 둔탁한 충격이 머리에 전달되는 속도를 21.7%나 늦춰, 뇌에 가해지는 충격을 최소화하는 탁월한 성능을 보여줍니다.

비교할 수 없는 편안함과 통기성: 격자 구조의 가장 큰 장점 중 하나는 공기가 자유롭게 통과할 수 있다는 것입니다. 이는 땀과 열을 효과적으로 배출하여 장시간 착용에도 쾌적함을 유지시켜 줍니다. 땀에 젖어 기능이 저하될 우려가 없으며, 이는 곧 전투원의 집중력과 임무 수행 능력 향상으로 직결됩니다.

3D프린팅 기술은 개인의 두상 데이터를 기반으로, 특정 부위의 압력을 줄이거나 지지력을 강화하는 등 격자 구조의 밀도와 형태를 자유자재로 조절할 수 있습니다. 이는 미식축구, 하키 등 최고 수준의 보호가 요구되는 프로 스포츠 헬멧 시장에서 이미 검증된 기술로, 방탄 헬멧이 필요한 모든 사람에게 완벽한 맞춤형 보호를 제공할 수 있는 가능성을 열어줍니다.

맞춤형 설계 된 3D프린팅 방탄복 구조

AI-generated visual (created via text prompt)

북아일랜드 벨파스트의 스타트업 비켈라(Vikela)는 이 문제를 해결하기 위해, 아르마딜로의 등껍질이나 중세 시대의 사슬 갑옷(Chainmail)처럼, 수많은 육각형 조각들이 서로 맞물려 움직이는 형태의 혁신적인 방탄복을 산업용 3D프린팅으로 구현했습니다.

3D body armor modeling with grid structure applied Source: vikela

경량화와 완벽한 맞춤 핏(Lightweighting and Custom Fit)

3D프린팅의 가장 강력한 장점은 '맞춤화'입니다. 개인의 신체 데이터를 3D스캔하여, 몸의 모든 굴곡에 완벽하게 들어맞는 방탄복을 단 하나부터 제작할 수 있습니다. 이는 기존의 S, M, L 사이즈 개념을 뛰어넘어, 보호의 사각지대를 원천적으로 제거하고 착용감을 극대화합니다. 동시에 DfAM 설계를 통해 불필요한 무게를 제거하여 전투원의 피로도를 크게 줄여줍니다.

Grid structure of bulletproof vest Source: vikela

전례 없는 유연성과 기동성

방탄복의 맞물리는 구조는 유연성에 초점을 맞춥니다. 맞물린 조각들로 구성된 이 방탄복은 몸의 움직임에 따라 모든 방향으로 자연스럽게 구부러지고 유연하게 움직입니다. 이는 달리기, 등반, 엎드리는 등 어떤 격렬한 동작에서도 움직임을 방해하지 않아, 사용자의 기동성을 최고 수준으로 보장합니다.

다층 구조로 구현하는 고강도 방호 설계

산업용 3D프린팅은 서로 다른 성질의 소재나 구조를 교차 인쇄해 단단한 층은 외부 충격을 막고, 부드러운 층은 충격을 흡수하는 고강도·고내구성 방호 구조를 단일 공정으로 제작할 수 있습니다.

글룩이 산업 현장에서 증명한 경량화 설계 솔루션

방탄 헬멧과 방탄복 사례에서 보듯, 산업용 3D프린팅이 제공하는 핵심 가치는 '경량화(Lightweighting)'와 '개인 맞춤화(Customization)'로 요약할 수 있습니다. 이는 비단 국방 분야에만 국한되지 않습니다. 글룩은 이러한 DfAM(적층제조특화설계)의 원리를 다양한 산업 현장에 적용하여, 효율성과 성능을 극대화하는 솔루션을 제공하고 있습니다.

경량화 설계가 된 지그(Jig)

내열 레진으로 제작된 경량화 지그 _ GLUCK

제조 라인에서 작업자가 사용하는 보조 도구(지그, 픽스처)는 생산성과 직결됩니다. 글룩은 산업용 SLA 기술을 활용하여 기존의 무거운 금속 지그를 가볍고 인체공학적인 지그로 대체합니다. 경량화 설계는 작업자의 피로도를 줄이고 작업 효율을 높이며, 글룩의 내열 레진 ‘죠스 그레이’를 사용하면 금속에 준하는 내구성까지 확보할 수 있습니다.

성능과 효율을 모두 잡은 자동차 휀더

글룩에서 제작된 자동차 휀더 _ GLUCK

자동차의 휀더(차량 흙받이)는 강성과 공기역학적 성능, 그리고 경량화가 동시에 요구되는 복잡한 부품입니다. 글룩은 산업용 SLA 3D프린팅으로 이 문제를 해결합니다. 최대 ±50μm 수준의 고정밀 출력으로 복잡한 곡면 형상을 완벽하게 구현하며, 설계 데이터 수정만으로 즉시 개선된 부품을 제작하여 개발 리드타임을 획기적으로 단축시킵니다. 금형 없이도 최종 제품 수준의 품질을 확보하여, 빠르고 유연하게 경량화 설계를 검증할 수 있습니다.

방탄 헬멧과 방탄복 사례에서 보듯, 산업용 3D프린팅은 더 이상 미래의 기술이 아닙니다. 이는 군인과 경찰의 생명을 보호하고 임무 수행 능력을 극대화하기 위한 가장 현실적이고 강력한 솔루션입니다.

글룩은 작업용 지그의 경량화부터 자동차 휀더의 성능 최적화에 이르기까지,

이러한 혁신을 실제 산업 현장에서 구현하는 대량생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 서비스 기업입니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

References

[1] All3DP Pro, "3D Printing Better Body Armor." (online article).

Limk : 3D Printing Better Body Armor

[2] All3DP Pro, "Armed for Innovation: Fortifying Tactical Helmets with 3D Printing." (online article).

Limk : Armed for Innovation: Fortifying Tactical Helmets with 3D Printing

Lighter, Stronger! Industrial 3D Printing for Ballistic Helmets and Body Armor

AI-generated visual (created via text prompt)

Ballistic gear is a soldier's, police officer's, or first responder's last line of defense, where equipment is not just a tool but a lifeline. However, conventional ballistic equipment has long been plagued by persistent issues: heavy weight, poor comfort, and protection gaps due to standardized sizing. Weight increases combat fatigue and hinders mobility, while ill-fitting body armor can pose an even greater risk.

But now, industrial 3D printing technology is fundamentally changing the manufacturing of this protective gear. It goes beyond simple part production to offer next-generation protection solutions that are perfectly customized to the individual, lighter than ever, and deliver superior performance.

3D Printed Ballistic Helmets: Beyond Protection to Performance and Comfort

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On the battlefield, a soldier's helmet does more than just stop shrapnel; it serves as a platform for numerous attachments like night vision goggles, communication devices, and lights. Consequently, the helmet's weight and internal pressure directly impact a soldier's focus and survivability.

The Limitations of Conventional Foam Padding The foam padding used inside traditional helmets has several drawbacks.

Performance Degradation: When soaked with sweat, it loses breathability and traps heat, not only making it uncomfortable but also reducing its shock-absorbing capabilities.
Pressure Issues: The weight of additional equipment, like night vision goggles, compresses the foam, causing it to lose its ability to dampen impacts.

Bulletproof helmet with grid structure Source: Send Nods Nightvision

The Solution: 3D Printed Lattice Structure Padding To solve these problems, innovative companies like the German defense R&D specialist Send Nods Nightvision and the US-based Hard Head Veterans have developed 3D printed ‘lattice structure’ padding. This is a complex, web-like internal architecture designed by computer algorithms to completely replace traditional foam padding.

Bulletproof helmet with grid structure Source: Send Nods Nightvision

Superior Impact Absorption and Lightweighting: This lattice structure is inherently conducive to lightweighting while being far more effective at dispersing and absorbing impact energy. In tests conducted by Hard Head Veterans in the US, their 3D printed pads were shown to reduce 'Back Face Deformation'—the indentation on the helmet's inner surface upon ballistic impact—by up to 66% compared to standard pads. They also demonstrated a 21.7% decrease in blunt impact acceleration, meaning they slow the forces transmitted to the head, minimizing trauma.
Unparalleled Comfort and Breathability: One of the greatest advantages of the lattice structure is that it allows air to flow freely. This effectively wicks away sweat and heat, maintaining comfort even during prolonged wear. With no risk of performance degradation due to moisture, a soldier's focus and mission effectiveness are directly enhanced.

3D printing technology allows the density and shape of the lattice structure to be freely adjusted based on an individual's head scan data, reducing pressure points or enhancing support. This technology, already proven in professional sports helmets for football and hockey where top-tier protection is required, opens the door to providing perfectly customized protection for every person in need of a ballistic helmet.

3D Printed Body Armor: Changing the Paradigm of Protection with Customization and Flexibility

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The weight and comfort of body armor worn by police and military personnel have always been a challenge. For individuals with diverse body shapes, especially women, ill-fitting body armor can create dangerous gaps in protection. The discomfort can even lead high-risk professionals to opt out of wearing it altogether.

A Custom-Designed 3D Printed Armor Structure To solve this problem, the Belfast-based startup Vikela has used industrial 3D printing to create an innovative form of body armor, shaped like the interlocking hexagonal plates of armadillo skin or medieval chainmail.

3D body armor modeling with grid structure applied Source: vikela

Lightweighting and a Perfect Custom Fit: The most powerful advantage of 3D printing is 'customization.' By 3D scanning an individual's body, armor can be produced to fit every curve perfectly, starting from a single unit. This goes beyond the traditional S, M, L sizing concept to eliminate protection gaps and maximize comfort. DfAM design also removes unnecessary weight, significantly reducing operator fatigue.

Grid structure of bulletproof vest Source: vikela

Unprecedented Flexibility and Mobility: Composed of interlocking pieces, this body armor bends and flexes naturally with the body's movements in all directions. This ensures that it does not restrict mobility during strenuous actions like running, climbing, or crouching, guaranteeing the user maximum agility.
High-Strength Protection through Multi-Layer Design: Industrial 3D printing can print a structure with alternating material properties. This allows for the creation of a high-strength, highly durable protective structure in a single process, where hard layers stop impacts and soft layers absorb the shock.

GLUCK's Proven Lightweight Design Solutions in Industrial Fields

As seen in the ballistic helmet and body armor cases, the core values offered by industrial 3D printing can be summarized as 'Lightweighting' and 'Customization.' This is not limited to the defense sector. GLUCK applies these principles of DfAM (Design for Additive Manufacturing) to various industrial fields to provide solutions that maximize efficiency and performance.

Lightweight jig made of heat-resistant resin _ GLUCK

Lightweight Designed Jigs The auxiliary tools (jigs and fixtures) used by workers on a production line are directly linked to productivity. GLUCK utilizes industrial SLA technology to replace heavy, traditional metal jigs with lightweight, ergonomic ones. A lightweight design reduces worker fatigue and improves efficiency, and by using GLUCK's heat-resistant 'Jaws Gray' resin, durability comparable to metal can also be achieved.

Car fenders made by GLUCK

High-Performance and Efficient Automotive Fenders An automotive fender is a complex part that requires rigidity, aerodynamic performance, and lightweighting all at once. GLUCK solves this problem with industrial SLA 3D printing. With ultra-high precision printing up to ±50μm, complex curved shapes are perfectly realized, and by simply modifying the design data, improved parts can be produced immediately, dramatically shortening development lead times. By achieving final-product-level quality without molds, lightweight designs can be validated quickly and flexibly.

As the ballistic helmet and body armor cases show, industrial 3D printing is no longer a technology of the future. It is the most realistic and powerful solution for protecting the lives of soldiers and police and maximizing their mission performance. GLUCK is implementing these innovations in real industrial settings, from lightweighting work jigs to optimizing the performance of automotive fenders.

he innovation that will change the future of protective gear—GLUCK's industrial 3D printing service is here to help.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production. We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References

[1] All3DP Pro, "3D Printing Better Body Armor." (online article).

Limk : 3D Printing Better Body Armor

[2] All3DP Pro, "Armed for Innovation: Fortifying Tactical Helmets with 3D Printing." (online article).

Limk : Armed for Innovation: Fortifying Tactical Helmets with 3D Printing

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글룩 소식ㅣ2025,로보월드 무료입장권 신청하세요! 3D프린팅으로 나아가는 로봇제조, 글룩 부스에서 확인하세요!

글룩AI — Fri, 17 Oct 2025 14:36:06 +0900

2025년 11월, 대한민국을 대표하는 로봇 기술 전시회 로보월드(Robotworld)’가 20주년을 맞이합니다.

올해 글룩(GLUCK)은 산업용 SLA 3D프린팅 기술을 통해 로봇 산업의 새로운 제조 방식을 제시합니다.

최근 로봇 산업은 물류(AGV/AMR), 의료, 국방 등 특정 환경에 최적화된 맞춤형 솔루션을 요구하며 빠르게 변화하고 있습니다. 글룩은 이러한 흐름에 맞춰, 빠르고 유연한 생산 시스템으로 로봇 개발부터 실제 부품 제작까지의 과정을 새롭게 바꾸고 있습니다. 시제품을 넘어 실제 현장에서 사용되는 로봇 부품까지, 글룩의 기술을 로보월드 2025 부스 현장에서 직접 만나보세요!

전시 일정: 2025년 11월 5일(수) ~ 11월 8일(토)

장소 : 일산 KINTEX 제1전시장

부스 위치: C08 | Printed by GLUCK

✨ 로보월드 2025 무료 초청권 ✨

무료 초청권(1인 1매)을 선착순 50분께 드립니다!

최신 로봇 기술을 직접 경험할 기회, 놓치지 마세요! ( 신청 링크는 글 하단에!)

실물로 증명하는 3D프린팅 전문 기술력

이번 로보월드 2025 부스에서는 실제 산업 현장에서 그 가치를 입증한 다양한 산업의 엔지니어링 샘플들을 직접 만나보실 수 있습니다.

휴머노이드 로봇 외장품 / Humanoid Robot Design Cover

출처: GLUCK

인간처럼 자연스럽게 움직이는 로봇의 비밀은 무엇일까요? 바로 '가벼움'과 '강함'의 완벽한 조화에 있습니다. 글룩은 3D프린팅에 최적화된 설계(DfAM)를 통해, 튼튼한 구조를 만들어냅니다.

자율주행 로봇 외장품 / AGV*AMR Design Cover

출처: GLUCK

스마트 팩토리와 물류창고를 누비는 자율주행 로봇을 상상해 보세요. 로봇의 기술을 보호하고, 브랜드의 이미지를 완성하는 외관(하우징). 글룩은 산업용 SLA 3D프린팅으로 단 며칠 만에 가볍고 튼튼한 로봇 외관 파트를 구현했습니다. 최종 제품 수준의 표면 품질과 정밀도를 갖춘 실제 사용 가능한 로봇 하우징, 현장에서 직접 확인해 보세요!

의료기기 외장품 / Medical Device Design Cover

출처: GLUCK

산업용 3D프린팅 기술을 활용하면, 의사 선생님의 피드백을 받아 하룻밤 사이에 설계를 수정하고 다음 날 바로 개선된 시제품을 만들어 볼 수 있습니다. 최고의 정밀도와 빠른 개선 속도로 어떻게 구현되는지 글룩 부스에서 직접 보실 수 있습니다.

IoT 데이터 허브 케이스 IoT Data Hub Case

출처: GLUCK

복잡한 통풍구, 전선 구멍, 결합 구조까지, 어떤 디자인이든 설계도만 있다면 단 하나부터 수백 개까지 필요한 만큼만 신속하고 경제적으로 생산할 수 있습니다. 산업용 3D프린팅은 마치 모든 전자기기를 위한 '맞춤 하우징'을 즉석에서 만들어내는 것과 같습니다.

[특별 시연] 케데헌 '더피'를 3D프린팅으로 만나다!

이번 로보월드 2025 글룩(GLUCK) 부스에서는 특별한 시연이 펼쳐집니다. 기성 로봇 제품에 넷플릭스 오리지널 애니메이션 〈케이팝 데몬 헌터스 〉 속 인기 캐릭터 ‘더피(Derpy)’의 디자인을 입힌 3D프린팅 커스텀 커버 제작 및 장착 과정을 현장에서 직접 선보입니다.

이 시연은 로봇 커스텀 튜닝의 새로운 가능성을 보여주는 실제 사례로, 산업용 3D프린팅이 단순한 제조 기술을 넘어 ‘디자인’과 ‘브랜드 아이덴티티’를 로봇에 어떻게 입힐 수 있는지를 생생하게 보여드립니다.

현장을 찾은 관람객 여러분은 더피 캐릭터로 새롭게 태어난 로봇을 직접 만나보고, 자신의 제품에는 어떤 커스텀 디자인이 가능할지 상상해볼 수 있는 흥미로운 경험을 하실 수 있습니다! ✨

글룩 부스 및 오시는 길

로보월드2025의 글룩 부스

GLUCK 부스는 1홀과 2홀의 사이 C08에 위치해 있습니다. 로봇 제조, 부품 설계, 시제품 개발 등 다양한 산업 솔루션을 위한 산업용 3D 프린팅 전문 전시존을 구성했으니, 편하게 방문하시어 글룩의 기술력을 직접 확인해 보시기 바랍니다.

로보월드2025 글룩 부스 위치 : C08

R&D의 가장 확실한 파트너, 아이디어를 즉시 현실로!

글룩은 단순한 3D프린팅 서비스를 넘어, 고객의 디지털 설계 데이터만 있으면 금형 없이 곧바로 제품을 생산하는 ‘디지털 파운드리’ 시스템을 운영하고 있습니다. 설계부터 출력, 후처리에 이르는 모든 과정을 하나로 잇는 ‘단일 공정’으로로 기존 제조 방식의 가장 큰 문제였던 긴 리드타임을 획기적으로 단축하며, 아이디어를 즉시 현실화하고 시장 변화에 민첩하게 대응하는 것을 가능하게 합니다.

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핑거 마우스부터 의료기기까지, 3D프린팅 웨어러블 기기 맞춤 제작 솔루션

글룩AI — Wed, 15 Oct 2025 15:57:35 +0900

Finger Maus. Image via Mausware.

'웨어러블(Wearable)' 기술이 우리 삶 깊숙이 들어오고 있습니다. 웨어러블이란 이름 그대로 '착용할 수 있는' 모든 스마트 기기를 의미합니다. 손목에 차는 스마트 워치부터, 증강현실을 보여주는 안경, 심지어는 센서가 내장된 옷, 산업 장비에 이르기까지 그 영역이 무한히 확장되고 있습니다.

이러한 웨어러블 기기의 핵심은 바로 '사용자'에게 완벽하게 맞춰져야 한다는 것입니다. 사람마다 다른 신체 구조와 사용 환경에 최적화된 디자인, 그리고 장시간 착용해도 불편함 없는 가벼움과 편안함이 기술의 퀄리티를 보여줍니다.

이러한 '개인 맞춤화'의 요구는 기존의 대량생산 방식에 큰 숙제를 던져주었습니다. 하지만 이제 산업용 3D프린팅 기술이 웨어러블 시대의 필수적인 제조 솔루션으로 떠오르고 있습니다. 산업용 3D프린팅이 어떻게 웨어러블 기기 개발을 바꾸고 있는지, Max Eternity의 ‘핑거 마우스’ 사례를 중심으로 살펴보고 글룩(GLUCK)의 실제 제작 사례를 통해 그 가능성을 확인해 보겠습니다.

왜 웨어러블기기 제작에 산업용 3D프린팅이 필수적일까요?

AI-generated visual (created via text prompt)

완벽한 개인 맞춤화(Customization)

웨어러블 기기는 사용자의 몸에 직접 닿기 때문에 완벽한 착용감이 무엇보다 중요합니다. 산업용 3D 프린팅은 3D 스캔 등 디지털 데이터를 기반으로 신체 곡률에 정확히 맞는 디자인을 즉시 생성합니다. 금형 없이 MOQ=1의 온디맨드 생산이 가능해, 필요 수량만 뽑는 다품종 소량제작까지 유연하게 대응할 수 있습니다.

부품 경량화 설계(DFAM)

가벼우면서도 튼튼해야 하는 웨어러블의 특성상, 복잡한 내부 구조를 통한 경량화 설계가 필수적입니다. 3D프린팅은 내부를 격자 구조(Lattice)로 만들거나, 불필요한 부분을 덜어내는 위상 최적화(Topology Optimization) 설계를 완벽하게 구현하여 최소한의 무게로 최고의 성능을 이끌어냅니다.

빠른 개발과 반복 테스트(Rapid Prototyping)

웨어러블 기기 개발은 수많은 테스트와 수정을 거쳐 최적의 형태를 찾아가는 과정입니다. 산업용 3D프린팅은 단 며칠 만에 새로운 디자인의 시제품을 제작할 수 있어, 개발 주기를 획기적으로 단축시키고 더 완성도 높은 제품을 더 빠르게 시장에 출시할 수 있도록 돕습니다.

손가락에 입는 마우스, '핑거 마우스(Finger Maus)'

최근 미국 아티스트 맥스 이터니티(Max Eternity)가 개발한 핑거 마우스(Finger Maus)는 산업용 3D프린팅과 웨어러블 기술의 융합이 만들어낸 혁신을 가장 잘 보여주는 사례입니다. 이 장치는 이름처럼 손가락에 끼워 사용하는 웨어러블 컴퓨터 마우스로, 기존의 일반적인 마우스의 불편함과 환경 문제를 동시에 해결합니다.

Finger Maus. Image via Mausware.

일상속 문제 해결을 위한 디자인

핑거 마우스의 아이디어는 기존 마우스를 사용하기 어려운 사람들을 위한 고민에서 시작되었습니다. 그 결과, 검지, 중지, 약지 어디에나 편안하게 착용할 수 있는 인체공학적 디자인이 탄생했습니다.

인체공학 디자인을 현실로 만든 것이 바로 산업용 3D프린팅입니다.

초경량 설계

핑거 마우스의 무게는 단 20g에 불과합니다. 이는 일반 마우스(평균 130g) 대비 재료 사용량을 80% 이상 줄인 결과입니다. 3D프린팅을 통해 불필요한 부분을 모두 덜어내고 핵심 기능만 남겼기에 가능한 무게입니다.

인체공학적 맞춤형 디자인

사람마다 다른 손가락 크기와 모양에 유연하게 대응할 수 있는 유기적인 형태는, 금형으로는 제작이 매우 어렵거나 불가능합니다. 3D프린팅은 이러한 복잡한 곡면을 제약 없이 구현하여 완벽한 착용감을 제공합니다.

지속 가능성

산업용 3D 프린팅으로 수요가 확인된 만큼만 즉시 제작하는 주문형(온디맨드) 생산을 적용해 과잉생산·재고·폐기물을 최소화합니다. 디지털 파일로 분산·현지 생산이 가능해 운송·포장 부담과 탄소배출 까지 줄이는 지속가능한 제조 방식을 구현합니다.

핑거 마우스 사례는 산업용 3D프린팅이 단순히 제품을 만드는 것을 넘어, 사용자의 편의성을 극대화하고 사회적, 환경적 가치까지 실현하는 강력한 도구임을 명확히 보여줍니다.

글룩의 다품종 소량생산으로 검증된 웨어러블 솔루션

의료 산업 관련 3D프린팅 출력물_GLUCK

핑거 마우스 사례에서 보여준 산업용 3D프린팅의 혁신은 글룩의 실제 산업 현장에서도 동일하게 구현되고 있습니다. 특히 글룩은 정밀도가 생명인 의료 분야에서, 각기 다른 사양의 부품을 소량으로 반복 생산하는 다품종 소량생산에 대한 독보적인 노하우를 축적했습니다.

둔부 주사 시뮬레이터용 LED 삽입 부품

둔부 주사 시뮬레이터용 LED삽입부품_ 3D프린팅 활용부분 _GLUCK

글룩은 의료용 둔부 주사 시뮬레이터에 사용되는 핵심 부품을 산업용 SLA 3D프린팅으로 제작했습니다. 이 부품은 내부에 LED를 삽입해 정확한 주사 위치를 시각적으로 안내하는 정밀 구조물입니다.

과거 금형으로 제작되던 이 부품을 3D프린팅으로 전환하면서, 금형 제작에 필요한 시간과 비용을 획기적으로 절감했습니다. 특히 주목할 점은, 글룩의 SLA 3D프린팅 기술로 생산된 부품의 품질이 매우 높아 고객사에서 별도의 후가공 없이 바로 실제 제품에 조립이 가능했다는 것입니다.

이를 통해 실제 현장에서는 조립 공수가 제품별로 약 30분씩 단축되어 전체 양산 공정의 효율이 크게 향상되었습니다. 이는 다품종 소량생산 환경에서 3D프린팅이 어떻게 최종 부품의 품질과 생산성까지 높일 수 있는지를 보여주는 대표적인 사례입니다.

성인 팔 형태의 실리콘 시뮬레이터용 몰드

성인 팔 몰드_3D프린팅 활용 사례_ GLUCK

또 다른 사례는 성인 팔 형태의 실리콘 시뮬레이터를 만들기 위한 몰드(틀) 자체를 3D프린팅으로 제작한 것입니다. 실제 인체 비율의 복잡한 곡면과 입체감을 표현해야 하는 이 몰드는, 반복적인 실리콘 복제를 견딜 수 있는 내구성과 완벽하게 매끄러운 표면이 필수적이었습니다.

글룩의 산업용 SLA 3D프린팅은 최대 Ra 0.8 수준의 높은 표면조도로 출력물을 제작할 수 있습니다. 덕분에 이 몰드는 별도의 표면 처리 없이도 실리콘 복제에 바로 활용될 수 있을 만큼 높은 완성도를 확보했습니다.

최근 의료 시뮬레이터 및 몰드 제작 분야에서는 이처럼 제품 또는 몰드 자체를 3D프린팅으로 직접 소량 생산하여 산업 현장에 바로 사용하는 사례가 빠르게 늘어나고 있습니다.

글룩 의료기기 제조에 대한 상세한 내용을 아래 글에서 확인해 보세요!
-> 의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

gluckblog.com

산업용 3D프린팅은 개인 맞춤화, 경량화, 빠른 개발 속도라는 핵심 가치를 통해 웨어러블 기술 혁명을 이끌고 있습니다.

핑거 마우스처럼 일상을 바꾸는 아이디어부터, 실제 환자를 위한 맞춤형 보형물과 의료진을 위한 정밀 시뮬레이터에 이르기까지, 3D프린팅은 상상을 현실로 만드는 가장 강력한 도구입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업으로,

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출처(References)

[1] 3D Printing Industry, “Max Eternity unveils ‘Finger Maus,’ a wearable computer mouse.” (웹기사).

링크: 3D Printing Industry – Finger Maus

From Finger Maus to Medical Devices: Custom 3D Printing Solutions for Wearable Devices

Finger Maus. Image via Mausware.

'Wearable' technology is deeply integrating into our lives. As the name suggests, wearables encompass all smart devices that can be 'worn.' The field is expanding infinitely, from smartwatches worn on the wrist and glasses that display augmented reality, to even clothing with embedded sensors and industrial equipment.

The core of these wearable devices is that they must be perfectly tailored to the 'user.' The quality of the technology is demonstrated by designs optimized for each individual's different body structure and usage environment, as well as by a lightness and comfort that remains pleasant even after long hours of wear.

This demand for 'personalization' has posed a major challenge to traditional mass-production methods. However, industrial 3D printing technology is now emerging as an essential manufacturing solution for the wearable era. This article will examine how industrial 3D printing is changing the development of wearable devices, focusing on Max Eternity's 'Finger Maus' case, and confirm its potential through GLUCK's actual production examples.

Why is Industrial 3D Printing Essential for Wearable Production?

AI-generated visual (created via text prompt)

When producing wearable devices or robots, industrial 3D printing offers unique advantages that overcome the many constraints of traditional manufacturing methods.

Perfect Personalization (Customization): Because wearable devices are in direct contact with the user's body, a perfect fit is paramount. Industrial 3D printing uses digital data, such as from 3D scans, to instantly create designs that precisely match the body's curvature. With on-demand production possible at an MOQ of 1 and without the need for molds, it can flexibly handle high-mix, low-volume production of only the required quantity.
Lightweight Part Design (DfAM): The nature of wearables requires them to be both light and strong, making lightweight design through complex internal structures essential. 3D printing perfectly realizes designs with internal lattice structures or topology optimization, which removes unnecessary material, achieving maximum performance with minimum weight.
Rapid Development and Iterative Testing (Rapid Prototyping): Wearable device development is a process of finding the optimal form through numerous tests and modifications. Industrial 3D printing can produce a new design prototype in just a few days, dramatically shortening the development cycle and helping to bring more refined products to market faster.

The Finger-Worn Mouse, 'Finger Maus'

Finger Maus. Image via Mausware.

The Finger Maus, recently developed by American artist Max Eternity, is a prime example of the innovation created by the fusion of industrial 3D printing and wearable technology. As its name suggests, this device is a wearable computer mouse used by fitting it onto a finger, solving the discomfort and environmental problems of a typical mouse simultaneously.

Design for Problem-Solving The idea for the Finger Maus began from the challenge of helping people who find it difficult to use a conventional mouse. The result was an ergonomic design that can be comfortably worn on the index, middle, or ring finger.

Industrial 3D printing is what brought this innovative design to life.

Ultra-Lightweight Design: The Finger Maus weighs only 20 grams. This is the result of reducing material usage by over 80% compared to an average mouse (130g). This weight is possible because 3D printing allowed for the removal of all non-essential parts, leaving only the core functions.
Ergonomic Custom Design: The organic form, which can flexibly adapt to the different finger sizes and shapes of each person, is very difficult or impossible to produce with molds. 3D printing realizes these complex curves without limitation, providing a perfect fit.
Sustainability: By applying on-demand production, where only the confirmed demand is produced, industrial 3D printing minimizes overproduction, inventory, and waste. The ability to produce locally through distributed digital files also reduces transportation and packaging burdens, realizing a sustainable manufacturing method that cuts down on Scope 3 carbon emissions.

The Finger Maus case clearly shows that industrial 3D printing is a powerful tool that goes beyond simply making products to maximize user convenience and realize social and environmental values.

GLUCK's Proven Wearable Solutions Through High-Mix, Low-Volume Production

Healthcare industry related 3D printing output_GLUCK

The innovation of industrial 3D printing shown in the Finger Maus case is being implemented in the same way at GLUCK's actual industrial sites. GLUCK has accumulated unique know-how in high-mix, low-volume production of various parts with different specifications, especially in the medical field where precision is vital.

Case ①: LED-Embedded Part for a Buttocks Injection Simulator

LED insertion part for hip injection simulator_ 3D printing utilization part

GLUCK produced a core component used in a medical buttocks injection simulator with industrial SLA 3D printing. This part is a precision structure that has an LED embedded inside to visually guide the correct injection site.

By switching this part, previously made with molds, to 3D printing, the time and cost required for mold production were dramatically reduced. What is particularly noteworthy is that the quality of the parts produced with GLUCK's SLA 3D printing technology was so high that the client company could assemble them into the final product immediately without any separate post-processing. As a result, the assembly labor was reduced by about 30 minutes per product on-site, greatly improving the efficiency of the entire mass production process. This is a prime example of how 3D printing can enhance the quality and productivity of final parts in a high-mix, low-volume production environment.

Case ②: Mold for an Adult Arm-Shaped Silicone Simulator

Adult Arm Mold_3D Printing Use Case

Another case is the production of the mold itself for creating an adult arm-shaped silicone simulator via 3D printing. This mold, which needed to express the complex curves and three-dimensional feel of a real human proportion, required durability to withstand repeated silicone replication and a perfectly smooth surface.

GLUCK's industrial SLA 3D printing can produce outputs with a high surface roughness of up to Ra 0.8. Thanks to this, the mold achieved a high level of completion, enough to be used for silicone replication immediately without any separate surface treatment. In the field of medical simulators and mold making, cases of directly producing the product or the mold itself in small quantities via 3D printing for immediate use in industrial settings are rapidly increasing.

Learn more about GLUCK's medical device manufacturing in the article below!
Mass production of medical simulators? Perfectly solved with SLA 3D printing without a mold!

의료 시뮬레이터 양산 ? 금형 없이 SLA 3D프린팅으로 완벽 해결 !

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Industrial 3D printing is leading a revolution in wearable technology through its core values of personal customization, lightweighting, and rapid development speed. From ideas that change daily life like the Finger Maus to patient-specific prosthetics and precision simulators for medical professionals, 3D printing is the most powerful tool for turning imagination into reality.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production. We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

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For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

References

[1] 3D Printing Industry. “Max Eternity unveils ‘Finger Maus,’ a wearable computer mouse.” (online article).
Link: 3D Printing Industry – “Finger Maus” article

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폴란드 항공 항공기 부품, 산업용 3D프린팅 통합설계(DFAM)를 통해 재탄생하다

글룩AI — Mon, 13 Oct 2025 11:17:52 +0900

AI-generated visual (created via text prompt)

전 세계 하늘을 누비는 가장 상징적인 항공기 중 하나인 보잉(Boeing) 737. 수십 년간 뛰어난 안정성과 성능으로 신뢰를 쌓아온 이 베스트셀러 항공기에서도, 수천 번의 비행을 거치면 마모되고 손상되는 부품은 있기 마련입니다. 특히 승객의 손이 자주 닿는 좌석 팔걸이 캡(armrest caps)은 두 개의 부품(고무 캡 + 플라스틱 프레임)을 조립하는 구조적 문제로 인해 결합부가 약해지거나 프레임이 파손되는 문제를 안고 있었습니다.

LOT Polish Airlines’ Boeing (operated by Southwest Airlines)

최근 폴란드 항공(LOT Polish Airlines)은 이 문제를 해결하기 위해 단순히 부품을 교체하는 것을 넘어, DfAM(적층제조특화설계)의 핵심 원리인 ‘부품 통합(Part Consolidation)’을 적용하여 부품을 근본적으로 재설계했습니다. 그리고 이 혁신적인 설계를 현실로 구현한 것이 바로 산업용 3D프린팅 기술이었습니다.

이 사례는 산업용 3D프린팅이 단순히 부품을 대체 생산하는 것을 넘어, 기존 제품의 문제점을 해결하고 성능을 업그레이드하는 강력한 솔루션임을 명확히 보여줍니다.

단순 교체를 넘어, 산업용 3D프린팅으로 부품을 개선하다

교체된 부품, 도색되지 않은 3D프린팅 등가 부품, 그리고 두 가지 색상으로 제작된 최종 프린팅 부품을 보여주는 암 캡의 하단 뷰 (왼쪽에서 오른쪽 순) (출처: AM Craft)

폴란드 항공이 겪은 문제는 단순한 재고 부족이 아니었습니다. 기존 팔걸이 캡은 고무 캡과 플라스틱 프레임 두 부분으로 조립되는 구조였는데, 시간이 지나면서 두 부품 사이의 결합부가 약해져 캡이 헐거워지거나 승객의 손에 빠져나오는 문제가 빈번했습니다. 또한, 좌석에 부착되는 플라스틱 프레임 자체가 파손되는 경우도 잦았습니다.

처음 항공사는 단순히 기존 부품을 대체 생산할 계획이었지만, 3D 프린팅 서비스기업에게 한 걸음 더 나아가 '단순 교체'가 아닌 '설계 혁신'을 제안받았습니다. 바로 산업용 3D프린팅의 설계 자유도를 활용하여, 기존의 두 개 부품을 완벽한 단일 부품(a single piece)으로 통합 설계한 것입니다. 이는 DfAM(적층제조특화설계)의 핵심 원리인 ‘부품 통합(Part Consolidation)’의 대표적인 사례로, 다음과 같은 혁신을 가져왔습니다.

근본적인 문제 해결: 고무 캡과 플라스틱 프레임 사이의 약한 결합부를 원천적으로 제거하여 내구성을 획기적으로 향상시켰습니다.
구조적 강도 향상: 과거 프레임이 자주 파손되던 부위의 설계를 강화하여 미래의 파손 위험까지 줄였습니다.

이처럼 산업용 3D프린팅은 단순히 기존 부품을 복제하는 것을 넘어, 근본적인 설계 결함을 파악하고 개선하여 더 나은 성능과 수명을 가진 부품을 만들어내는 강력한 엔지니어링 솔루션으로 기능합니다.

보잉 737 부품제작, 비용 효율성과 신속함: 1,200개 부품의 주문형 생산

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폴란드 항공은 3D프린팅 솔루션을 통해 총 1,200개의 팔걸이 캡을 성공적으로 공급받았습니다. 산업용 3D프린팅은 값비싼 금형이나 툴링 없이 디지털 설계 파일만으로 즉시 부품을 생산할 수 있습니다. 덕분에 항공사는 훨씬 비용 효율적인 가격을 제시받을 수 있었습니다. 최종 부품을 항공기 실내 색상에 맞춰 도색하는 후처리 과정을 모두 포함하더라도, 3D프린팅이 더 경제적인 솔루션이었습니다.

이는 '주문형 생산(On-demand Manufacturing)'의 힘을 보여줍니다. 필요한 시점에, 필요한 만큼만 생산함으로써 재고 유지 비용을 없애고, 공급망 문제에 신속하고 유연하게 대응할 수 있는 것입니다.

항공우주 산업의 엄격한 기준, 그리고 3D프린팅의 미래 가치

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물론, 누구나 항공기 부품을 3D프린팅할 수 있는 것은 아닙니다. 항공 부품 제작은 EASA Form 1과 같은 매우 엄격한 국제 인증을 통과해야 합니다. 이 사례에서는 항공우주 등급의 높은 강도와 내열성, 난연성을 가진 고성능 엔지니어링 플라스틱 소재가 사용되었습니다. 이는 실제 항공기 내부 부품으로 사용되기에 적합한, 검증된 소재입니다.

이처럼 고도의 신뢰성이 요구되는 항공 부품 제작은 소재, 장비, 공정 전체가 검증된 시스템 안에서 이루어져야 합니다. 이는 앞으로 산업용 3D프린팅 기술이 항공 산업에서 더욱 신뢰받는 핵심 제조 방식으로 자리 잡을 것임을 보여줍니다. 기술이 발전함에 따라 더 다양한 고성능 소재가 개발되고 공정 안정성이 높아지면서, 단순 내부 부품을 넘어 더 중요하고 복잡한 항공 부품 제작에도 그 활용 범위가 확대될 잠재력은 무궁무진합니다.

GLUCK : 다양한 산업에서의 제조 사례

폴란드 항공과 보잉 737의 팔걸이 캡 사례는 산업용 3D프린팅이 제조업의 미래에 어떤 가치를 제공하는지를 명확하게 보여주며, 글룩의 다양한 산업 프로젝트에서도 동일하게 적용됩니다.

최종 부품 생산 기술: 3D프린팅은 가장 엄격한 산업의 최종 부품으로 사용될 만큼 성숙한 기술입니다.
설계 개선: 단순히 부품을 복제하는 것을 넘어, 기존의 문제점을 해결하는 더 나은 설계를 제안하고 구현할 수 있습니다.
비용 효율적인 주문형 생산: 금형 없이 소량·중량 생산에 대응하여 비용과 시간을 절약합니다.

자동차 휀더 제작

GLUCK

항공우주 산업과 마찬가지로 높은 정밀도와 내구성, 완벽한 표면 품질이 요구되는 자동차 외장 부품 제작에서 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅 기술은 그 가치를 입증하고 있습니다. 최종 사용 부품으로 손색없는 품질의 기능성 시제품을 신속하게 제작하여 고객사의 개발 기간 단축과 품질 향상에 기여합니다.

로봇 부품의 다품종 소량생산

GLUCK

폴란드 항공이 예비 부품 문제에 신속하게 대응할 수 있었던 ‘유연성’은, 글룩이 로봇 산업에 제공하는 핵심 가치이기도 합니다. 잦은 설계 변경과 맞춤형 부품이 필수적인 로봇 개발에서, 글룩의 주문형 생산 시스템은 금형 없이 즉각적으로 부품을 공급하여 개발 속도를 획기적으로 높입니다.

글룩은 이러한 산업용 3D프린팅의 핵심 가치를 국내 산업 현장에 제공하는 전문 3D프린팅 서비스 기업입니다. 항공 부품 제작부터 자동차, 로봇에 이르기까지, 귀사의 제조 현장이 마주한 문제를 해결하고 제품의 가치를 한 단계 높이는 혁신, 글룩과 함께 시작해 보시기 바랍니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

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Boeing 737 Aircraft Parts, Reborn with 3D Printing Through Integrated Design (DfAM)

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The Boeing 737 is one of the most iconic aircraft traversing the skies worldwide. Even on this bestseller, which has built trust over decades with its outstanding stability and performance, there are inevitably parts that wear out and get damaged after thousands of flights. Specifically, the seat armrest caps, which passengers frequently touch, had a structural problem of being assembled from two parts (a rubber cap + a plastic frame), leading to issues where the joint would weaken or the frame would break.

LOT Polish Airlines’ Boeing (operated by Southwest Airlines)

Recently, to solve this problem, LOT Polish Airlines went beyond simple replacement and fundamentally redesigned the part by applying 'Part Consolidation,' a core principle of DfAM (Design for Additive Manufacturing). The technology that brought this innovative design to reality was industrial 3D printing.

This case clearly demonstrates that industrial 3D printing is not just for replacing parts, but is a powerful solution for solving the problems of existing products and upgrading their performance. This article will take an in-depth look at how industrial 3D printing and DfAM are changing the paradigm of aircraft part manufacturing through the case of LOT Polish Airlines, and how this technological value is being realized in GLUCK's actual industrial applications.

Beyond Simple Replacement: Improving Parts with Industrial 3D Printing

Bottom view of the arm cap showing the replaced component, the unpainted 3D-printed equivalent, and the final printed part in two color variants (from left to right) (Source: AM Craft)

The problem LOT Polish Airlines faced was not just a lack of inventory. The original armrest cap was an assembly of a rubber cap and a plastic frame, and over time, the interface between the two parts would weaken, causing the cap to become loose or come off in a passenger's hand. Furthermore, the plastic frame itself, where it attached to the seat, frequently broke.

Initially, the airline planned to simply replace the existing parts, but they were proposed a "design innovation" rather than a "simple replacement" by a 3D printing service provider.

By leveraging the design freedom of industrial 3D printing, the two separate parts were integrated into a perfect single piece. This is a prime example of 'Part Consolidation,' a core principle of DfAM, which brought about the following innovations:

Fundamental Problem Solving: By eliminating the weak joint between the rubber cap and the plastic frame, the durability was dramatically improved.
Structural Strength Enhancement: The design of the area where the frame frequently broke was reinforced, reducing the risk of future breakage.

As such, industrial 3D printing functions as a powerful engineering solution that goes beyond simply replicating existing parts to identify and improve fundamental design flaws, creating parts with better performance and a longer lifespan.

Cost-Effectiveness and Speed: On-Demand Production of 1,200 Parts

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Through this innovative solution, LOT Polish Airlines successfully received a supply of 1,200 armrest caps. What if these 1,200 newly designed parts had been produced using traditional injection molding? It would have required the creation of a new mold costing tens of thousands of dollars, a highly inefficient method for low-to-mid volume production of spare parts.

Industrial 3D printing can produce parts instantly with just a digital design file, without the need for expensive molds or tooling. Thanks to this, the airline was able to receive a much more cost-effective price. Even including the post-processing of smoothing and painting the final parts to match the aircraft cabin interior, 3D printing was the more economical solution.

This demonstrates the power of 'On-demand Manufacturing.' By producing only what is needed, when it is needed, it eliminates inventory holding costs and allows for a swift and flexible response to supply chain issues.

The Strict Standards of the Aerospace Industry, and the Future Value of 3D Printing

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Of course, not just anyone can 3D print aircraft parts. Aircraft part manufacturing must pass very strict international certifications, such as EASA Form 1. In this case, a high-performance engineering plastic material with aerospace-grade high strength, heat resistance, and flame retardancy was used. This is a proven material suitable for use as actual aircraft interior parts.

The production of such highly reliable aircraft parts must take place within a system where the material, equipment, and entire process are validated. This shows that industrial 3D printing technology will establish itself as an even more trusted core manufacturing method in the aviation industry in the future. As technology advances, a wider variety of high-performance materials will be developed and process stability will increase, meaning the potential for its application to expand beyond simple interior components to more critical and complex aircraft parts is immense.

GLUCK: Manufacturing Case Studies in Various Industries

The value of industrial 3D printing, as demonstrated by the case of LOT Polish Airlines and the Boeing 737, is equally applied in GLUCK's various industrial projects.

Final Part Production Technology: 3D printing is a mature technology, robust enough to be used for final parts in the most demanding industries.
Design Improvement: It goes beyond simple replication to propose and implement better designs that solve the problems of existing parts.
Cost-Effective On-Demand Production: It responds to low-to-mid volume production without molds, saving time and money.

Automotive Fender Production

GLUCK

Just as in the aerospace industry, the production of exterior automotive parts, which requires high precision, durability, and a perfect surface finish, proves the value of GLUCK's industrial SLA 3D printing technology. We contribute to our clients' shortened development times and improved quality by rapidly producing functional prototypes with a quality indistinguishable from final-use parts.

High-Mix, Low-Volume Production of Robot Parts

GLUCK

The 'flexibility' that allowed LOT Polish Airlines to quickly respond to its spare part problem is the same core value that GLUCK provides to the robotics industry. In robot development, where frequent design changes and custom parts are essential, GLUCK's on-demand production system provides parts instantly without molds, dramatically accelerating development speed.

GLUCK is the professional partner that brings the core values of industrial 3D printing to the domestic industrial scene. From aircraft part manufacturing to automotive and robotics, let GLUCK help you solve the challenges on your factory floor and elevate the value of your products.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production. We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

Contact GLUCK today.

For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

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개인 맞춤형 미래 모빌리티, 3D프린팅으로 제작된 Ather 전기 스쿠터 시트

글룩AI — Fri, 10 Oct 2025 14:45:30 +0900

Ather redux

최근 인도 방갈로르에서 열린 'Ather Community Day 2025'에서 전기 이륜차 제조업체 Ather Energy가 미래 도시 모빌리티의 방향을 제시하는 혁신적인 콘셉트 스쿠터, 'Ather Redux'를 공개했습니다. 스쿠터의 실용성과 모터사이클의 성능을 결합한 이 미래지향적 모델에서 가장 주목받은 것은 바로 산업용 3D프린팅 기술로 제작된 시트였습니다.

Nomoq 3D Tech LLP와의 협력으로 탄생한 이 'MESH Tech' 시트는 단순한 부품을 넘어, 승차감, 성능, 그리고 개인 맞춤화의 경계를 허무는 기술적 성취입니다. 이는 산업용 3D프린팅이 더 이상 시제품 제작을 위한 도구가 아니라, 실제 주행 환경의 엄격한 요구사항을 충족하는 최종 부품(End-use Parts) 생산의 핵심 기술로 자리 잡았음을 명확히 보여주는 사례입니다.

MESH Tech 시트: 3D프린팅이 구현한 승차감과 성능의 조화

Ather redux

Ather Redux의 3D프린팅 시트는 디자인 혁신의 결정체입니다. 유연한 광경화성 수지(Photopolymer Resin)와 첨단 컴퓨팅 기술을 사용하여 제작된 이 시트는 내구성, 경량성, 그리고 라이더의 편안함을 단일 솔루션으로 완벽하게 통합했습니다.

시트의 핵심에는 강도 대 무게 비율을 위해 특별히 설계된 파라메트릭 격자 구조가 있습니다. 이 설계 방식은 컴퓨터 알고리즘을 통해 수많은 격자 패턴을 시뮬레이션하여, 최소한의 재료로 최고의 구조적 성능을 이끌어내는 방법입니다. 이를 통해 불필요한 무게를 획기적으로 줄이면서도 장기간의 내구성과 지지력을 동시에 확보할 수 있었습니다.

Ather redux

엔지니어들은 격자의 두께를 부분적으로 다르게 설계하는 가변 밀도(Variable Density) 기법을 적용했습니다. 이를 통해 시트의 각 영역이 압력에 따라 다르게 반응하도록 정밀하게 제어했습니다.

편안함이 필요한 영역: 라이더가 앉는 부분은 격자를 유연하게 설계하여, 체형과 자세에 맞춰 자연스럽게 변형되고 압력을 분산시켜 최상의 승차감을 제공합니다.
강성이 필요한 영역: 차체에 고정되는 마운팅 포인트나 높은 하중을 받는 부분은 격자를 더 굵고 튼튼하게 설계하여, 격렬한 주행 중에도 안정성과 복원력을 유지합니다.

이처럼 산업용 3D프린팅은 기존 금형 방식으로는 불가능했던 복잡하고 유기적인 내부 구조를 완벽하게 구현함으로써, 상충될 수 있는 가치인 ‘편안함’과 ‘안정성’을 한 부품 안에서 동시에 실현했습니다

매스 커스터마이제이션: 개인 맞춤형 모빌리티의 미래

AI-generated visual by Zenspark / Midjourney (Prompt-driven)

Ather Redux의 3D프린팅 시트는 개인 맞춤형 모빌리티 솔루션의 미래를 엿보게 합니다. 이 기술은 매스 커스터마이제이션(Mass Customization, 대량 맞춤화)의 가능성을 열어줍니다. 미래에는 라이더 개개인의 압력 분포 데이터를 기반으로 격자의 강성과 변형 패턴을 미세 조정하여, 단순한 신체 사이즈를 넘어 각자의 고유한 신체 역학과 주행 스타일에 완벽하게 맞는 시트를 대량으로 생산할 수 있게 될 것입니다.

이는 산업용 3D프린팅이 제공하는 ‘주문형 생산(On-demand Manufacturing)’의 가치와 직결됩니다. 글룩과 같은 3D프린팅 스마트 팩토리는 디지털 데이터만 있다면, 수백, 수천 개의 제품이라도 각각 다른 사양으로 동시에 생산할 수 있는 유연성을 갖추고 있습니다.

Ather Redux 시트 사례에서 보여준 산업용 3D프린팅의 혁신은 글룩의 실제 산업 현장에서도 동일하게 구현되고 있습니다. 산업용 SLA 3D프린팅 전문 서비스 기업 글룩 또한 이미 자동차, 드론 등 다양한 운송기기 분야에서 최종 부품 수준의 고품질 출력물을 제작하며 기술력과 신뢰도를 인정받고 있습니다.

GLUCK Project 1 : 전기자전거 튜닝 부품 출력

GLUCK

글룩(GLUCK)은 내열 레진(Jaws Gray)을 활용해 전기자전거 튜닝 부품을 제작했으며, SLA 3D프린팅을 통해 고성능 맞춤형 부품을 신속하게 생산할 수 있습니다.

이 레진은 높은 열변형온도(HDT)를 가져 주행 중 발생하는 고온과 충격에도 변형 없이 안정성을 유지하며, 경량화와 강도를 동시에 확보합니다. 그 결과 배터리 커버, 체인 가이드, 브라켓 등 핵심 파츠를 공기역학적으로 최적화해 실제 라이딩 환경에서도 탁월한 성능을 발휘합니다.

또한 소량 생산을 통한 다품종 생산 전략이 가능해, 시장 반응 검증과 제품 개선 주기를 크게 단축할 수 있습니다. 글룩의 내열 레진은 시제품 수준을 넘어 실제 사용 가능한 최종 부품 생산을 실현하며, 전기자전거 튜닝 시장의 새로운 기준을 제시하고 있습니다.

GLUCK Project 2 : 드론(Drone) 부품 제작

GLUCK

무인 배달 로봇의 내부 소형·중형 부품을 합쳐 3,000개 이상 제작하며, 소량 양산 단계에서도산업용 3D프린팅이 얼마나 효율적인지를 증명했습니다. 특히 필드 테스트 후 설계가 변경되었을 때, 금형 수정 과정 없이 변경된 설계 파일로 즉시 반복 생산을 이어갈 수 있어 개발 주기를 획기적으로 단축시켰습니다.

GLUCK Project 3 : 자동차 휀더(Fender) 제작

GLUCK

자동차의 휀더(차량 흙받이)는 주행 시 강한 공기 저항과 외부 충격을 견뎌야 하는 부품으로, 높은 강성과 경량성은 물론, 공기 흐름을 고려한 복잡한 곡면 설계를 요구합니다. 글룩은 산업용 SLA 3D프린팅 기술로 이러한 까다로운 요구사항을 완벽하게 충족합니다.

최대 ±50μm 수준의 초고정밀 출력 기술은 복잡한 곡면을 오차 없이 구현하며, 사출 성형에 필적하는 매끄러운 표면은 최소한의 후가공만으로 완벽한 품질을 보장합니다. 이는 금형 제작 없이도 최종 제품과 동일한 수준의 기능성 시제품을 신속하게 제작하여, 디자인 검증과 성능 테스트를 가속화하는 데 결정적인 역할을 합니다.

산업용3D프린팅, 모빌리티의 미래를 움직이다

Ather Redux의 3D프린팅 시트는 산업용 3D프린팅이 모빌리티 산업을 어떻게 변화시키고 있는지를 보여주는 상징적인 사례입니다. 복잡한 구조를 통한 성능 최적화, 경량화를 통한 효율성 증대, 그리고 개인 맞춤화의 가능성은 더 이상 먼 미래의 이야기가 아닙니다.

GLUCK

글룩은 Ather와 같은 혁신가들이 상상하는 미래를 현실로 만드는 기술 파트너입니다. 전기 스쿠터의 맞춤형 부품부터 자동차의 고정밀 외장 부품, 드론의 초경량 프레임에 이르기까지, 글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션은 속도, 정밀도, 그리고 설계의 자유를 통해 귀사의 제품 개발과 생산에 새로운 차원의 경쟁력을 더할 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com

The Innovation of 3D Printed Seats: Ather Electric Scooter and the Future of Industrial 3D Printing

Ather redux

At the recent 'Ather Community Day 2025' in Bangalore, India, electric two-wheeler manufacturer Ather Energy unveiled its innovative concept scooter, 'Ather Redux,' which points to the future of urban mobility. The most notable feature of this futuristic model, which combines the practicality of a scooter with the performance of a motorcycle, was its seat, produced with industrial 3D printing technology.

Created in collaboration with Nomoq 3D Tech LLP, this 'MESH Tech' seat is more than just a component; it's a technological achievement that breaks the boundaries of comfort, performance, and personalization. This case clearly demonstrates that industrial 3D printing is no longer just a tool for prototyping but has established itself as a core technology for producing final-use parts that meet the stringent demands of real-world driving conditions.

MESH Tech Seat: The Harmony of Comfort and Performance Realized by 3D Printing

Ather redux

The 3D printed seat of the Ather Redux is the culmination of design innovation. Produced using flexible photopolymer resin and advanced computational techniques, the seat perfectly integrates durability, lightweight construction, and rider comfort into a single solution.

At the core of the seat lies a parametric lattice structure specially engineered for an excellent strength-to-weight ratio. This design approach, which uses computer algorithms to simulate numerous lattice patterns, finds the optimal structure with minimal material. This has made it possible to dramatically reduce unnecessary weight while simultaneously securing long-term durability and support.

Ather redux

Engineers applied a Variable Density technique, designing the lattice with different thicknesses in different areas. This allows for precise control over how each section of the seat responds to pressure.

Areas requiring comfort: The part where the rider sits is designed with a flexible lattice, allowing it to deform naturally according to body shape and posture, distributing pressure and providing optimal comfort.
Areas requiring rigidity: Mounting points fixed to the vehicle body or areas subjected to high loads are designed with a thicker, stronger lattice to maintain stability and resilience during aggressive riding.

In this way, industrial 3D printing perfectly materializes the complex and organic internal structures that are impossible to create with traditional molding methods, simultaneously realizing the often-conflicting values of ‘comfort’ and ‘stability’ within a single part.

Mass Customization: The Future of Personalized Mobility

AI-generated visual by Zenspark / Midjourney (Prompt-driven)

The Ather Redux's 3D printed seat offers a glimpse into the future of personalized mobility solutions. This technology opens up the possibility of Mass Customization. In the future, it will be possible to mass-produce seats that are perfectly tailored not just to body size, but to the unique body mechanics and riding style of each individual by fine-tuning the lattice stiffness and deformation patterns based on the rider's personal pressure data.

This is directly linked to the value of On-demand Manufacturing provided by industrial 3D printing. 3D printing smart factories, like GLUCK's, have the flexibility to simultaneously produce hundreds or thousands of products, each with different specifications, as long as the digital data is available.

The innovation of industrial 3D printing demonstrated in the Ather Redux seat case is being similarly realized in GLUCK's actual industrial projects. GLUCK, a professional industrial SLA 3D printing service company, has already been recognized for its technology and reliability by producing high-quality, final-use parts for various transportation sectors, including automotive and drones.

GLUCK Project 1: Printing Tuning Parts for Electric Bicycles

GLUCK

GLUCK has produced electric bicycle tuning parts using a heat-resistant resin (Jaws Gray), demonstrating the ability to rapidly produce high-performance custom parts with SLA 3D printing.

This resin maintains its stability without deformation even under the high temperatures and impacts generated during riding, thanks to its high heat distortion temperature (HDT), securing both lightweight properties and strength. As a result, core parts like battery covers, chain guides, and brackets are aerodynamically optimized and exhibit excellent performance in real riding conditions.

Furthermore, a high-mix, low-volume production strategy is possible, which greatly shortens market response validation and product improvement cycles. GLUCK's heat-resistant resin realizes the production of final-use parts that are ready for real-world application, setting a new standard in the electric bicycle tuning market.

GLUCK Project 2: Drone Part Production

GLUCK

By producing over 3,000 small and medium-sized internal parts for an unmanned delivery robot project, GLUCK proved how efficient industrial 3D printing is, even in low-volume production stages. Most importantly, when the part design was changed after field tests, it was possible to immediately resume repeat production with the modified design file without the need to modify or discard expensive molds, drastically shortening the development cycle.

GLUCK Project 3: Automotive Fender Production

GLUCK

An automotive fender must withstand strong air resistance and external impacts during driving and requires not only high rigidity and light weight but also a complex curved design that considers airflow. GLUCK perfectly meets these demanding requirements with its industrial SLA 3D printing technology.

Its ultra-high precision printing technology, with an accuracy of up to ±50μm, flawlessly realizes the complex curves required for exterior automotive parts. The smooth surface, comparable to that of injection molding, ensures perfect quality with minimal post-processing. This plays a crucial role in accelerating design verification and performance testing by enabling the rapid production of functional prototypes that are identical to the final product, all without the need for mold fabrication.

Industrial 3D Printing, Driving the Future of Mobility

The Ather Redux's 3D printed seat is a symbolic case that shows how industrial 3D printing is changing the mobility industry. Performance optimization through complex structures, efficiency gains through lightweighting, and the potential for personalization are no longer a story of the distant future.

GLUCK

GLUCK is the technology partner that brings the future imagined by innovators like Ather to reality. From custom parts for electric scooters to high-precision exterior components for cars and ultra-lightweight frames for drones, GLUCK's industrial 3D printing solutions will add a new level of competitiveness to your product development and production through speed, precision, and design freedom.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production.

We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

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For production and consultation inquiries: https://glucklab.com

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애플이 선택한 3D프린팅: 글로벌 기업이 선택한 핵심 양산기술

글룩AI — Thu, 2 Oct 2025 15:05:20 +0900

Source: Apple

글로벌 기술 혁신을 선도하는 애플(Apple)은 2030년까지 전사적인 탄소중립을 달성하겠다는 야심 찬 목표를 세웠습니다. 이를 위해 애플은 재료, 전기, 운송이라는 3대 탄소 배출원을 줄이기 위한 혁신적인 제조 기술을 적극적으로 채택하고 있습니다. 그중 가장 흥미로운 발전은 바로 산업용 3D프린팅을 생산 공정에 본격적으로 통합한 것입니다.

Source: Apple, Apple Watch 11

최근 발표에 따르면, 역대 가장 얇은 두께(5.6mm)를 자랑하는 새로운 아이폰 에어(iPhone Air)의 티타늄 USB-C 포트는 3D프린팅으로 제작됩니다. 이 3D프린팅 설계는 포트를 더 얇고 강하게 만드는 동시에, 기존 단조 방식 대비 재료 사용량을 33%나 줄이는 획기적인 성과를 거두었습니다. 나아가 새로운 애플 워치 11(Apple Watch 11) 역시 3D프린팅으로 티타늄 케이스를 제작하였습니다.

Source: Apple, iPhone Air

애플의 이러한 행보는 산업용 3D프린팅이 더 이상 시제품 제작을 위한 보조 도구가 아님을 명확히 보여줍니다. 이제 이 기술은 자원 효율성을 극대화하고 탄소중립 목표를 달성하기 위한, 가장 까다로운 품질 기준을 가진 글로벌 기업들이 선택하는 핵심 양산 기술로 자리 잡았습니다.

자원 효율의 극대화: 필요한 만큼만 사용하는 산업용 3D프린팅

Source: GLUCK

산업용 3D프린팅의 가장 근본적인 환경적 이점은 재료 사용의 효율성에 있습니다. 전통적인 절삭 가공은 큰 재료 덩어리를 깎아서 원하는 형태를 만들기 때문에, 많게는 90%에 달하는 재료가 폐기물로 버려집니다. 이는 막대한 자원 낭비일 뿐만 아니라, 원자재 채굴 및 가공 과정에서 발생하는 탄소 배출을 고려할 때 환경에 큰 부담을 줍니다.

3D프린팅이 제공하는 '설계의 자유(Design Freedom)'는 자원 효율성을 한 단계 더 끌어올립니다. 기존 방식으로는 제작이 불가능했던 복잡한 내부 격자 구조(Lattice Structure)나 위상 최적화(Topology Optimization) 설계를 통해, 제품의 강도는 유지하면서도 사용되는 재료의 양을 획기적으로 줄일 수 있습니다.

산업용 3D프린팅은 디지털 설계도에 따라 필요한 부분에만 재료를 한 층씩 쌓아 올리는 ‘적층’ 방식을 사용합니다. 이는 재료 낭비를 원천적으로 최소화하여, 탄소중립을 향한 첫걸음이 됩니다.

제품 수명 연장: 주문형 생산과 맞춤형 부품 생산

Source: GLUCK

산업용 3D프린팅은 필요한 시점에 필요한 만큼만 제품을 생산하는 ‘주문형 생산(On-demand Manufacturing)’을 가능하게 합니다. 이는 대량생산 시스템에서 흔히 발생하는 과잉 생산과 재고 부담을 원천적으로 차단하여 자원 낭비를 막는 데 크게 기여합니다.

또한, 제품의 수명을 연장하여 지속 가능성을 높이는 데 결정적인 역할을 합니다. 과거에는 단종되었거나 구하기 어려운 부품 하나 때문에 제품 전체를 폐기해야 했습니다. 하지만 3D프린팅을 이용하면 디지털 설계 파일만 있다면 언제든지 맞춤형 부품을 쉽게 제작하여 수리하거나 재제조할 수 있습니다. 이는 소비자의 '수리할 권리'를 실현하는 강력한 도구이며, 제품의 조기 폐기를 막아 폐기물 발생을 줄입니다.

이러한 접근은 제조업체가 단순히 새 제품을 판매하는 것에서 벗어나, 수리·유지보수·업그레이드를 통해 장기적인 가치를 제공하는 '서비스형 제품(Product-as-a-Service)' 모델로 전환하는 데 기여하며, 이는 순환경제의 목표와 정확히 일치합니다

글룩의 키오스크 외장품 제조 사례를 통해 재고없는 제조사례를를 확인하세요!
재고 없는 키오스크 제조, SLA 3D프린팅으로 실현한 유연한 하드웨어 생산

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금형 없이 실현한 주문형 생산 – 산업용 SLA 3D프린팅 기술로 바꾼 벤디트의 제조 혁신차세대 숙박 자동화 솔루션 기업, 하드웨어 생산도 디지털로 혁신하다디지털 전환(Digital Transformation)이 전

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폐기물의 재탄생: 순환경제를 완성하는 3D프린팅 소재 혁신

산업용 3D프린팅은 다양한 소재를 활용할 수 있는 유연성을 바탕으로, 버려지는 폐기물을 가치 있는 자원으로 재탄생시키는 순환경제의 핵심 기술입니다. 과거 매립되거나 소각될 수밖에 없었던 폐플라스틱, 음식물 쓰레기, 산업 폐기물 등이 3D프린팅의 새로운 소재로 주목받고 있습니다.

BARBARA Project

구체적인 사례로, 유럽연합(EU)의 BARBARA 프로젝트는 석류, 레몬, 아몬드 껍질과 같은 음식물 쓰레기를 자동차 및 건설 산업에 사용될 수 있는 바이오 기반 필라멘트로 개발하는 연구를 진행했습니다. 2020년 도쿄 올림픽에서는 폐플라스틱을 재활용하여 3D 프린팅으로 제작한 시상대가 사용되었으며, 이탈리아의 한 디자인 회사는 폐플라스틱을 활용해 3D 프린팅으로 쓰레기통을 만들기도 했습니다.

이러한 사례들은 지역적으로 발생하는 폐기물을 현지에서 필요한 제품으로 즉시 전환하여 새로운 소규모 경제를 창출하고, 글로벌 공급망에 대한 의존도를 줄여 운송 과정에서 발생하는 탄소 배출까지 줄일 수 있는 가능성을 보여줍니다. 이는 탄소중립 사회로 나아가기 위한 중요한 전략입니다.

산업용 3D프린팅은 자원 효율성 극대화, 폐기물의 자원화, 제품 수명 연장, 공급망 최적화를 통해 탄소중립과 순환경제 실현에 기여하는 강력한 기술입니다. 애플과 같은 글로벌 기업의 선택은 이러한 흐름을 증명하며, 앞으로 더 많은 산업 분야에서 그 중요성이 커질 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

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Apple’s Choice of 3D Printing: Industrial 3D Printing Technology for Carbon Neutrality

Apple, a global leader in technological innovation, has set an ambitious goal to achieve company-wide carbon neutrality by 2030. To this end, Apple is actively adopting innovative manufacturing technologies aimed at reducing the three main sources of carbon emissions: materials, electricity, and transportation. Among the most notable advancements is the full-scale integration of industrial 3D printing into its production processes.

Source: Apple, Apple Watch 11

According to recent announcements, the titanium USB-C port of the new iPhone Air—the thinnest iPhone ever at just 5.6 mm—has been manufactured using 3D printing. This design not only makes the port thinner and stronger, but also reduces material usage by as much as 33% compared to conventional forging methods. Moreover, the new Apple Watch 11 also features a titanium case produced through 3D printing.

Source: Apple, iPhone Air

Apple’s move clearly demonstrates that industrial 3D printing is no longer just a tool for prototyping. Instead, it has become a core mass-production technology chosen by global companies with the most stringent quality standards, enabling maximum resource efficiency and advancing carbon neutrality goals.

Maximizing Resource Efficiency: Industrial 3D Printing Uses Only What’s Needed

Source: GLUCK

The most fundamental environmental advantage of industrial 3D printing lies in its efficiency in material usage. Traditional subtractive machining involves carving out a desired shape from a large block of raw material, often wasting up to 90% of the material. This results in enormous resource waste and significant environmental burdens due to the carbon emissions generated in mining and processing raw materials.

In contrast, industrial 3D printing employs an additive process, layering material precisely where it is needed according to digital blueprints. This fundamentally minimizes material waste, serving as the first step toward carbon neutrality.

Additionally, the “design freedom” offered by 3D printing further enhances resource efficiency. Through complex lattice structures and topology optimization—designs impossible to manufacture with traditional methods—products can be made lighter and stronger while using significantly less material.

Extending Product Lifespan: On-Demand Manufacturing and Custom Parts

Source: GLUCK

Industrial 3D printing enables “on-demand manufacturing,” producing only what is needed, when it is needed. This eliminates overproduction and inventory burdens common in mass production systems, greatly reducing resource waste.

It also plays a decisive role in extending product lifespans and improving sustainability. In the past, entire products often had to be discarded due to a single discontinued or hard-to-find part. With 3D printing, however, as long as a digital design file exists, custom parts can be easily reproduced at any time for repairs or remanufacturing. This empowers consumers’ “Right to Repair” and prevents premature disposal, thereby reducing waste.

Such an approach allows manufacturers to move beyond simply selling new products, transitioning toward a “Product-as-a-Service” model that emphasizes repair, maintenance, and upgrades—aligning perfectly with the goals of a circular economy.

See how Gluck applied this with kiosk exterior parts:
Inventory-free manufacturing with SLA 3D printing for flexible hardware production

Waste Reborn: Material Innovation Driving the Circular Economy

BARBARA Project

Industrial 3D printing, thanks to its versatility with materials, is a key technology for turning discarded waste into valuable resources—completing the cycle of the circular economy.

For instance, the EU’s BARBARA Project has developed bio-based filaments for the automotive and construction industries using food waste such as pomegranate, lemon, and almond shells. At the 2020 Tokyo Olympics, podiums made from recycled plastic via 3D printing were used, while an Italian design company created 3D-printed trash bins using discarded plastics.

These cases demonstrate how locally generated waste can be instantly transformed into useful products in the same region, fostering small-scale economies while reducing dependency on global supply chains. This, in turn, lowers carbon emissions from transportation—an essential strategy for a carbon-neutral society.

Industrial 3D printing contributes to carbon neutrality and the realization of a circular economy through maximized resource efficiency, material recycling, product lifespan extension, and optimized supply chains. Apple’s adoption of this technology underscores its growing importance, and its role is expected to expand across industries worldwide.

GLUCK is an industrial 3D printing service provider capable of large-scale production.

We transform small ideas into repeatable productivity, offering practical manufacturing solutions.

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로봇 R&D 속도를 바꾸는 산업용 3D프린팅

글룩AI — Wed, 1 Oct 2025 13:57:29 +0900

출처: GLUCK

연구개발(R&D)의 성공은 아이디어를 얼마나 빠르고 정확하게 실제 형태로 만들어 검증하는가에 달려있습니다. 특히 휴머노이드, 서비스 로봇, 자율주행 시스템처럼 복잡한 구조와 정밀한 부품이 필요한 로봇 공학 연구에서, 디지털 설계를 실제 움직이는 시제품으로 빠르게 만들어보는 것은 프로젝트의 성공을 좌우하는 핵심 과제입니다.

과거 연구 현장에서는 단 하나의 부품을 테스트하기 위해 CNC 가공이나 간이 금형 제작으로 몇 주일을 기다리는 일이 흔했습니다. 이러한 긴 제작 기간과 높은 비용은 창의적인 아이디어의 시도를 막고, ‘빠르게 실패하고, 더 빨리 배운다(Fail Fast, Learn Quickly)’는 R&D의 핵심 원칙을 실천하기 어렵게 만들었습니다.

하지만 이제 산업용 3D프린팅 기술이 이러한 연구개발 환경을 바꾸고 있습니다. 글룩(GLUCK)이 제공하는 산업용 SLA 3D프린팅 솔루션은 대학 연구실과 기업 부설 연구소, 국책 연구기관이 아이디어를 즉시 현실로 만들고, 무한한 반복 실험을 할 수 있도록 돕는 가장 효율적인 파트너입니다.

연구개발의 본질: '빠른 실패, 빠른 학습'

출처: GLUCK

로봇 연구개발 과정은 끊임없는 가설, 설계, 제작, 테스트, 개선의 반복입니다. 이 과정에서 가장 중요한 것은 ‘속도’입니다. 설계상의 작은 오류 하나를 발견하기 위해 몇 주를 기다려야 한다면, 전체 연구 기간은 하염없이 늘어날 수밖에 없습니다. 산업용 3D프린팅은 바로 이 ‘속도’의 문제를 해결합니다.

압도적인 제작 기간 단축

글룩의 단일 공정 시스템을 통하면, 몇 주가 걸리던 부품 제작 기간이 단 며칠 단위로 줄어듭니다. 실제로 글룩에서 1.7m 크기의 휴머로이드 사람형 더미와 세부 부품 120개를 단일 공정으로 제작해 5일 만에 50세트 이상을 공급한 사례처럼, 3D프린팅은 혁신적인 속도를 제공합니다.

쉬운 반복 실험

테스트 과정에서 설계를 변경해야 할 경우, CAD 파일 수정만으로 즉시 새로운 버전의 부품을 다시 출력할 수 있습니다. 실패에 대한 부담 없이 더 과감하고 창의적인 시도가 가능해집니다.

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"휴머노이드 부품 생산기간, 6분의 1로 줄였다"는 이 기술은, 글룩, 단일 공정으로 양산 병목 해소 부품 제작 리드타임 대폭 단축 드론, 로봇, 웨어러블까지 적용 확대

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이는 ‘빠른 실패’를 통해 ‘빠른 학습’을 유도하고, 궁극적으로 더 완성도 높은 기술을 더 빠르게 개발할 수 있는 혁신적인 R&D 환경을 구축하는 핵심입니다.

글룩의 산업용 3D프린팅이 R&D에 제공하는 핵심 가치

글룩은 단순한 출력 서비스를 넘어, 연구개발의 특수성을 깊이 이해하고 최적의 솔루션을 제공하는 제조 파트너입니다. 글룩은 단일 공정 시스템을 활용해 다양한 실험용 로봇 부품을 제작하며 기술력을 입증하고 있습니다.

출처: GLUCK

1. 검증된 초정밀 품질

글룩의 산업용 SLA 3D프린팅은 최대 ±50μm 수준의 초고정밀 출력이 가능합니다. 정교한 센서 하우징, 복잡한 기어, 미세한 오차 관리가 필요한 조립 부품 등 연구용 로봇의 핵심 부품 제작에 필수적입니다. 사출 성형에 버금가는 매끄러운 표면 덕분에 별도의 복잡한 후가공 없이도 완성도 높은 시제품을 만들 수 있습니다.

2. 최종 부품 수준의 기능성 프로토타입

글룩에서 제작된 프로토타입은 단순한 모양만 갖춘 모델이 아닙니다. 실제 최종 부품(End-use Parts)과 동일한 수준의 정밀도와 높은 내구성을 갖추고 있어, 실제 환경과 유사한 조건에서 기능 및 성능 테스트가 가능합니다. 강한 공기 저항을 견뎌야 하는 자동차의 ‘휀더’를 산업용 3D프린팅으로 제작해 테스트하는 것처럼, 로봇 연구에서도 시제품 단계부터 양산품 수준의 신뢰성을 확인할 수 있습니다.

3. DfAM 컨설팅을 통한 설계 최적화

성공적인 3D프린팅 활용의 핵심은 기술에 최적화된 설계를 하는 것에 있습니다. 글룩은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 인프라와 함께, DfAM(적층 제조 특화 설계) 기반의 설계 최적화 컨설팅을 제공합니다. 부품의 경량화, 부품 통합, 기능성 향상 등 산업용 3D프린팅의 장점을 극대화할 수 있는 설계 솔루션을 함께 고민하고 제시합니다.

서비스 로봇 개발의 가속화, 다품종 소량생산으로 제작하다!

출처: GLUCK

최근 급격히 성장하는 서비스 로봇 분야의 서빙, 배달, 안내 등 다양한 목적에 맞춰 개발되는 서비스 로봇은 현장 피드백에 따른 잦은 설계 변경이 필수적입니다. 이러한 특성 때문에 금형 기반의 전통적인 생산 방식은 개발 속도를 저해하는 큰 장벽이 되어 왔습니다.

글룩의 산업용 3D프린팅은 바로 이 서비스 로봇 개발의 문제를 해결하는 효율적인 솔루션입니다. 글룩은 한 서비스·무인 배달 로봇 프로젝트에서 내부의 소형·중형 부품을 합쳐 3,000개 이상 제작하며, 산업용 3D프린팅이 소량 양산 단계에서도 얼마나 효율적인지를 증명했습니다. 가장 중요한 점은, 필드 테스트 후 부품의 설계가 변경되었을 때 값비싼 금형을 수정하거나 폐기할 필요 없이, 변경된 설계 파일로 즉시 반복 생산을 이어갈 수 있는 다품종 소량 생산을 실현할수 있습니다.

출처: GLUCK

이는 과거 몇 주씩 걸리던 개발 및 개선 주기가 단 며칠 단위로 단축되었음을 의미합니다. 빠른 시장 출시와 지속적인 제품 개선이 경쟁력을 좌우하는 서비스 로봇 분야에서, 이러한 생산 민첩성은 기업에게 무엇과도 바꿀 수 없는 강력한 무기가 되고 있습니다.

글룩의 로봇 산업 제조 사례

출처: GLUCK

글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션은 이미 다양한 로봇 R&D 현장에서 핵심적인 역할을 수행하고 있습니다.

휴머노이드 및 다관절 로봇 연구: 수많은 구동 관절, 정교한 키네마틱스, 복잡한 센서 통합이 요구되는 휴머노이드 로봇 개발에서, 경량화되면서도 구조적 강성을 유지하는 부품, 복잡한 관절 메커니즘 등을 신속하게 제작하여 테스트하고 있습니다.
EOAT(End-of-Arm Tooling) 및 그리퍼 개발: 특정 물체를 잡기 위한 맞춤형 그리퍼는 로봇의 성능을 좌우합니다. 연구실에서는 수십 가지 형태의 그리퍼 디자인을 3D프린팅을 사용해 저비용으로 빠르게 출력하여, 가장 효율적인 디자인을 실험적으로 찾아내고 있습니다.
지그(Jig) 및 픽스처(Fixture) 제작: 정밀한 실험 환경을 구축하기 위한 맞춤형 고정 장치나 실험 보조 도구들을 직접 출력하여, 연구의 정확성과 반복성을 획기적으로 높이고 있습니다.

더 많은 로봇 제소 사례를 확인해 보세요!

R&D의 가장 확실한 파트너, 아이디어를 즉시 현실로!

출처: GLUCK의 3D프린팅 스마트 팩토리

단 하나의 시제품을 위해 수백, 수천만 원에 달하는 금형을 제작하는 것은 연구개발 단계에서는 거의 불가능에 가까웠습니다.

이 때문에 많은 연구가 시뮬레이션에만 머물거나, 목업(Mock-up) 수준에 그치는 경우가 많았습니다.

산업용 3D프린팅은 이러한 기술적, 경제적 장벽을 완전히 허물어버립니다. 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅 솔루션은 디지털 데이터만으로 최소 주문 수량(MOQ)의 제약 없이 단 하나의 부품도 합리적인 비용으로 제작할 수 있습니다.

이는 양산 뿐만 아니라, 미래 기술의 씨앗을 틔우는 연구개발 현장에도 동일하게 적용됩니다. 산업용 3D프린팅은 더 이상 미래의 기술이 아닌, 지금 당장 연구의 속도와 질을 바꿀 수 있는 가장 현실적이고 강력한 도구입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

아이디어 구상에서부터 빠른 설계 검증, 그리고 쉬운 반복 생산에 이르기까지, 글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션은 대한민국 로봇 R&D가 세계를 선도하는 기술 경쟁력을 확보하는 가장 확실한 전략적 파트너가 될 것입니다.

지금 글룩에 문의해 보세요.
제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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3D프린팅 매스 커스터마이징, 로봇 제조를 바꾸다!

글룩AI — Tue, 30 Sep 2025 15:30:09 +0900

출처 : GLUCK

금형 기반 양산의 한계를 넘어, DfAM과 적층 제조(AM)가 제시하는 로봇 개발 및 생산의 뉴 패러다임

로봇 산업의 전장이 급변하고 있습니다. 표준화된 공장에서의 반복 작업을 넘어, 물류(AGV/AMR), 협업(Cobot), 의료, 국방 등 특정 환경에 최적화된 고도화된 솔루션이 요구되고 있습니다. 이러한 시장의 변화는 더 이상 단일 모델의 대량 생산(Mass Production) 방식으로는 경쟁력을 유지하기 어렵다는 것을 의미합니다. 이제 로봇 산업의 핵심 경쟁력은 특정 목적과 환경에 완벽하게 부합하는 ‘맞춤형 로봇’, 즉 ‘매스 커스터마이징’을 얼마나 효율적으로 구현하는가에 달려있습니다.

과거 이러한 다품종 소량생산 및 맞춤화의 길목에는 ‘금형(Mold)’이라는 거대한 기술적, 경제적 장벽이 존재했습니다. 고액의 금형 제작 비용과 수개월의 리드타임은 급변하는 기술 트렌드와 시장의 요구에 민첩하게 대응(Agile Manufacturing)하는 것을 저해하는 주요 병목이었습니다.

하지만 이제 산업용 3D프린팅, 특히 SLA기술이 로봇 제조의 패러다임을 근본적으로 바꾸고 있습니다. 이는 단순 시제품 제작(Prototyping) 도구를 넘어, 실제 로봇의 최종 부품(End-use Parts)을 생산하고 개발부터 양산까지의 전 과정을 혁신하는 핵심 동력, 즉 적층 제조(Additive Manufacturing, AM) 솔루션으로 자리 잡았습니다.

출처 : GLUCK

글룩(GLUCK)의 산업용 SLA 3D프린팅 솔루션은 디지털 데이터만으로 최소 주문 수량(MOQ)의 제약 없이 필요한 수량만큼 부품을 생산하며, 복잡한 형상을 고정밀로 구현하고, 짧은 리드타임으로 반복적인 설계 변경(Design Iteration)과 개선을 지원합니다. AM 기술과 로봇 공학의 융합은 미래 로봇 제조의 표준이 될 것입니다.

성능 극대화를 위한 정밀 엔지니어링: 커스텀 파츠와 EOAT

로봇의 혁신은 시스템 전체의 변화에서만 비롯되지 않습니다. 때로는 특정 애플리케이션에 최적화된 작은 부품 하나가 로봇의 전체 생산성(ROI)과 효율성을 극대화하는 결정적인 차이를 만듭니다. 3D프린팅은 바로 이 '커스텀 튜닝 파츠' 제작에서 가장 강력한 솔루션을 제공합니다.

출처 : GLUCK

휴머노이드 및 다관절 로봇: 수많은 구동 관절(Joint), 정교한 키네마틱스(Kinematics), 복잡한 센서 통합이 요구되는 휴머노이드 개발에서 SLA 기술의 역할은 절대적입니다. 경량화되면서도 구조적 강성을 유지하는 부품, 복잡한 관절 메커니즘, 내부 케이블 라우팅 설계 등을 제작하는 데 있어 높은 정밀도와 설계 자유도는 필수적입니다.

EOAT(End-of-Arm Tooling) 및 그리퍼: 로봇 팔 끝에 장착되어 직접 작업을 수행하는 그리퍼나 툴링은 작업 대상물의 형상에 따라 맞춤 제작이 필수적입니다. 3D프린팅은 경량화된 맞춤형 그리퍼를 신속하게 제작하여 로봇의 가반하중(Payload)을 높이고 작업 속도를 향상시킵니다.

지그(Jig)와 픽스처(Fixture): 정밀 조립이나 검사 공정에서 작업 대상물을 정확한 위치에 고정하는 보조 도구들은 대부분 소량 맞춤 생산이 필요합니다. AM은 이러한 제조 보조 도구를 빠르고 저렴하게 제작하여 공정의 정확성과 반복성을 보장합니다.

최종 부품 생산의 신뢰성: 자동차 산업에서 검증된 초정밀 품질

AM 기술의 신뢰성은 이미 요구 조건이 가장 까다로운 자동차 산업에서 검증되었습니다. 자동차 주행 시 강한 공기 저항을 견뎌야 하는 ‘휀더(Fender)’는 높은 강성과 경량성은 물론, 공기 역학(Aerodynamics)을 고려한 복잡한 곡면 설계를 요구합니다. 전통적인 금형 방식으로는 막대한 비용과 시간이 소요되었습니다.

출처 : GLUCK

글룩(GLUCK)은 산업용 SLA 3D프린팅으로 이 문제를 해결했습니다. 최대 ±50μm 수준의 초고정밀 출력 기술은 자동차 외장 부품에서 요구되는 최고 수준의 표면 품질(Class-A Surface)을 최소한의 후가공만으로 구현합니다.

이는 로봇 산업에 즉시 적용 가능합니다. 로봇의 외장 하우징, 커버, 내부 브래킷 등은 기능적 요구사항을 충족시키면서도 심미적 완성도를 높여야 합니다. 산업용 SLA 3D프린팅은 금형 없이 복잡한 형상의 부품을 빠르고 정밀하게 생산하며, 설계 변경 시 즉각적인 반영이 가능해 개발 리드타임을 획기적으로 단축합니다. 특히, 수십에서 수백 개의 부품을 반복 생산해도 품질 편차가 거의 없는 높은 신뢰성(Reliability)과 반복성(Repeatability)은 ‘실전’에 투입되는 로봇 부품 생산의 새로운 표준을 제시합니다.

성능의 한계를 돌파하다: DfAM 기반의 경량화 및 부품 통합 전략

상업용 드론 선도 기업 Skydio는 기존 17개의 부품으로 이루어진 공기 프레임을 3D프린팅 기술과 생성형 디자인(Generative Design)을 통해 단일 구조로 통합했습니다. 이를 통해 무게는 줄이고 강성은 획기적으로 향상시켰습니다.

이러한 DfAM(Design for Additive Manufacturing, 적층 제조 특화 설계) 접근 방식은 로봇 산업에 필수적입니다.

출처 : Skydio

경량화(Lightweighting): 위상 최적화(Topology Optimization)나 격자 구조(Lattice Structure) 등을 통해 불필요한 무게를 제거하여 로봇의 구동 효율과 배터리 수명을 늘리고, 동적 성능을 향상시킵니다.
부품 통합(Part Consolidation): 여러 부품을 하나로 통합하여 조립 공정을 단순화하고, 잠재적 고장 지점을 줄여 구조적 신뢰성을 높입니다.

이는 단순한 부품 제작을 넘어, 제품의 성능 자체를 극한까지 끌어올리는 전략적인 엔지니어링 접근입니다.

대형 로봇 제작의 현실화: 대형 SLA 프린팅의 스케일과 정밀성

정밀함이 부품 단위를 넘어, 대형 구조물로 확장될 때 AM의 진정한 가치가 드러납니다. 이는 특히 대형 물류 로봇, 산업용 로봇의 섀시나 외장 커버 제작에 중요한 시사점을 제공합니다.

출처 : GLUCK

최근 블리자드와 포르쉐의 협업으로 탄생한 높이 2.1m의 실물 크기 D.Va 메카(Mech) 프로젝트는 대형 3D프린팅 기술의 가능성을 입증했습니다. 이 복잡한 디자인의 대형 구조물은 전통적인 방식으로는 구현이 매우 어려웠습니다.

글룩에서 제작된 메카에 대한 정보는 아래 블로그에서 확인하실 수 있습니다.

메카(Mech): 3D printing으로 탄생한 OVERWATCH2 X PORSCHE 의 콜라보레이션

메카(Mech): 3D printing으로 탄생한 OVERWATCH2 X PORSCHE 의 콜라보레이션

gluckblog.com

글룩(GLUCK)은 1m급 대형 SLA 3D프린터를 포함한 수십 대의 장비를 활용하여 거대한 로봇의 각 파츠를 정밀하게 출력하고 조립하여 완성했습니다. 글룩의 산업용 SLA 프린팅으로 제작된 부품은 사출 성형 부품에 필적하는 매끄러운 표면 조도를 자랑하며, 이는 후처리 공정을 최소화하여 시간과 비용을 절감하게 해줍니다. 이 사례는 3D프린팅이 복잡한 디자인의 대형 로봇 외관 및 구조물을 제작하는 가장 효율적이고 강력한 수단임을 증명합니다.

생산 효율성의 극대화: '주문형 생산(On-Demand)'과 브릿지 생산(Bridge Production)

차세대 숙박 자동화 솔루션 기업 벤디트(Vendit)의 사례는 AM이 어떻게 생산 방식을 근본적으로 혁신하는지 보여줍니다. 벤디트는 다양한 설치 환경과 고객 요구에 맞춰 키오스크 디자인 커버를 맞춤 제작해야 했으며, 금형 방식의 높은 초기 비용과 재고 부담은 큰 문제였습니다.

출처 : GLUCK

벤디트는 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅 솔루션을 도입하여, 필요할 때 필요한 만큼만 생산하는 ‘주문형 생산(On-Demand Manufacturing)’ 체계를 구축했습니다. 이는 재고를 쌓아두고 판매하는 'Push' 방식에서, 주문이 들어오면 생산하는 'Pull' 방식으로의 성공적인 전환이었습니다.

이 혁신은 AGV, AMR, 서빙 로봇 등 다양한 자동화 로봇 산업에 직접적인 해답을 제시합니다. 각기 다른 현장에 맞춰 센서 위치, 케이블 경로, 외부 디자인 등을 변경해야 하는 로봇 부품들을 이제 금형 없이 즉시 생산할 수 있습니다. 또한, 초기 양산 단계에서 금형 제작 전까지 시장 반응을 확인하며 제품을 생산하는 '브릿지 생산(Bridge Production)' 전략을 가능하게 하여, 기업이 시장 변화에 훨씬 민첩하게 대응할 수 있도록 만듭니다.

글룩에서 제작된 벤티트의 키오스크 디자인 커버 에 대한 정보는 아래 블로그에서 확인하실 수 있습니다.

재고 없는 키오스크 제조, SLA 3D프린팅으로 실현한 유연한 하드웨어 생산

재고 없는 키오스크 제조, SLA 3D프린팅으로 실현한 유연한 하드웨어 생산

gluckblog.com

단순 출력을 넘어 'DfAM 설계 컨설팅'으로 완성되는 제조 혁신

BMW, 포르쉐와 같은 글로벌 기업들은 이미 DfAM과 3D프린팅 기술을 활용해 기존 기술로는 불가능했던 고성능 부품을 직접 생산하고 있습니다. 성공적인 AM 활용의 핵심은 단순히 고성능 장비를 보유하는 것을 넘어, 3D프린팅에 최적화된 설계를 할 수 있는 엔지니어링 역량에 있습니다.

출처 : GLUCK의 3D프린팅 스마트 팩토리

글룩은 국내 최대 규모의 산업용 SLA 3D프린팅 인프라(스마트 팩토리)와 함께, DfAM 기반의 설계 최적화 컨설팅 역량을 제공합니다. 고객의 제품 개발 초기 단계부터 참여하여, 기능적 목적과 제조 효율성을 동시에 충족시키는 최적의 솔루션을 제시합니다.

로봇의 외장 디자인부터 내부의 복잡한 기구 부품, 생산 라인의 효율을 높이는 맞춤형 지그와 픽스처에 이르기까지, 3D프린팅과 DfAM 컨설팅의 결합은 기존 제조 방식이 가졌던 리드타임, MOQ, 초기 투자 리스크의 장벽을 뛰어넘는 가장 현실적인 대안입니다.

이제 로봇 산업의 미래는 금형 없는 유연한 생산, 즉 디지털 제조 방식으로 나아가고 있습니다. 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅과 전문적인 DfAM 설계 컨설팅은 대한민국 로봇 산업이 '매스 커스터마이징' 시대를 선도하는 가장 확실한 전략적 파트너가 될 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환하여, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

지금 글룩에 문의해 보세요!

제작 및 상담 문의: https://glucklab.com/

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포드 머스탱 GTD의 주행 성능을 끌어올린 산업용 3D프린팅

글룩AI — Fri, 26 Sep 2025 18:20:35 +0900

Source: Ford

2025년형 포드 머스탱 GTD의 등장은 전 세계 자동차 산업을 뜨겁게 달궜습니다. 포드가 "도로 주행이 합법적인 트랙용 슈퍼카"라고 묘사한 이 차량은, 강력한 엔진과 가볍고 튼튼한 특수 소재(탄소 섬유)로 만들어진 차체만으로도 이미 압도적입니다. 하지만 이 슈퍼카의 성능을 극한으로 끌어올려, 독일의 전설적인 자동차 경주장 뉘르부르크링에서 '마의 7분'이라 불리는 주행 기록을 돌파하게 만든 비밀 병기는, 의외의 작은 부품에 있었습니다. 바로 산업용 3D프린팅 기술로 제작된 '후드 플릭(hood flicks)'입니다.

Source: Ford

후드 플릭은 차량의 보닛(hood) 양쪽에 장착된작은 공기역학보조 장치로, 고속 주행 시 차체 주변의 난류를 제어해 다운포스를 증가시키고 안정성을 극대화하는 역할을 합니다.크기는 작지만 레이스카 수준의 퍼포먼스를 뒷받침하는 핵심 부품으로, 기존의 전통적 제작 방식으로는 구현하기 어려운 정밀한 형상을 3D프린팅으로 완벽히 재현해냈다는 점에서 더욱 의미가 큽니다.

이 사례는 산업용 3D프린팅이 더 이상 단순 시제품 제작을 위한 기술이 아님을 명확히 보여줍니다. 이제 3D프린팅은 가장 까다로운 성능을 요구하는 슈퍼카의 최종 부품을 생산하고, 개발 막바지에 성능을 극대화하는 핵심적인 제조 솔루션으로 자리 잡았습니다.

뉘르부르크링의 비밀 병기: 3D프린팅 후드 플릭

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

뉘르부르크링은 세계에서 가장 어렵고 위험하기로 유명한 자동차 경주장으로, 이곳을 한 바퀴 도는 데 걸리는 시간(랩타임)은 고성능 차량의 자존심과도 같습니다. 포드 GTD 팀의 목표는 이 서킷에서 꿈의 기록인 7분대의 벽을 깨는 것이었습니다.프로젝트 막바지, 한 기술 전문가는 다운포스(차체를 아래로 눌러주어 타이어의 접지력을 높이는 공기의 힘)를 추가로 확보할 방법을 모색했고,

3D프린팅을 활용한 부품 테스트를 제안했습니다. 그가 주목한 것은 후드 통풍구 주변에 장착하는 스키 슬로프 형태의 작은 부품, '후드 플릭'이었습니다.

Source: Ford

과거의 자동차 개발 과정이었다면,양산을 앞둔 이 시점에서 설계를 변경하는 것은 거의 불가능에 가까웠습니다. 새로운 부품을 제작하기 위해서는 금형을 만들거나 복잡한 가공을 거쳐야 하므로 수개월의 시간과 막대한 비용이 필요하기 때문입니다.

하지만 GTD 프로그램은 산업용 3D프린팅 덕분에 놀라운 유연성을 발휘할 수 있었습니다. 디자인팀은 단 몇 주 만에 약 8가지 버전의 후드 플릭 시제품을 3D프린팅으로 제작하고, 바람의 영향을 시험하는 테스트를 통해 성능을 즉각적으로 확인했습니다. 최종 선정된 디자인은 공기저항을 거의 늘리지 않으면서도 주행 안정성을 높여 코너를 더 빠르게 돌파할 수 있을 만큼 충분한 힘을 만들어냈습니다.

결과적으로, 3D프린팅으로 제작된 후드 플릭을 장착한 머스탱 GTD는 꿈의 기록인 7분 안쪽으로 서킷을 완주하는 대기록을 세웠습니다. 수석 엔지니어 그렉 구달은 "3D프린팅 부품이 없었다면 이 기록을 달성하는 것은 매우 어려웠을 것"이라고 인정하며, 산업용 3D프린팅이 프로젝트 성공에 결정적인 역할을 했음을 시사했습니다.

GLUCK : 제조 산업에서 검증된 초정밀 품질

포드와 같은 글로벌 자동차 기업이 증명한 산업용 3D프린팅의 가치는, 글룩의 실제 산업 현장에서도 동일하게 구현되고 있습니다. 3D프린팅은 더 이상 특별한 슈퍼카만을 위한 기술이 아니라, 양산차의 시제품부터 최종 부품에 이르기까지 폭넓게 적용되는 핵심 제조 솔루션입니다.

GLUCK. 자동차 휀더(Fender)를 3D프린팅 제작으로 제작하다!

출처: GLUCK

자동차의 휀더(차량 흙받이)는 주행 시 강한 공기 저항과 외부 충격을 견뎌야 하는 부품으로, 높은 강성과 경량성은 물론, 공기 흐름을 고려한 복잡한 곡면 설계를 요구합니다. 특히 외장 부품으로서 최고 수준의 표면 품질은 필수적입니다.

자동차 휀다 제작 자세히 확인하기 >

로봇 산업의 다품종 소량생산

서비스 로봇, 협동 로봇, 물류 로봇 등 최신 로봇들은 각기 다른 환경과 목적에 맞춰 수많은 맞춤형 부품을 필요로 합니다. 이때마다 금형을 제작하는 것은 비효율적이며, 개발 속도를 심각하게 저해합니다. 글룩의 '단일 공정 시스템'은 이러한 로봇 제조 현장의 고질적인 문제를 해결합니다.

출처: GLUCK

서비스·무인 배달 로봇 프로젝트 :

무인 배달 로봇의 내부 소형·중형 부품을 합쳐3,000개 이상 제작하며, 소량 양산 단계에서도산업용 3D프린팅이 얼마나 효율적인지를 증명했습니다. 특히 필드 테스트 후 설계가 변경되었을 때, 금형 수정 과정 없이 변경된 설계 파일로 즉시 반복 생산을 이어갈 수 있어 개발 주기를 획기적으로 단축시켰습니다.

무인 배달 로봇 프로젝트 자세히 확인하기 >

이처럼 글룩의산업용 3D프린팅솔루션은 설계 검증부터 반복 양산까지 원스톱으로 지원하며, 기업이 시장 변화에 훨씬 민첩하게 대응하고 경쟁력을 확보할 수 있도록 돕습니다.

출처: GLUCK

글룩은산업용 SLA 3D프린팅기술로 이러한 까다로운 요구사항을 완벽하게 충족합니다. 최대 ±50μm 수준의 초고정밀 출력 기술은 자동차 외장 부품에서 요구되는 복잡한 곡면을 오차 없이 구현하며, 사출 성형에 필적하는 매끄러운 표면 조도는 최소한의 후가공만으로 완벽한 품질을 보장합니다. 이는 금형 제작 없이도 최종 제품과 동일한 수준의 기능성 시제품을 신속하게 제작하여, 디자인 검증과 성능 테스트를 가속화하는 데 결정적인 역할을 합니다.

머스탱 GTD 사례에서 보여준산업용 3D프린팅의 민첩성과 유연성은 비단 자동차 산업에만 국한되지 않습니다. 특히 다양한 종류의 부품을 소량으로 생산해야 하는 '다품종 소량생산'이 필수적인 로봇 산업에서 글룩의 기술력은 더욱 빛을 발합니다.

포드 머스탱 GTD의 사례는 산업용 3D프린팅이 제조업의 미래에 어떤 가치를 제공하는지를 상징적으로 보여줍니다. 개발 막바지에 이루어진 신속한 설계 반복, 기능성 최종 부품의 즉각적인 생산, 그리고 이를 통한 성능의 극대화는 더 이상 먼 미래의 이야기가 아닙니다.

글룩은 포드와 같은 글로벌 리더들이 활용하는 최첨단 산업용 3D프린팅기술을 국내 산업 현장에 제공하는 전문 파트너입니다. 슈퍼카의 성능을 높이는 부품부터양산차의 휀더, 맞춤형 로봇의 핵심 부품에 이르기까지, 글룩의 기술은 속도, 정밀도, 그리고 설계의 자유를 통해 귀사의 제품 개발과 생산에 새로운 차원의 경쟁력을 더할 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

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제작 및 상담 문의: https://glucklab.com

The Arrival of the 2025 Ford Mustang GTD Ignites the Global Automotive Industry

Source: Ford

Ford has described this vehicle as a “track-ready supercar that is legal for road use.” Its powerful engine and lightweight yet durable body made of special materials (carbon fiber) are already overwhelming by themselves. However, the secret weapon that pushed this supercar’s performance to the extreme and enabled it to break the so-called “magic 7-minute” lap record at Germany’s legendary Nürburgring racetrack lay in an unexpectedly small component: the hood flicks produced using industrial 3D printing technology.

Source: Ford

Hood flicks are small aerodynamic aids mounted on both sides of the vehicle’s hood. At high speeds, they control turbulence around the car’s body, increasing downforce and maximizing stability. Though small in size, they play a crucial role in supporting race car-level performance. What makes them even more significant is that their precise shapes, which are difficult to achieve through traditional manufacturing methods, were perfectly reproduced using 3D printing.

This case clearly shows that industrial 3D printing is no longer just a technology for producing prototypes. It has now established itself as a core manufacturing solution, producing final parts for supercars that demand the highest levels of performance and boosting performance even at the final stages of development.

The Nürburgring’s Secret Weapon: 3D-Printed Hood Flicks

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

The Nürburgring is famous as one of the world’s most difficult and dangerous racetracks. The lap time to complete one circuit here is a matter of pride for high-performance vehicles. The goal of the Ford GTD team was to break the dream barrier of the 7-minute mark on this circuit.

Near the end of the project, one technical specialist sought a way to secure additional downforce (the air pressure that pushes the vehicle downward to increase tire grip) and suggested testing parts made with 3D printing. His focus was on small ski-slope-shaped components mounted around the hood vents, called hood flicks.

In the past, at this stage of vehicle development, making design changes would have been nearly impossible. Producing new parts would have required creating molds or going through complex machining, taking months of time and incurring massive costs.

Source: Ford

But thanks to industrial 3D printing, the GTD program demonstrated remarkable flexibility. Within just a few weeks, the design team produced about eight prototype versions of the hood flicks through 3D printing and immediately verified their performance through aerodynamic testing. The final selected design added sufficient force to allow faster cornering while almost not increasing air resistance.

As a result, the Mustang GTD equipped with the 3D-printed hood flicks achieved the dream record of completing the circuit in under 7 minutes. Chief engineer Greg Goodall admitted, “Without the 3D-printed parts, achieving this record would have been very difficult,” indicating that industrial 3D printing played a decisive role in the project’s success.

GLUCK: Proven Ultra-Precision Quality in Manufacturing

The value of industrial 3D printing proven by global automotive companies like Ford is being realized in the actual industrial fields of GLUCK as well. Industrial 3D printing is no longer a technology only for special supercars, but a core manufacturing solution widely applied from prototypes of mass-produced vehicles to final parts.

GLUCK: Producing Car Fenders with 3D Printing

Source: GLUCK

Car fenders (wheel arch covers) must withstand strong air resistance and external impacts during driving. They require high strength and light weight, as well as complex curved designs that consider airflow. As exterior parts, top-level surface quality is also essential.

Learn more about automotive fender production >

Small-Batch, Multi-Variety Production in the Robotics Industry

The latest robots, including service robots, collaborative robots, and logistics robots, require numerous customized parts tailored to different environments and purposes. Producing molds each time is inefficient and seriously slows down development. GLUCK’s “single-process system” solves this chronic problem in robot manufacturing sites.

Service & Autonomous Delivery Robot Project

Source: GLUCK

In this project, more than 3,000 small and medium-sized internal parts for autonomous delivery robots were produced, proving how efficient industrial 3D printing is even at the small-volume mass production stage. Especially when designs changed after field testing, the modified designs could be repeatedly produced immediately without mold revisions, drastically shortening the development cycle.

Learn more about our autonomous delivery robot project >

Thus, GLUCK’s industrial 3D printing solutions provide one-stop support from design verification to repetitive production, helping companies respond much more quickly to market changes and secure competitiveness.

GLUCK’s SLA 3D Printing: Precision and Quality

Source: GLUCK

GLUCK perfectly meets such demanding requirements with industrial SLA 3D printing technology. With ultra-high precision printing up to ±50μm, it reproduces the complex curves required for automotive exterior parts without error. Its surface smoothness, comparable to injection molding, guarantees perfect quality with minimal post-processing. This enables the rapid production of functional prototypes equivalent to final products without mold making, playing a decisive role in accelerating design verification and performance testing.

The agility and flexibility of industrial 3D printing, as demonstrated in the Mustang GTD case, are not limited to the automotive industry. In particular, in the robotics industry, where small-batch, multi-variety production is essential, GLUCK’s technology shines even more.

Source: GLUCK

The Mustang GTD case symbolically shows the value industrial 3D printing provides to the future of manufacturing. Rapid design iterations at the final stage of development, immediate production of functional final parts, and maximized performance are no longer a story of the distant future.

GLUCK is a specialized partner that brings the cutting-edge industrial 3D printing technology utilized by global leaders like Ford to domestic industrial fields. From performance-enhancing parts for supercars to fenders for mass-produced vehicles and key components for customized robots, GLUCK’s technology adds a new dimension of competitiveness to your product development and production through speed, precision, and design freedom.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production.

It transforms small ideas into repeatable productivity, delivering practical manufacturing solutions.

Contact GLUCK now.
Production & Consultation Inquiry: https://glucklab.com

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글룩 고객사례 ⑫ㅣ숨결까지 재현한 디테일, 故박서보 화백과 산업용 3D프린팅의 리얼리즘.

글룩AI — Tue, 23 Sep 2025 13:42:06 +0900

출처: GLUCK

2025년 9월, 아시아 최고의 아트페어 '프리즈 서울(Frieze Seoul)'의 LG OLED 라운지는 전 세계 예술 애호가들의 열기로 가득했습니다. 수많은 걸작 사이에서 관람객들의 발길을 멈추고 깊은 탄성을 자아낸 작품이 있었습니다. 바로 한국 단색화의 거장 故 박서보 화백이 생전의 모습 그대로 앉아있는 극사실주의 좌상이었습니다.

故박서보 화백의 좌상은 단순한 조각상이 아니었습니다. 인공지능(AI)과 디지털 기술로 창작된 예술품을 산업용 3D프린팅이 얼마나 정교하게 현실 세계에 구현해낼 수 있는지를 보여준 대표적인 사례입니다. 국내 3D프린팅 전문 서비스 기업 글룩(GLUCK)과 박서보 재단과의 긴밀한 협업을 통해 완성한 이 프로젝트는, 산업용 3D프린팅 기술이 어떻게 거장의 숨결까지 담아낼 수 있는지를 명확히 보여주었습니다.

산업용 3D프린팅으로 구현한 극사실적 디테일

출처: GLUCK

이번 박서보 화백 좌상 제작의 핵심 목표는 전통적인 조형 방식으로는 포착하기 어려운 수준의 사실적인 디테일을 구현하는 것이었습니다. 글룩은 3D스캐닝부터 고해상도 산업용 3D프린팅, 전문적인 후가공 및 채색에 이르는 전 과정을 총괄하여 다음과 같은 정밀한 결과물을 완성했습니다.

출처: GLUCK

시간이 깃든 피부와 표정

세월의 깊이가 담긴 화백의 피부 결과 주름, 세상을 관조하는 듯한 평온한 표정의 미세한 근육 변화까지, 고해상도 3D스캐닝으로 얻어진 데이터를 단 하나의 손실도 없이 그대로 출력했습니다. 이는 관람객이 마치 거장과 실제로 마주한 듯한 깊은 몰입감을 선사했습니다.

출처: GLUCK

캔버스의 흔적, 옷의 질감

화백이 평생을 함께한 캔버스의 증거인 바지에 묻은 물감 자국, 의상의 미세한 패브릭 질감과 생동감 넘치는 주름 하나하나를 완벽하게 구현했습니다. 이는 단순한 형태를 넘어, 작가의 치열했던 창작의 순간들을 시각적으로 증명하는 디테일입니다.

출처: GLUCK

삶의 무게, 신발의 흔적

화백이 신고 있던 신발에 남은 미세한 흠집과 닳은 흔적까지 정밀하게 조형했습니다. 이러한 디테일은 좌상에 현실성과 생명력을 불어넣는 결정적인 요소로 작용했습니다.

이러한 성과의 핵심에는 글룩의 산업용 SLA 3D프린팅 기술이 있습니다. 글룩의 3D프린팅 전문 서비스에는 디지털 데이터를 물리적 실체로 전환하는 과정에서 정보 손실을 최소화하며, 작가의 고유한 정체성과 세밀한 디테일까지 정교하게 구현할 수 있는 전문성을 갖추고 있습니다.

기술이 만든 감동, 거장과의 재회

출처: GLUCK, 프리즈 서울 현장

출처: 프리즈 서울에서 오세훈 시장과 사이먼 폭스 CEO의 기념 촬영 장면

프리즈 서울 현장에서 박서보 화백의 좌상은 폭발적인 반응을 이끌어냈습니다. 관람객들은 마치 살아있는 거장과 실제로 마주한 듯한 생생함과 몰입감에 감탄하며, 화백과 함께 사진을 남기기 위해 긴 줄을 잇는 등 뜨거운 반응을 보였습니다. 이는 기술이 단순히 형태를 재현하는 것을 넘어, 한 인물의 존재감까지 전달할 수 있음을 보여준 순간이었습니다.

출처: GLUCK, 박서보 재단 박승호 이사장과 故박서보 화백 좌상

박서보 재단의 박승호 이사장은 “영화 스타트랙의 공간이동 장치처럼, 시공간을 넘어 돌아가신 아버지의 디지털 데이터를 현실로 다시 마주할 수 있었다는 사실 자체가 감동이자 의미였다.”고 전했습니다.

박서보 화백의 좌상은 이러한 디지털 데이터를 실제 공간에서 직접 보고 만질 수 있는 경험으로 전환하는 데 산업용 3D프린팅이 결정적인 역할을 한다는 것을 보여주었습니다. 글룩은 복잡하고 섬세한 디지털 데이터를 정확하게 물리적 실체로 구현함으로써, 예술가들에게 새로운 창작 가능성을 제공하였습니다.

정밀함의 스케일업: 대형 조형물과 대량생산 사례

박서보 화백 좌상에서 보여준 극사실적인 디테일 구현 능력은 인물상에만 한정되지 않습니다. 글룩의 산업용 3D프린팅 기술력은 스케일과 수량의 한계를 넘어서는 다양한 프로젝트를 통해 그 역량을 보였습니다.

스케일의 한계를 넘다:
2.4미터 대형 코뿔소 조형물

출처: GLUCK

INTERMOLD KOREA 2025 전시회에서 글룩은 2.4미터가 넘는 거대한 코뿔소 조형물을 선보였습니다. 코뿔소의 자연스러운 근육 경계와 피부 주름을 따라 모델을 조각으로 나누고, 각 파트의 표면 품질을 극대화하는 방향으로 출력한 뒤 완벽하게 조립하여 하나의 거대한 작품으로 완성했습니다. 대형 스케일의 프로젝트에서도 디테일을 놓치지 않는 정밀한 3D설계 전문 서비스를 갖추고 있음을 보여줍니다.

대형 코뿔소 조형물 사례 바로 확인하기 >

정밀함의 대중화:
백제금동대향로 대량생산 사례

출처: GLUCK

글룩의 백제금동대향로 굿즈 프로젝트는 기존 공정으로는 불가능했던 섬세한 형상의 대량생산을 가능하게 했습니다. 와디즈 크라우드 펀딩과 결합해 주문형 생산 방식을 도입함으로써 2,000건 이상의 주문과 1억 8천만 원 규모의 성과를 거두었으며, 누구나 소유할 수 있는 고품질 문화재 굿즈를 만들어낸 동시에, 굿즈시장에서 글룩의 대량생산 시스템이 경쟁력을 입증한 대표적 성과라 할 수 있습니다.

금동대향로사례 바로 확인하기 >

브랜드 철학을 조각하다:
VAXINE 프로젝트 (with 그레이13)

출처: GLUCK

크리에이티브 크루 그레이13(Graey13)은 '미래가 인류에게 전하는 새로운 언어'라는 철학적 콘셉트의 브랜드 ‘백신(VAXINE)’ 전시를 위해 글룩과 협업했습니다. 기존 제조 방식으로는 구현이 어려운 추상적이고 유기적인 형태의 대형 조형물을 산업용 3D프린팅으로 완벽하게 구현했습니다. 이는 글룩의 기술이 복잡한 브랜드 철학을 시각적, 공간적 경험으로 전환시키는 강력한 도구임을 보여주는 사례입니다.

VAXINE 프로젝트(그레이 13) 사례 바로 확인하기 >

게임과 현실의 경계를 허물다:
메카(Mech) 프로젝트 (with 오버워치 & 포르쉐)

출처: GLUCK

블리자드의 게임 '오버워치 2'와 포르쉐의 협업으로 탄생한 2.1m 높이의 대형 로봇 조형물 ‘메카(Mech)’ 역시 글룩의 대형 3D프린팅 기술로 완성되었습니다. 게임 속 캐릭터의 복잡한 디자인과 포르쉐의 미학이 담긴 매끄러운 곡면을 정밀하게 구현했으며, 여러 파츠로 분할 출력 후 정교하게 조립하여 거대한 스케일과 완벽한 디테일을 모두 잡아냈습니다. 이는 디지털 엔터테인먼트 콘텐츠를 현실 세계의 압도적인 조형물로 만드는 글룩의 독보적인 역량을 보여줍니다.

오버워치 x 포르쉐 : 메카(Mech) 제작 사례 바로 확인하기 >

3D프린팅, 예술과 기술을 잇는 솔루션!

출처: GLUCK

글룩이 제작한 박서보 화백 좌상 프로젝트는 산업용 3D프린팅의 기술적 역량을 보여주는 명확한 사례입니다. 이번 프로젝트는 첨단 기술이 예술가의 유산을 보존하고, 디지털 창작물을 물리적 경험으로 바꾸며, 작품의 감동을 더하는 데 어떻게 기여할 수 있는지를 잘 나타냅니다.

앞으로도 글룩은 예술과 기술의 경계를 넘나드는 혁신적인 프로젝트를 통해 새로운 가치를 만들어 나갈 예정입니다.

글룩은 은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

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3D스캐닝과 3D프린팅: 현실을 데이터로, 데이터를 현실로 만드는 기술

글룩AI — Mon, 22 Sep 2025 11:46:59 +0900

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

3D스캐닝 기술은 현실의 물리적 객체를 정밀한 디지털 3차원 데이터로 변환하는 혁신적인 기술입니다. 볼트와 너트 같은 초소형 부품부터 거대한 건축물에 이르기까지, 3D스캐너는 우리 눈앞의 모든 것을 가상 세계에 그대로 복제해냅니다. 하지만 이 과정은 디지털 전환의 시작일 뿐입니다. 진정한 혁신은 이렇게 얻어진 디지털 데이터를 다시 만지고, 분석하고, 개선하여 새로운 가치를 지닌 물리적 형태로 만들어낼 때 완성됩니다.

바로 이 지점에서, 산업용 3D프린팅 기술이 3D스캐닝과 만나 완벽한 시너지를 발휘합니다. 3D스캐닝이 현실을 디지털로 옮기는 ‘눈’이라면, 산업용 3D프린팅은 그 디지털 데이터를 현실로 구현하는 ‘손’의 역할을 합니다. 이 글에서는 다양한 3D스캐닝 기술의 원리와 특징을 살펴보고, 이 기술이 글룩의 산업용 3D프린팅 솔루션과 어떻게 결합하여 리버스 엔지니어링, 품질 검사, 맞춤형 제작 등 제조업의 미래를 열어가고 있는지 알아보겠습니다.

3D스캐너의 분류: 어떻게 현실을 측정하는가?

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

3차원 스캐너는 측정 방식에 따라 크게 접촉식(Contact)과 비접촉식(Non-contact)으로 구분됩니다. 이 두 방식은 원리와 적용 분야에서 명확한 차이를 보이며, 각각의 장단점을 이해하는 것이 최적의 솔루션을 선택하는 첫걸음입니다.

접촉식 스캐닝 (CMM: 좌표 측정기)

CMM(Coordinate Measuring Machine)은 탐촉자(Probe)를 물체 표면에 직접 접촉시켜 X, Y, Z 좌표를 측정하는 방식입니다.

장점: 미크론 단위의 매우 높은 정확도와 정밀도를 자랑하며, 정립된 프로세스를 통해 안정적이고 일관된 결과를 보장합니다. 자동차, 항공우주 등 엄격한 공차 관리가 필수적인 산업에서 수십 년간 표준으로 사용되어 왔습니다.
단점: 측정 속도가 매우 느리고, 접촉 시 민감한 부품이 손상될 위험이 있으며, 장비 이동이 불가능하여 별도의 측정실이 필요합니다.

비접촉식 스캐닝

비접촉식은 레이저나 백색광 등 빛을 이용하여 물체를 측정하는 방식으로, 오늘날 산업용 3D프린팅 워크플로우의 핵심을 이룹니다. 자체 광원을 사용하는 능동형(Active)과 주변광을 이용하는 수동형(Passive)으로 나뉘며, 산업계에서는 정밀도와 신뢰도가 높은 능동형 스캐너가 주로 사용됩니다.

주요 비접촉식 3D스캐닝 방식과 산업용 3D프린팅의 연계

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

비접촉식 스캐닝은 다양한 기술 원리에 따라 여러 방식으로 나뉘며, 각 방식은 산업용 3D프린팅과 결합하여 고유한 가치를 창출합니다.

1. 레이저 삼각측량 (Laser Triangulation)

레이저를 물체에 투사하고, 카메라로 그 변형을 감지하여 삼각측량 원리로 거리를 계산하는 방식입니다.

특징: 10μm 이내의 높은 정확도와 빠른 데이터 캡처 속도를 자랑합니다. 중소형 객체 스캔에 적합하며, 가장 보편적으로 사용되는 산업용 스캐닝 기술입니다.
산업용 3D프린팅과의 연계:
- 리버스 엔지니어링(Reverse Engineering): 단종된 부품이나 설계 도면이 없는 제품을 정밀하게 스캔하여 3D 모델을 생성한 후, 산업용 3D프린터로 즉시 복제하거나 개선된 형태로 제작할 수 있습니다.
- 품질 검사(Quality Control): 3D프린팅으로 제작된 최종 부품을 스캔하여 원본 CAD 데이터와 비교, 미세한 오차나 변형을 감지하여 품질을 보증하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

2. 구조광 (Structured Light / White Light)

프린지 패턴과 같은 특정 빛 패턴을 물체에 투사하고, 카메라로 그 패턴의 변형을 분석하여 3D 형상을 생성합니다. 최근에는 청색광 LED를 사용한 방식이 표준으로 자리 잡았습니다.

특징: 최대 0.05mm의 높은 정확도와 빠른 속도로 복잡하고 유기적인 형태를 고해상도로 스캔하는 데 탁월합니다.
산업용 3D프린팅과의 연계:
- 고정밀 맞춤형 제작: 환자 맞춤형 의료기기(보철물, 수술 가이드), 예술품, 문화재 복제 등 미세한 디테일과 곡면이 중요한 대상을 스캔하여 글룩의 고정밀 SLA 3D프린터로 완벽하게 재현할 수 있습니다.
- 디자인 및 프로토타이핑: 수작업으로 만든 디자인 목업(Mock-up)을 정밀하게 스캔하여 디지털 데이터로 변환하고, 이를 기반으로 3D프린팅 시제품을 제작하여 개발 주기를 단축시킵니다.

3. 비행시간 (Time of Flight, ToF / LiDAR)

빛 펄스가 피사체에 반사되어 돌아오는 시간을 측정하여 거리를 계산하는 방식으로, 라이더(LiDAR)가 대표적입니다.

특징: mm~cm 수준의 정밀도를 가지며, 장거리 및 넓은 공간을 실시간으로 스캔하는 데 최적화되어 있습니다.
산업용 3D프린팅과의 연계:
- 대형 구조물 및 건축 모델 제작: 공장 설비, 대형 플랜트, 건축 현장 등을 스캔하여 디지털 트윈을 구축하고, 이를 기반으로 축소 모델이나 설치 시뮬레이션을 위한 구조물을 대형 3D프린터로 제작할 수 있습니다.
- 공간 맞춤형 설비 제작: 특정 공간의 데이터를 스캔하여 그곳에 완벽하게 들어맞는 맞춤형 가구나 설비를 3D프린팅으로 제작하는 데 활용됩니다.

4. 사진측량 (Photogrammetry)

다양한 각도에서 촬영한 여러 장의 2D 이미지를 소프트웨어로 분석하여 3D 모델을 재구성하는 방식입니다.

특징: 저렴한 비용과 높은 접근성(표준 카메라, 드론 활용 가능)이 장점이며, 컬러와 텍스처를 생생하게 재현하는 능력이 뛰어납니다.
산업용 3D프린팅과의 연계:
- 풀 컬러 조형물 제작: 문화유산, 캐릭터 피규어, 사실적인 질감이 중요한 제품 등을 스캔하여, 재료 분사(Material Jetting)와 같은 풀 컬러 3D프린팅 기술로 생생하게 복제할 수 있습니다.
- 시각화 모델 제작: 드론으로 촬영한 지형 데이터를 3D프린팅하여 건축이나 토목 프로젝트를 위한 시각화 모델을 만드는 데 사용됩니다.

디지털 전환의 완성, 3D스캐닝과 3D프린팅

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

3D스캐닝 기술은 현실 세계를 디지털 정보로 전환하는 관문이며, 그 응용 범위와 중요성은 계속해서 확대되고 있습니다. CMM부터 레이저, 구조광, ToF, 사진측량에 이르기까지 각 기술은 고유한 강점과 최적의 적용 분야를 가지고 있습니다.

오늘날 3D스캐닝은 제조, 의료, 문화유산, 건설 등 광범위한 산업에서 디지털 전환(DX)을 가속화하고 있습니다. 하지만 이는 단순히 데이터를 캡처하는 것을 넘어, 산업용 3D프린팅과 결합될 때 비로소 완성된 가치를 창출합니다. 스캔된 데이터는 리버스 엔지니어링을 통해 새로운 제품으로 재탄생하고, 품질 검사를 통해 신뢰성을 확보하며, 맞춤형 제작을 통해 개인에게 최적화된 솔루션으로 거듭납니다.

글룩은 이러한 디지털 제조의 전 과정에 대한 깊은 이해와 솔루션을 제공합니다. 현실을 데이터로, 그리고 그 데이터를 다시 현실로 만드는 완벽한 워크플로우를 통해 고객의 혁신을 지원하는 최적의 파트너가 되겠습니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다. 작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.

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3D Scanning and 3D Printing: Turning Reality into Data, and Data back into Reality

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

3D scanning technology is an innovative process that transforms physical objects from the real world into precise digital three-dimensional data. From micro-components like bolts and nuts to massive architectural structures, the 3D scanner replicates everything before our eyes into the virtual world. But this process is only the beginning of the digital transformation. True innovation is achieved when this acquired digital data is brought back into the physical realm—to be touched, analyzed, improved, and recreated with new value.

It is at this juncture that industrial 3D printing technology meets 3D scanning to create perfect synergy. If 3D scanning is the ‘eye’ that transfers reality to the digital, then industrial 3D printing is the ‘hand’ that materializes that digital data back into reality. This article will explore the principles and features of various 3D scanning technologies and delve into how they combine with GLUCK's industrial 3D printing solutions to unlock the future of manufacturing through reverse engineering, quality inspection, and custom fabrication.

Classifying 3D Scanners: How is Re

ality Measured?

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

3D scanners are broadly classified into Contact and Non-contact types based on their measurement method. These two approaches show clear differences in their principles and application fields, and understanding their respective pros and cons is the first step in choosing the optimal solution.

Contact Scanning (CMM: Coordinate Measuring Machine)

The CMM (Coordinate Measuring Machine) is a representative contact scanning method that measures X, Y, and Z coordinates by physically touching a probe to the object's surface.

Advantages: It boasts extremely high accuracy and precision at the micron level and ensures stable, consistent results through established processes. It has been the standard in industries requiring strict tolerance management, such as automotive and aerospace, for decades.
Disadvantages: It has a very slow measurement speed, can risk damaging sensitive parts upon contact, and the equipment is stationary, requiring a dedicated measurement room.

Non-Contact Scanning

Non-contact scanning uses light, such as lasers or white light, to measure objects and forms the core of today's industrial 3D printing workflow. It is divided into Active types, which use their own light source, and Passive types, which use ambient light. In industrial settings, active scanners are predominantly used for their high precision and reliability.

Key Non-Contact 3D Scanning Methods and Their Synergy with Industrial 3D Printing

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

Non-contact scanning is divided into several methods based on different technical principles, each creating unique value when combined with industrial 3D printing.

1. Laser Triangulation

This method projects a laser onto an object and calculates the distance using triangulation principles by detecting its deformation with a camera.

Features: It boasts high accuracy within 10μm and fast data capture speeds. It is suitable for scanning small to medium-sized objects and is the most commonly used industrial scanning technology.
Synergy with Industrial 3D Printing:
- Reverse Engineering: Discontinued parts or products without design drawings can be precisely scanned to create a 3D model, which can then be immediately replicated or improved upon with an industrial 3D printer.
- Quality Control: Final parts produced by 3D printing are scanned and compared with the original CAD data to detect minute errors or deformations, playing a key role in quality assurance.

2. Structured Light (White Light)

This method projects a specific light pattern, such as a fringe pattern, onto an object and analyzes the deformation of the pattern with cameras to generate a 3D shape. In recent years, systems using blue LED light have become the standard.

Features: It excels at high-resolution scanning of complex and organic shapes with an accuracy of up to 0.05mm.
Synergy with Industrial 3D Printing:
- High-Precision Custom Fabrication: Objects with fine details and curved surfaces, such as patient-specific medical devices (prosthetics, surgical guides), artworks, and cultural heritage replicas, can be scanned and perfectly reproduced with GLUCK's high-precision SLA 3D printers.
- Design and Prototyping: A handmade design mock-up can be precisely scanned to convert it into digital data, which is then used to produce a 3D printed prototype, shortening the development cycle.

3. Time of Flight (ToF / LiDAR)

This method, represented by LiDAR, calculates distance by measuring the time it takes for a light pulse to reflect off an object and return.

Features: It has mm-to-cm level precision and is optimized for real-time scanning of large distances and wide areas.
Synergy with Industrial 3D Printing:
- Large-Scale Structures and Architectural Models: Factory facilities, large plants, and construction sites can be scanned to create a digital twin, which can then be used to produce scale models or structures for installation simulation with a large-format 3D printer.
- Space-Specific Custom Fixtures: Data from a scanned space can be used to create custom furniture or equipment that fits perfectly into that space via 3D printing.

4. Photogrammetry

This method reconstructs a 3D model by analyzing multiple 2D images taken from various angles.

Features: Its advantages include low cost and high accessibility (can use standard cameras or drones), and it excels at vividly reproducing color and texture.
Synergy with Industrial 3D Printing:
- Full-Color Models: Cultural heritage items, character figures, and products where realistic texture is important can be scanned and vividly replicated using full-color 3D printing technologies like Material Jetting.
- Visualization Models: Terrain data captured by a drone can be 3D printed to create visualization models for architectural or civil engineering projects.

Conclusion: The Completion of Digital Transformation—3D Scanning and 3D Printing

AI-generated visual by Midjourney (Prompt-driven)

3D scanning technology is the gateway to converting the physical world into digital information, and its scope of application and importance continue to expand. From CMM to laser, structured light, ToF, and photogrammetry, each technology has its unique strengths and optimal application areas.

Today, 3D scanning is accelerating digital transformation (DX) in a wide range of industries, including manufacturing, medical, cultural heritage, and construction. However, its value is fully realized not just in capturing data, but when it is combined with industrial 3D printing. Scanned data is reborn as new products through reverse engineering, its reliability is ensured through quality inspection, and it is transformed into personalized solutions through custom fabrication.

GLUCK provides a deep understanding of and solutions for this entire digital manufacturing process. We will be the optimal partner to support our customers' innovation through a seamless workflow that turns reality into data, and that data back into reality.

GLUCK is an industrial 3D printing service company capable of mass production. We transform small ideas into repeatable productivity, providing realistic manufacturing solutions.

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For production and consultation inquiries: https://glucklab.com/

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